專利名稱：鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼塑復(fù)合管的生產(chǎn)工藝及設(shè)備。更具體地說是鋼塑復(fù)合管中的金屬骨架的成型方法及裝置。
背景技術(shù)：
鋼塑復(fù)合管因具有足夠的強度，以及具有很好的耐腐蝕性能，作為液體輸送管道，尤其是作為自來水管已經(jīng)得到充分認可。鋼塑復(fù)合管的生產(chǎn)在工藝和設(shè)備上分為兩大部分，其一是作為骨架的鋼管的成型；其二是鋼塑復(fù)合。鋼管成型是將板狀網(wǎng)孔鋼帶卷圓后焊接并整形成管狀。現(xiàn)有的鋼管成型有以下兩種方式第一種是曲率漸變成型工藝。以一條寬度為鋼管整圓周長的板狀網(wǎng)孔鋼帶經(jīng)過多道粗軋、多道半精軋，以及多道精軋進行360度的R弧軋輥，使鋼帶沿管材軸向曲率漸變成閉合的管狀，在閉合處實施焊接，從而形成鋼管。該成型工藝只適用于直徑在200mm以下的鋼塑管材的生產(chǎn)。而對于直徑在200mm以上的鋼塑管材的生產(chǎn)，由于鋼帶的寬度是鋼管直徑的π倍，用于漸變成型的多道R弧軋輥則顯得異常龐大和笨重，同時，機械加工和安裝調(diào)試非常困難，設(shè)備成本很高。
第二種是螺旋纏繞成型工藝。即由板狀網(wǎng)孔鋼帶按一定的螺旋角度旋轉(zhuǎn)，經(jīng)過螺旋焊管機等專用設(shè)備，連續(xù)纏繞并焊接成圓管。這種成型方式中鋼帶的寬度與鋼管的直徑?jīng)]有直徑關(guān)聯(lián)，因此主要針對200mm以上的管材生產(chǎn)。但是，用這種螺旋纏繞成型工藝生產(chǎn)鋼塑管必須分兩步，即第一步將板狀網(wǎng)孔鋼帶螺旋纏繞并焊接成圓管，然后分段截取備用；第二步將每段圓管牽引進入模具內(nèi)腔進行內(nèi)外塑共擠成型。如此造成不連續(xù)生產(chǎn)，失去了鋼塑管生產(chǎn)線連續(xù)、全自動的生產(chǎn)優(yōu)勢。此外，鋼帶圓管壁由于具有一定的螺旋角，所以抗環(huán)應(yīng)力的能力將大大降低，為了彌補這一不足，鋼帶板材的厚度將被增加，這將大幅度地提高鋼塑管的生產(chǎn)成本。
以上種種因素極大地制約著Φ200mm以上的大口徑鋼塑復(fù)合管的生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是避免上述現(xiàn)有技術(shù)中所存在的不足之處，提供一種工藝簡單、能大幅度降低生產(chǎn)設(shè)備成本、并通夠連續(xù)生產(chǎn)Φ200mm以上大口徑鋼塑復(fù)合管的鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法及裝置。
本發(fā)明解決技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是本發(fā)明中鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法的技術(shù)特點是作為鋼塑復(fù)合管金屬骨架的鋼管是由兩條截面呈半圓形的管坯對拼，在其管坯的兩側(cè)對拼處實施焊接而成。
關(guān)于本發(fā)明實施以上成型方法的鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型裝置，其結(jié)構(gòu)特點是在機架上，設(shè)置兩組焊機，兩組焊機的焊頭對應(yīng)設(shè)置在對拼成整圓的兩條截面呈半圓形的管坯的兩側(cè)對拼處。
與已有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在1、相對于已有技術(shù)中由一條鋼帶曲率漸變?yōu)閳A管，本發(fā)明中的板狀網(wǎng)孔鋼帶只需要曲率漸變成半圓，并由兩個半圓對接構(gòu)成圓管，因此省去了軋制大于半圓形鋼管的多道半精軋和多道精軋的R弧軋輥，可極大地簡化設(shè)備的調(diào)試工藝、節(jié)省設(shè)備的生產(chǎn)成本。
