專利名稱：熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明系有關(guān)于一種熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)，尤指一種可增加熱管封口端穿設散熱鰭片數(shù)量之壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)。
背景技術(shù)：


圖1所示的是現(xiàn)有技術(shù)的熱管1a的封口結(jié)構(gòu)。圖1所示的現(xiàn)有技術(shù)熱管1a的封口結(jié)構(gòu)是首先將熱管1a的管口端10a通過縮管制作方法縮小成縮管部100a后，再利用封管模具鉗緊縮管部100a的末端以構(gòu)成壓扁區(qū)101a，接著，在該壓扁區(qū)101a的上端進行焊接(圖略)，從而將該熱管1a的管口端10a進行封口。
在上述現(xiàn)有技術(shù)的熱管1a的封口結(jié)構(gòu)中，其管口端10a縮小成縮管部100a的主要目的在于使管口端10a的封口結(jié)構(gòu)區(qū)域的體積與面積首先被減少，以便于進行焊接加工。然而，熱管1a的管口端10a縮小后雖有利于焊接加工，但卻造成了熱管1a的無效端的產(chǎn)生，尤其是當熱管1a應用在串接散熱鰭片的場合上時，熱管1a的管口端10a不僅因縮小的管徑而無法串接鰭片外，更因該管口端10a必需突出鰭片組外而有占用空間。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的在于提供一種熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)，從而解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺失。根據(jù)本發(fā)明，熱管在封口端上具有串接散熱鰭片的作用，以增加穿設熱管的散熱鰭片的數(shù)量，同時還可減少熱管突出于外的無效端部所占用的空間。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種熱管壓合封口方法，所述方法包括a)在熱管管體的封口端上形成具有錐面的縮管部；b)對所述縮管部進行壓合封口操作，并使壓合后的縮管部變形超出所述熱管管體的外壁，同時使所述熱管管體接近于錐面的部位產(chǎn)生變形；c)利用焊接密封所述縮管部的邊緣處；以及d)將所述縮管部和所述熱管管體的接近于所述縮管部的變形部位一并整形為與所述管體的外壁一致的形狀。
為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明還提供了一種熱管熱合封口結(jié)構(gòu)，所述封口結(jié)構(gòu)可在熱管的封口端上形成。其中，所述封口端為內(nèi)側(cè)壁密接的壓扁管壁，該壓扁管壁可至少具有兩個延伸至該熱管管體外壁處的側(cè)緣。
附圖簡要說明圖1為現(xiàn)有技術(shù)的縮管式熱管的側(cè)面剖視示意圖；圖2為本發(fā)明的立體外觀示意圖；圖3為本發(fā)明的熱管管體未封口前的立體外觀示意圖；圖4為本發(fā)明進行壓著密接時的側(cè)視動作圖(一)；圖5為本發(fā)明進行壓著密接時的側(cè)視動作圖(二)；圖6為本發(fā)明的熱管縮管部壓著形成后的立體外觀示意圖；圖7為本發(fā)明熱管縮管部進行焊接后的立體外觀示意圖；圖8為本發(fā)明進行合模整形的俯視動作圖；圖9為本發(fā)明串設散熱鰭片的剖視示意圖。
組件代表符號<現(xiàn)有技術(shù)>
熱管1a管口端 10a細縮部 100a壓扁區(qū) 101a<本發(fā)明>
熱管1管體10縮管部11圓錐面 110 壓扁管壁 111焊接結(jié)構(gòu)112 側(cè)緣 113壓著模具2整形模具3整形模 30整形模31
具體實施例方式
下面將參照附圖對本發(fā)明進行詳細的描述，其中所有附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。
如圖2所示的是本發(fā)明的立體外觀示意圖。本發(fā)明提供了一種熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)。本發(fā)明的封口結(jié)構(gòu)在熱管1的封口端上形成，用以使熱管1內(nèi)部呈密封狀態(tài)，以使熱管1的工作流體(working fluid)可進行相互變化，從而確保熱管1的功能得以正常實現(xiàn)。同時，熱管1的封口端經(jīng)封口后，仍可以使散熱鰭片4(如圖9所示)串接于其上。
在上述封口結(jié)構(gòu)形成時，首先將熱管1的封口端進行壓著密接，再進一步通過將其擠壓捏合而形成。下面進一步說明其制做過程。
首先，在熱管1的管體10的封口端上形成具有圓錐面110的縮管部11，并盡可能縮短縮管部11的長度，而無需考慮當縮管部11被壓合后是否會影響管體10變形的問題，如圖3所示。
