本發(fā)明涉及一種制作方法，尤其涉及一種地板用表層噴涂紙的制作方法。
背景技術(shù)：
為了地板的耐磨要求，傳統(tǒng)的地板生產(chǎn)方式是在裝飾花紋紙上面再覆蓋一層帶有耐磨材料三氧化二鋁的耐磨紙，這樣地板表層就有了一層保護層，解決了地板的耐磨與表面耐劃傷的問題，但由于耐磨紙是將三氧化二鋁與紙漿均勻合用再生產(chǎn)出來的，在使用過程中就出現(xiàn)了以下問題：1、紙廠生產(chǎn)時都是按傳統(tǒng)規(guī)格批量生產(chǎn)，比如四十克、五十八克等，沒辦法滿足少批量客戶的特殊耐磨要求；2、在浸漬耐磨紙過程中，由于三氧化二鋁與紙纖維的結(jié)合不好，容易出現(xiàn)掉砂現(xiàn)象，影響耐磨效果，導致最終產(chǎn)品耐磨不達票；3、在地板壓板過程中，由于三氧化二鋁顆粒直接與鋼模板接觸，導致鋼模板磨損嚴重，使用壽命低；4、由于三氧化二鋁是與紙纖維混合在一起，導致成品地板清晰度低，板面裝飾紙的花紋還原效果差。因此進一步研究開發(fā)高清晰耐磨使用壽命長的表層噴涂紙的制作方法勢在必行。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述存在的技術(shù)問題，本發(fā)明的目的是：提出了高清晰耐磨使用壽命長的表層噴涂紙的制作方法。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是這樣實現(xiàn)的：一種表層噴涂紙的制作方法，包括以下步驟：
(1)一次調(diào)膠：在固含量為40％～50％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.1％～0.5％的滲透劑、膠水重量的0.1％～0.5％的脫模劑和膠水重量的0.2％～1％的固化劑后充分攪拌，獲得一次浸漬膠；
(2)浸膠：將浸漬載體浸泡在步驟(1)調(diào)制后的浸漬膠中0.1～3分鐘，使浸漬載體的施膠量過量，再用輥筒對浸漬過的紙進行滾壓，將浸漬載體中過量的膠水擠出，使上膠量達到20～40克每平方米；
(3)二次調(diào)膠：在固含量為40％～50％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.1％～0.5％的滲透劑、膠水重量的0.1％～0.5％的脫模劑和膠水重量的0.2％～1％的固化劑、膠水重量的0.1％～0.5％的偶連劑和膠水重量的0.2％～1％的懸浮劑，再加入膠水重量的33％～100％的三氧化二鋁后充分攪拌，獲得二次浸漬膠；
(4)噴涂：通過噴涂設備將二次浸漬膠均勻的噴涂到浸膠過的浸漬載體表面，上膠量在30～70克每平方米，上砂量在13～45克每平方米；
(5)初步干燥：浸漬載體經(jīng)過計量輥計量后再進入90℃～140℃的干燥廂初步干燥使浸漬載體里的膠水被烘干固化，烘干時間在0.5～3.5分鐘之間；
(6)涂布：初步干燥后，在浸漬載體的正面均勻涂一層一次浸漬膠進行覆蓋，然后在反面均勻涂一層一次浸漬膠使膠量平衡；
(7)二次干燥：將經(jīng)過涂布后的浸漬載體放入90℃～140℃的干燥箱中，使浸漬載體里的膠水被烘干固化呈成膠膜，當揮發(fā)物含量降至5％～8％，降溫至室溫。
優(yōu)選的，所述浸漬載體為表層原紙。
優(yōu)選的，所述步驟(5)初步干燥時，當揮發(fā)物含量降至10％～30％，降溫至室溫。
優(yōu)選的，所述干燥箱以循環(huán)空氣作為干燥介質(zhì)，由導熱油或天然氣等將空氣加熱到設定的干燥溫度并在烘干箱內(nèi)循環(huán)。
由于上述技術(shù)方案的運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點：
本發(fā)明的表層噴涂紙的制作方法，采用不帶三氧化二鋁的表層紙，在浸漬過程中使用：浸膠—噴砂—涂膠的生產(chǎn)方式，生產(chǎn)噴涂表層紙，有效解決了以上問題：
1，由于噴砂是在浸膠過程中完成的，可以根據(jù)客戶的耐磨要求準確調(diào)整砂量，工藝轉(zhuǎn)換方便快捷，便于根據(jù)客戶不同的要求定制；
2，表層紙的原紙不帶有三氧化二鋁，不會出現(xiàn)掉砂，減少生產(chǎn)過程的浪費，有利于資源的有效利用；
3，由于壓板時三氧化二鋁不與鋼模板接觸，減少模板磨損，使模板的使用壽命從傳統(tǒng)的兩萬壓左右增加到四萬壓以上(根據(jù)光澤度的不同要求會有不同的值)；
4，由于砂與紙纖維的位置的變化，成品地板的清晰度更好，裝飾花紋的還原效果更好。
具體實施方式
通過下面實施例來說明本發(fā)明。
實施例1：
一種表層噴涂紙的制作方法，包括以下步驟：