2、本發(fā)明每條板狀網(wǎng)孔鋼帶的寬度只有圓管周長的二分之一，因此，原本龐大而笨重的軋輥外形變小，重量減輕，便于機械加工和安裝調(diào)試。
3、以本發(fā)明方法成型的鋼管不存在螺旋角，因此抗環(huán)應(yīng)力能力未變，從而保持了鋼板作為鋼骨架的固有材質(zhì)性能，可充分體現(xiàn)出鋼塑復(fù)合管在抗環(huán)應(yīng)力和剛性強度上的優(yōu)良性能。
4、本發(fā)明不僅使直徑在200mm以上的大口徑鋼塑復(fù)合管的連續(xù)生產(chǎn)得以實現(xiàn)，而且，無需置備價格在百萬元以上的螺旋焊機等專用設(shè)備，大幅度地降低了鋼塑復(fù)合管的生產(chǎn)成本。
圖面說明


圖1為本發(fā)明兩條截面呈半圓形的管坯對接結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2為本發(fā)明成型裝置具體實施方式
結(jié)構(gòu)示意圖。
圖3為圖2俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式本實施例中鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法為作為鋼塑復(fù)合管金屬骨架的鋼管是由兩條截面呈半圓形的管坯對拼，在其管坯的兩側(cè)對拼處實施焊接而成。
其中，兩條截面呈半圓形的管坯是以板狀網(wǎng)孔鋼帶軋制而成，每條鋼帶的寬度為成型鋼管圓周長度的二分之一。
具體實施中，以板狀網(wǎng)孔鋼帶軋制成半圓形管坯的軋制方法是，將板狀網(wǎng)孔鋼帶在其沿軸向直線運動過程中，通過逐級軋制使其曲率逐漸增大，直至成半圓形管坯。
本實施例中實施以上成型方法的鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型裝置為如圖1所示，在機架1上，設(shè)置兩組焊機2、3，兩組焊機2、3的焊頭對應(yīng)設(shè)置在對拼成整圓的兩條截面呈半圓形的管坯4、5的兩側(cè)對拼處。
具體實施中，兩條截面呈半圓形的管坯4、5可以由板狀網(wǎng)孔鋼帶按常規(guī)的軋制方式進行成型。
本實施例中，提供了一種如附圖所示的較為簡單的結(jié)構(gòu)形式。
參見圖1、圖2和圖3，在機架1上，沿板狀網(wǎng)孔鋼帶13、14的前進方向依次設(shè)置可將兩條鋼帶13、14分別漸變?yōu)榘雸A形管坯4、5，并對拼為整圓的壓形機構(gòu)、整形機構(gòu)和對拼機構(gòu)。
如圖2、圖3所示，壓形機構(gòu)由兩只呈上下相對設(shè)置的壓形凹面輥6、7和位于其間并形成凹凸配合的一只壓形凸面輥8所構(gòu)成。其中，壓形凹面輥6與壓形凸面輥8的陰陽配合使穿過其間的位于上方的鋼帶13被彎曲成相應(yīng)的曲面。同樣，壓形凹面輥7與壓形凸面輥8的陰陽配合使穿過其間的位于下方的鋼帶14被彎曲成相應(yīng)的曲面。在這一結(jié)構(gòu)設(shè)置中，一只壓形凸面輥8為兩只壓形凹面輥6、7所共用。該壓形機構(gòu)可以為一組，也可以根據(jù)鋼帶13、14的寬度及厚度有一組以上。
圖2、圖3示出，整形機構(gòu)由兩只同樣呈上下相對設(shè)置的整形凹面輥9、10構(gòu)成。與壓形機構(gòu)不同的是，由于進入整形機構(gòu)中的鋼帶13、14已經(jīng)呈曲面，對其進行整形不需要設(shè)置凸面輥，兩條呈曲面的鋼帶13、14分別在各自的整形凹面輥9、10中被進一步向半圓整形。同樣，該整形機構(gòu)可以為一組，也可以根據(jù)鋼帶13、14的寬度及厚度有一組以上。