如圖4和圖5所示，將管體10的縮管部11設置于壓著模具2中，以對縮管部11的圓錐面110進行壓合封口的操作，從而在縮管部11上形成內(nèi)側(cè)壁密接的壓扁管壁111，并在壓合后使縮管部11的變形部位超出熱管1的管體10的外壁，同時使管體10的接近于圓錐面110的部位因壓合封口的操作而產(chǎn)生變形，形成外擴的結(jié)構(gòu)形狀，如圖6所示。
現(xiàn)在，對縮管部11的邊緣進行焊接以將其密封，進而在壓扁管壁111的上端形成焊接結(jié)構(gòu)112。如圖7所示。
下面將利用整形模具3進行操作，如圖8所示。整形模具3可包含向內(nèi)凹弧的整形模30、31。當整形模具30、31合并后，其內(nèi)凹弧面恰好構(gòu)成熱管1的管體10的外壁形狀。使縮管部11及管體10因壓合封口的操作而變形的部位設置于整形模具3中，以通過整形模具3合模的動作，使縮管部11超出管體10外壁，并將管體10的變形的部位整形為與管體10的外壁一致的形狀，進而在壓扁管壁111上形成兩延伸至管體10外壁處的側(cè)緣113。這樣，即可獲得如圖2所示的熱管1。而在本發(fā)明所舉的實施例中，管體10為圓管狀，因此，整形模具3的各整形模的內(nèi)凹弧面所構(gòu)成的形狀為與管體10外徑相符的圓形狀。
因此，通過上面的描述步驟就可得到本發(fā)明的熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)。
如圖9所示，當熱管1應用于串接多個散熱鰭片4的場合上時，由于熱管1的封口端已被構(gòu)成如本發(fā)明所述的封口結(jié)構(gòu)，壓扁管壁111的兩側(cè)緣113延伸至管體10的外壁處，因而能卡持在散熱鰭片4的穿孔40上，使散熱鰭片4能緊密地與熱管1的封口端相穿設而連結(jié)，進而使熱管1的封口端具有串接散熱鰭片4的作用，從而增加了穿設于其中的散熱鰭片4的數(shù)量，同時減少了熱管1突出于外的無效端部所占用的空間。
另外，由于本發(fā)明實施例的壓著模具2以兩個反方向的壓著模對縮管部11的圓錐面110進行壓合封口操作，因此，所獲得的壓扁管壁111的橫向斷面呈“一”字型，并且僅會在其呈“一”字型的兩端處形成上述側(cè)緣113。然而，如果壓著模具2以三個或多于三個的壓著模對縮管部11進行壓合封口時，壓扁管壁111會形成三個或三個以上的側(cè)緣113，以增加與散熱鰭片4的穿孔40的卡持點，從而具有較佳的穿設緊度。
綜上所述，本發(fā)明確可達到預期之使用目的，而解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷。
以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，而并非對本發(fā)明保護范圍的限定。因此所有對本發(fā)明的說明書和附圖中的內(nèi)容做等效技術(shù)、手段等的變化，均包含于本發(fā)明的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種熱管壓合封口方法，包括a)在熱管管體的封口端上形成具有錐面的縮管部；b)對所述縮管部進行壓合封口操作，并使壓合后的縮管部變形超出所述熱管管體的外壁，同時使所述熱管管體接近于錐面的部位產(chǎn)生變形；c)利用焊接密封所述縮管部的邊緣處；以及d)將所述縮管部和所述熱管管體的接近于所述縮管部的變形部位一并整形為與所述管體的外壁一致的形狀。
2.如權(quán)利要求2所述的熱管壓合封口方法，其中，所述熱管管體為圓管狀。
3.一種熱管壓合封口結(jié)構(gòu)，其在所述熱管的封口端上形成，其中，所述封口端為內(nèi)側(cè)壁密接的壓扁管壁，所述壓扁管壁至少具有兩個延伸至所述熱管管體的外壁的側(cè)緣。
4.如權(quán)利要求3所述的熱管壓合封口結(jié)構(gòu)，其中，所述壓扁管壁的上端形成有焊接結(jié)構(gòu)。
5.如權(quán)利要求3所述的熱管壓合封口結(jié)構(gòu)，其中，所述壓扁管壁的橫斷面呈“一”字型，在所述呈“一”字型的兩端形成所述側(cè)緣。
全文摘要
一種熱管壓合封口方法及其結(jié)構(gòu)，其系于熱管管體之封口端上形成具有錐面之縮管部，以對該縮管部進行壓合封口，并使壓合后的縮管部變形超出熱管管體的外壁，同時使熱管管體接近于錐面的部位產(chǎn)生變形，以將縮管部和熱管管體接近于該縮管部的變形部位一并整形為與管體外壁一致的形狀，并使得在壓合后的縮管部上形成內(nèi)側(cè)壁密接的壓扁管壁。該壓扁管壁經(jīng)整形后具有兩延伸至熱管管體外壁處的側(cè)緣。
文檔編號B23P23/00GK1853851SQ20051006900
公開日2006年11月1日 申請日期2005年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2005年4月29日
發(fā)明者徐惠群 申請人:捷飛有限公司