一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，屬于植物纖維生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。步驟：首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲，洗凈；得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定溫度下進(jìn)行酶解，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維；得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在高溫高壓下處理；得到的纖維素纖維依次通過(guò)第一脫膠液和第二脫膠液的處理，并在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后取出水洗；得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。本發(fā)明通過(guò)對(duì)竹原纖維經(jīng)過(guò)酶解、二次脫膠處理，有效地提高了纖維的均勻性和可紡性。
【專利說(shuō)明】
一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法
[0001]
技術(shù)領(lǐng)域
[0002] 本發(fā)明涉及一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，屬于植物纖維生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。
[0003]
【背景技術(shù)】
[0004] 竹原纖維即竹纖維，竹纖維就是從自然生長(zhǎng)的竹子中提取出的一種纖維素纖維， 是繼棉、麻、毛、絲之后的第五大天然纖維。竹纖維具有良好的透氣性、瞬間吸水性、較強(qiáng)的 耐磨性和良好的染色性等特性，同時(shí)又具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外線功能化 學(xué)成分。
[0005] 竹原纖維的化學(xué)成分主要是纖維素、半纖維素和木質(zhì)素，三者同屬高聚糖，總量占 纖維干質(zhì)量的90%以上，其次是蛋白質(zhì)、脂肪、果膠、單寧、色素、灰分等，大多數(shù)存在于細(xì)胞 內(nèi)腔或特殊的細(xì)胞器內(nèi)，直接或間接地參與其生理作用。纖維素是組成竹原纖維細(xì)胞的主 要物質(zhì)，也是它能作為紡織纖維的意義所在。竹纖維紗線用于服裝面料、涼席、床單、窗簾、 圍巾等，如采用與維綸混紡的方法可生產(chǎn)輕薄服裝面料。與棉、毛、麻、絹及化學(xué)纖維進(jìn)行混 紡，用于機(jī)織或針織，生產(chǎn)各種規(guī)格的機(jī)織面料和針織面料。機(jī)織面料可用于制作窗簾竹纖 維純色環(huán)保窗簾、夾克衫、休閑服、西裝套服、襯衫、床單和毛巾、浴巾等。針織面料適宜制作 內(nèi)衣、汗衫、T恤衫、襪子等。竹原纖維含量30%以下的竹棉混紡紗線更適合于內(nèi)褲、襪子，還 可以用于制作醫(yī)療護(hù)理用品。
[0006] 專利CN103846990A公開(kāi)一種紡織竹原纖維的生產(chǎn)方法，包括以下步驟:選取竹齡 在0.8~2年的竹材;去除竹材的竹梢、竹彎頭部分，用電鋸截取成3~5米的竹筒；用分片機(jī) 分片;將竹片送入梳解機(jī)，從竹青部分開(kāi)始進(jìn)行梳解，將梳解物通過(guò)風(fēng)機(jī)吹出粉塵和雜質(zhì)， 獲得竹原纖維和梳解后的竹片;將梳解后的竹片的不平整表面切磨平整，再送入梳解機(jī)進(jìn) 行下一層的梳解;重復(fù)梳解和切削步驟5~8次，直至竹片的厚度為2~5_<ΧΝ101372763Α公 開(kāi)一種復(fù)合生物酶制備竹原纖維的方法，屬紡織用天然纖維素纖維的制造技術(shù)領(lǐng)域，以竹 麻為原料，將經(jīng)常規(guī)預(yù)處理后的竹麻在復(fù)合生物酶水溶液中處理1~5小時(shí)，再在果膠酶溶 液中處理1~5小時(shí)后經(jīng)常規(guī)后處理制得竹原纖維;所述的復(fù)合生物酶水溶液為下列單一或 混合物的任一種:漆酶，木聚糖酶，漆酶和木聚糖酶的混合物，漆酶和纖維素酶的混合物，木 聚糖酶和纖維素酶的混合物，漆酶和木聚糖酶和纖維素酶的混合物;所述漆酶、木聚糖酶的 濃度分別為20~50g/L，纖維素酶的濃度為2~6g/L;所述的果膠酶水溶液中果膠酶的濃度 為10~25g/L。
[0007] 但是上述方法制備得到的竹原纖維存在柔軟度和均勻性不高，限制了其在紡織領(lǐng) 域中的應(yīng)用。
[0008]

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009] 本發(fā)明的目的是:解決常規(guī)方法制備得到的竹原纖維在紡織成紗線的過(guò)程中存在 的纖維結(jié)點(diǎn)多、可紡性差的問(wèn)題;主要是通過(guò)在纖維生產(chǎn)過(guò)程中，通過(guò)酶解和二次脫膠耦合 的工序來(lái)實(shí)現(xiàn)。
[0010] 技術(shù)方案是： 一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，包括如下步驟： 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲， 洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定溫度下進(jìn)行酶解， 再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在高溫高壓下 處理； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，并在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后 取出水洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，并在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后 取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。
[0011] 所述的第2步中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿性纖維素酶、堿性木聚糖酶 和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì)絲重量的0.1%-0.5%;所述 的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍;酶解的pH范圍是3~5，酶解時(shí)間為0.5~2h，酶解溫度 為 50 ~9(TC。
[0012] 所述的第3步中，高溫高壓下處理步驟是指在IMpa壓力、140°C下處理4小時(shí)。
[0013] 所述的第4步中，第一脫膠液是指含有0.5wt%硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化 鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:1，蒸鍋的溫度是120 °C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)。