如圖1、圖2和圖3所示，對拼機構(gòu)由兩只呈上下對拼的對拼凹面輥11、12構(gòu)成。自壓形凹面輥6、7起，其后各輥的曲率逐漸增大，兩只對拼凹面輥11、12以其相對的凹面形成與成型鋼管外徑相同的整圓。經(jīng)過對拼機構(gòu)之后，上下兩條鋼帶13、14不僅被分別成型為半圓形管坯4、5，同時還被對拼為整圓。對拼機構(gòu)可以為多組，并將焊機設(shè)置在多組對拼機構(gòu)之間的位置上，以保證兩半圓之間的準(zhǔn)確對接。
以上結(jié)構(gòu)中的兩半圓形管坯4、5呈上下對接，但并不限定在這種位置關(guān)系上，具體實施中，兩半圓形管坯4、5也可以呈左右對接，并按這一形式設(shè)置壓形機構(gòu)、整形機構(gòu)和對拼機構(gòu)。
生產(chǎn)過程中，兩條板狀網(wǎng)孔鋼13、14帶自壓形機構(gòu)進入成型裝置，經(jīng)壓形、整形，直至成型為半圓形管坯4、5，并對拼為閉合的圓管，由焊機實施焊接即成鋼管，該鋼管作為鋼塑復(fù)合管的金屬骨架沿軸向直線運動，進入后續(xù)的復(fù)合模頭，從而實現(xiàn)鋼塑復(fù)合管的連續(xù)生產(chǎn)。
權(quán)利要求
1.鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法，其特征是作為鋼塑復(fù)合管金屬骨架的鋼管是由兩條截面呈半圓形的管坯對拼，在其管坯的兩側(cè)對拼處實施焊接而成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法，其特征是所述兩條截面呈半圓形的管坯是以板狀網(wǎng)孔鋼帶軋制而成，每條鋼帶的寬度為成型鋼管圓周長度的二分之一。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法，其特征是所述以板狀網(wǎng)孔鋼帶軋制成半圓形管坯的軋制方法是，將板狀網(wǎng)孔鋼帶在其沿軸向直線運動過程中，通過逐級軋制使其曲率逐漸增大，直至成半圓形管坯。
4.一種實施權(quán)利要求1所述成型方法的成型裝置，其特征是在機架(1)上，設(shè)置兩組焊機(2、3)，兩組焊機(2、3)的焊頭對應(yīng)設(shè)置在對拼成整圓的兩條截面呈半圓形的管坯(4、5)的兩側(cè)對拼處。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的成型裝置，其特征是在所述機架(1)上，沿板狀網(wǎng)孔鋼帶(13、14)的前進方向依次設(shè)置可將兩條鋼帶(13、14)分別漸變?yōu)榘雸A形管坯(4、5)，并對拼為整圓的壓形機構(gòu)、整形機構(gòu)和對拼機構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的成型裝置，其特征是所述壓形機構(gòu)由兩只呈上下相對設(shè)置的壓形凹面輥(6、7)和位于其間并形成凹凸配合的一只壓形凸面輥(8)構(gòu)成；所述整形機構(gòu)由兩只同樣呈上下相對設(shè)置的整形凹面輥(9、10)構(gòu)成；所述對拼機構(gòu)由兩只呈上下對拼的對拼凹面輥(11、12)構(gòu)成；自壓形凹面輥(6、7)起，其后各輥的曲率逐漸增大，兩只對拼凹面輥(11、12)以其相對的凹面形成與成型鋼管外徑相同的整圓。
全文摘要
鋼塑復(fù)合管金屬骨架成型方法及裝置，作為鋼塑復(fù)合管金屬骨架的鋼管是由兩條截面呈半圓形的管坯對拼，在其管坯的兩側(cè)對拼處實施焊接而成。其成型裝置是在機架上設(shè)置兩組焊機，兩組焊機的焊頭對應(yīng)設(shè)置在對拼成整圓的兩條截面呈半圓形的管坯的兩側(cè)對接處。本發(fā)明使直徑在200mm以上的大口徑鋼塑復(fù)合管的連續(xù)生產(chǎn)得以實現(xiàn)，無需置備價格在百萬元以上的螺旋焊機等專用設(shè)備，大幅度地降低了鋼塑復(fù)合管的生產(chǎn)成本。
文檔編號B21C37/08GK1520945SQ0311284
公開日2004年8月18日 申請日期2003年2月13日 優(yōu)先權(quán)日2003年2月13日
發(fā)明者汪兆鈞 申請人:汪兆鈞