(1)一次調(diào)膠：在固含量為40％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.1％的滲透劑、膠水重量的0.1％的脫模劑和膠水重量的0.2％的固化劑后充分攪拌，獲得一次浸漬膠；
(2)浸膠：將浸漬載體浸泡在步驟(1)調(diào)制后的浸漬膠中0.1分鐘，使浸漬載體的施膠量過量，再用輥筒對浸漬過的紙進行滾壓，將浸漬載體中過量的膠水擠出，使上膠量達到20克每平方米；
(3)二次調(diào)膠：在固含量為40％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.1％的滲透劑、膠水重量的0.1％的脫模劑和膠水重量的0.2％的固化劑、膠水重量的0.1％的偶連劑和膠水重量的0.2％的懸浮劑，再加入膠水重量的33％的三氧化二鋁后充分攪拌，獲得二次浸漬膠；
(4)噴涂：通過噴涂設備將二次浸漬膠均勻的噴涂到浸膠過的浸漬載體表面，上膠量在30克每平方米，上砂量在13克每平方米；
(5)初步干燥：浸漬載體經(jīng)過計量輥計量后再進入90℃的干燥廂初步干燥使浸漬載體里的膠水被烘干固化，烘干時間在0.5分鐘之間；
(6)涂布：初步干燥后，在浸漬載體的正面均勻涂一層一次浸漬膠進行覆蓋，然后在反面均勻涂一層一次浸漬膠使膠量平衡；
(7)二次干燥：將經(jīng)過涂布后的浸漬載體放入90℃的干燥箱中，使浸漬載體里的膠水被烘干固化呈成膠膜，當揮發(fā)物含量降至5％～，降溫至室溫。
實施例2：
一種表層噴涂紙的制作方法，包括以下步驟：
(1)一次調(diào)膠：在固含量為50％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.5％的滲透劑、膠水重量的0.5％的脫模劑和膠水重量的1％的固化劑后充分攪拌，獲得一次浸漬膠；
(2)浸膠：將浸漬載體浸泡在步驟(1)調(diào)制后的浸漬膠中3分鐘，使浸漬載體的施膠量過量，再用輥筒對浸漬過的紙進行滾壓，將浸漬載體中過量的膠水擠出，使上膠量達到40克每平方米；
(3)二次調(diào)膠：在固含量為50％的三聚氰胺樹脂中加入膠水重量的0.5％的滲透劑、膠水重量的0.5％的脫模劑和膠水重量的1％的固化劑、膠水重量的0.5％的偶連劑和膠水重量的1％的懸浮劑，再加入膠水重量的100％的三氧化二鋁后充分攪拌，獲得二次浸漬膠；
(4)噴涂：通過噴涂設備將二次浸漬膠均勻的噴涂到浸膠過的浸漬載體表面，上膠量在70克每平方米，上砂量在45克每平方米；
(5)初步干燥：浸漬載體經(jīng)過計量輥計量后再進入140℃的干燥廂初步干燥使浸漬載體里的膠水被烘干固化，烘干時間在3.5分鐘之間；
(6)涂布：初步干燥后，在浸漬載體的正面均勻涂一層一次浸漬膠進行覆蓋，然后在反面均勻涂一層一次浸漬膠使膠量平衡；
(7)二次干燥：將經(jīng)過涂布后的浸漬載體放入140℃的干燥箱中，使浸漬載體里的膠水被烘干固化呈成膠膜，當揮發(fā)物含量降至8％，降溫至室溫。
實施例3～20：參考實施例1、2，修改上述參數(shù)，如下表所示：
進一步的說明，所述浸漬載體為表層原紙；所述步驟(5)初步干燥時，當揮發(fā)物含量降至10％～30％，降溫至室溫；所述干燥箱以循環(huán)空氣作為干燥介質(zhì)，由導熱油或天然氣等將空氣加熱到設定的干燥溫度并在烘干箱內(nèi)循環(huán)，使浸漬載體表面干燥，達到指定的揮發(fā)分。在空氣循環(huán)過程中，定量排出部分潮濕空氣，補充相應的干燥空氣，以保證干燥效果。
本發(fā)明的表層噴涂紙的制作方法，采用不帶三氧化二鋁的表層紙，在浸漬過程中使用：浸膠—噴砂—涂膠的生產(chǎn)方式，生產(chǎn)噴涂表層紙，有效解決了以上問題：
1，由于噴砂是在浸膠過程中完成的，可以根據(jù)客戶的耐磨要求準確調(diào)整砂量，工藝轉(zhuǎn)換方便快捷，便于根據(jù)客戶不同的要求定制；
2，表層紙的原紙不帶有三氧化二鋁，不會出現(xiàn)掉砂，減少生產(chǎn)過程的浪費，有利于資源的有效利用；
3，由于壓板時三氧化二鋁不與鋼模板接觸，減少模板磨損，使模板的使用壽命從傳統(tǒng)的兩萬壓左右增加到四萬壓以上(根據(jù)光澤度的不同要求會有不同的值)；
4，由于砂與紙纖維的位置的變化，成品地板的清晰度更好，裝飾花紋的還原效果更好。
上述實施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術(shù)的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并加以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍，凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。