[0014]所述的第5步中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維 素纖維與第一脫膠液的重量比是1:0.8,蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)。
[0015] 有益效果 本發(fā)明通過(guò)對(duì)竹原纖維經(jīng)過(guò)酶解、二次脫膠處理，有效地提高了纖維的均勻性和可紡 性。
[0016]
【具體實(shí)施方式】
[0017] 本發(fā)明中的重量百分比在無(wú)特別說(shuō)明的情況下是指重量百分比。
[0018] 實(shí)施例1 竹原纖維的生產(chǎn)方法，包括如下步驟： 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲， 洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿 性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì) 絲重量的0.1%;所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6倍;在pH 3和50°C下進(jìn)行酶解，酶解時(shí)間 為0.5h，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在IMpa壓力、 140 °C下處理4小時(shí)； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，第一脫膠液是指含有0.5wt% 硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液，纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:1，在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)，結(jié)束后取出水 洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫 酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:0.8,在蒸鍋中進(jìn)行 蒸煮，蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)，結(jié)束后取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。
[0019] 實(shí)施例2 竹原纖維的生產(chǎn)方法，包括如下步驟： 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲， 洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿 性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì) 絲重量的0.5%;所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍;在pH 5和90°C下進(jìn)行酶解，酶解時(shí) 間為2h，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在IMpa壓力、 140 °C下處理4小時(shí)； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，第一脫膠液是指含有0.5wt% 硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液，纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:1，在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)，結(jié)束后取出水 洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫 酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:0.8,在蒸鍋中進(jìn)行 蒸煮，蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)，結(jié)束后取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。
[0020] 實(shí)施例3 竹原纖維的生產(chǎn)方法，包括如下步驟： 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲， 洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿 性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì) 絲重量的ο. 3%;所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍;在pH 4和80°C下進(jìn)行酶解，酶解時(shí) 間為lh，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在IMpa壓力、 140 °C下處理4小時(shí)； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，第一脫膠液是指含有0.5wt% 硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液，纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:1，在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)，結(jié)束后取出水 洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫 酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:0.8,在蒸鍋中進(jìn)行 蒸煮，蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)，結(jié)束后取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。
[0021] 對(duì)照例1 與實(shí)施例3的區(qū)別在于:兩次脫膠使用的脫膠劑順序相反。
[0022]第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成 細(xì)絲，洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿 性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì) 絲重量的〇. 3%;所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍;在pH 4和80°C下進(jìn)行酶解，酶解時(shí) 間為lh，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在IMpa壓力、 140 °C下處理4小時(shí)； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，第一脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫 酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液，纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:1，在蒸鍋中進(jìn)行蒸 煮，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)，結(jié)束后取出水洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，第二脫膠液是指含有0.5wt% 硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:0.8,在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)，結(jié)束后取出水 洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。
[0023] 對(duì)照例2 與實(shí)施例3的區(qū)別在于:第3步中，在進(jìn)行了烘干之后，未進(jìn)行高溫處理。
[0024] 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成 細(xì)絲，洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿 性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4:0.5:2:1的混合物;所述的酶的重量是細(xì) 絲重量的〇. 3%;所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍;在pH 4和80°C下進(jìn)行酶解，酶解時(shí) 間為lh，再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，第一脫膠液是指含有0.5wt% 硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶液，纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:1，在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)，結(jié)束后取出水 洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫 酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:0.8,在蒸鍋中進(jìn)行 蒸煮，蒸鍋的溫度是125°C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)，結(jié)束后取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可：
從上表中可以看出，通過(guò)本發(fā)明的方法處理后的竹原纖維具有強(qiáng)度高、卷曲度好的優(yōu) 點(diǎn)，有利于紡織過(guò)程中纖維間的抱合力的增加，同時(shí)柔軟度也得到了提高。實(shí)施例3相對(duì)于 對(duì)照例1來(lái)說(shuō)，通過(guò)改變了脫膠液的加入順序，說(shuō)明第一脫膠液的預(yù)脫膠作用有利于打開(kāi)纖 維，使第二次脫膠的效果更好;實(shí)施例3相對(duì)于對(duì)照例2來(lái)說(shuō)，通過(guò)對(duì)纖維干燥后繼續(xù)進(jìn)行高 溫處理，有利于使纖維膨化，使后續(xù)的脫膠處理效果提高，有助于提高柔順纖維的效果。
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括如下步驟： 第1步，首先將竹子截?cái)嘀窆?jié)并剖成竹片，再將其進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后將竹片壓碎成細(xì)絲， 洗凈； 第2步，將第1步得到的細(xì)絲放入含有酶的溶液中，在一定酸性和一定溫度下進(jìn)行酶解， 再進(jìn)行水洗，以獲得竹子中的纖維素纖維； 第3步，將第2步得到的纖維素纖維進(jìn)行烘干至水分含量在5wt%以下，再在高溫高壓下 處理； 第4步，將第3步得到的纖維素纖維加入至第一脫膠液中，并在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后 取出水洗； 第5步，將第4步得到的纖維素纖維加入至第二脫膠液中，并在蒸鍋中進(jìn)行蒸煮，結(jié)束后 取出水洗； 第6步，第5步得到的纖維經(jīng)過(guò)抖麻、養(yǎng)生、烘干后即可。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第2步 中，所述的酶選自堿性果膠酸裂解酶、堿性纖維素酶、堿性木聚糖酶和漆酶的按照重量比4: 0.5:2:1的混合物。3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第2步 中，所述的酶的重量是細(xì)絲重量的〇. 1%_〇. 5%。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第2步 中，所述的溶液的重量是細(xì)絲重量的6-10倍。5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，酶解的pH范圍 是3~5,酶解時(shí)間為0.5~2h，酶解溫度為50~90 °C。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第3步 中，高溫高壓下處理步驟是指在IMpa壓力、140°C下處理4小時(shí)。7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第4步 中，第一脫膠液是指含有0.5wt%硫代硫酸鈉、2wt%硫酸、3 wt%氯化鉀、0.3wt%聚磷酸的水溶 液;纖維素纖維與第一脫膠液的重量比是1:1，蒸鍋的溫度是120°C，蒸煮時(shí)間是4小時(shí)。8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的可紡性好的竹原纖維的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述的第5步 中，第二脫膠液是指含有l(wèi)wt%硫酸鎂、2wt%氫氧化鈉的水溶液;纖維素纖維與第一脫膠液的 重量比是1:0.8，蒸鍋的溫度是125 °C，蒸煮時(shí)間是3小時(shí)。
【文檔編號(hào)】D01C1/02GK106087075SQ201610544983
【公開(kāi)日】2016年11月9日
【申請(qǐng)日】2016年7月12日
【發(fā)明人】姚文斌, 高翠強(qiáng), 陳榮, 楊培金, 周利平
【申請(qǐng)人】宜賓長(zhǎng)順竹木產(chǎn)業(yè)有限公司