專利名稱：蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱交換裝置的維護技術(shù)，尤其涉及一種蒸發(fā)器用熱交換鋼 管的更換技術(shù)。
技術(shù)背景蒸發(fā)器作為工業(yè)上應(yīng)用的熱交換裝置，應(yīng)用十分廣泛。但使用一段時間后， 蒸發(fā)器中的熱交換鋼管內(nèi)壁會產(chǎn)生附著物，從而影響熱交換效率，甚至使蒸發(fā) 器喪失使用功能。整體更換蒸發(fā)器投資巨大，因此在實際生產(chǎn)中采用只更換熱 交換鋼管的方法。目前使用的技術(shù)是用氣割將鋼管與管板結(jié)合部位切割開一個 口，從而消除鋼管的內(nèi)應(yīng)力，然后用人工將鋼管打出。這種方法的缺點是用氣 割割口時，會傷及管板，造成整個蒸發(fā)器的損壞，同時工人的勞動強度也很大。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種節(jié)時省力、且不會破壞管板的更換蒸發(fā)器上熱交換鋼管的方法。為達上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是該蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管 工藝包括消除鋼管應(yīng)力和脫管過程，在消除鋼管應(yīng)力時對鋼管采用高頻感應(yīng)加 熱技術(shù)，在脫管時采用壓力機脫管。所述高頻感應(yīng)加熱技術(shù)為在壓力機的壓頭上設(shè)置高頻感應(yīng)線圈，高頻感應(yīng)線圈位于鋼管的內(nèi)腔，加熱溫度為400°C 1200°C。高頻感應(yīng)線圈上的銅管軸向穿過壓力機的壓頭，其銅管的頂端通過螺帽定 位，其銅管的下段位于熱交換鋼管的內(nèi)腔，加熱溫度為70(rC 80(TC。用壓力機上的壓頭將加熱后產(chǎn)生變形的鋼管壓出。由于采用高頻感應(yīng)加熱的原理對更換熱交換鋼管進行加熱，使其產(chǎn)生塑性 變形，以達到消除鋼管內(nèi)應(yīng)力的目的，不會因切割而傷及管板，造成整個蒸發(fā) 器的損壞。另外，使用壓力機將鋼管壓出，減輕了工人的勞動強度。且加熱時 間僅需幾秒鐘，大大提高了工作效率。


圖1為本發(fā)明的工作原理示意圖。
具體實施方式
實施例l:本發(fā)明包括消除鋼管應(yīng)力和脫管過程，在消除鋼管應(yīng)力時對鋼管 采用高頻感應(yīng)線圈進行加熱的技術(shù)，在脫管時采用壓力機脫管。其具體工藝過 程為將高頻感應(yīng)線圈3上的銅管軸向穿過壓力機1的壓頭2并與電源連接， 其銅管的頂端通過螺帽定位，其銅管的下段位于熱交換鋼管的內(nèi)腔。通電幾秒 鐘后使加熱溫度達到70(TC，此時鋼管開始產(chǎn)生塑性變形。為了不碰到管板，壓 力機1 ..匕壓頭2的直徑略小于或等于熱交換鋼管的直徑，在鋼管產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。實施例2:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到75(TC，在鋼管產(chǎn) 生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法 與實施例1相同。實施例3:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到80(TC，在鋼管產(chǎn) 生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法 與實施例1相同。實施例4:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到850。C，在鋼管產(chǎn) 生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法 與實施例1相同。實施例5:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到90(TC，在鋼管產(chǎn) 生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法 與實施例1相同。實施例6:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到95(TC，在鋼管產(chǎn) 生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法 與實施例1相同。實施例7:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到IOO(TC，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例8:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到1050°C，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例9:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到IIO(TC，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例10:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到1200°C,在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例11:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到60(TC，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例12:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到650°C，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方法與實施例1相同。實施例13:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到500°C，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例14:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到550°C，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例15:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到40(TC，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。實施例16:高頻感應(yīng)線圈3通電幾秒鐘后使加熱溫度達到450°C，在鋼管 產(chǎn)生塑性變形后壓力機1通過驅(qū)動壓頭2下壓使鋼管脫出。其他工藝過程和方 法與實施例1相同。上述實施例中，加熱溫度在70(TC 80(TC之間為最佳方案。因溫度太高容易 造成鋼管熔化，會傷及管板；溫度太低時鋼管產(chǎn)生變形小，較難將鋼管壓出。其工作原理是高頻感應(yīng)線圈內(nèi)通過按一定頻率變化的交流電，鋼管壁上 感應(yīng)出相應(yīng)的電流，由于電阻而產(chǎn)生熱量被吸收加熱，其加熱的深度與電流頻 率成反比。
權(quán)利要求
1. 一種蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管工藝，包括消除鋼管應(yīng)力和脫管過程，其特征在于在消除鋼管應(yīng)力時對鋼管采用高頻感應(yīng)加熱技術(shù)，在脫管時采用壓力機脫管。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管工藝，其特征在于 所述高頻感應(yīng)加熱技術(shù)為在壓力機的壓頭上設(shè)置高頻感應(yīng)線圈，高頻感應(yīng)線圈位于鋼管的內(nèi)腔，加熱溫度為400°C~1200°C。
3、 根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管工藝，其特征在于 高頻感應(yīng)線圈上的銅管軸向穿過壓力機的壓頭，其銅管的頂端通過螺帽定位， 其銅管的下段位于熱交換鋼管的內(nèi)腔，加熱溫度為700°C~800°C。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的蒸發(fā)器用熱交換鋼管的換管工藝，其特征在于 用壓力機上的壓頭將加熱后產(chǎn)生變形的鋼管壓出。
全文摘要
本發(fā)明在消除鋼管應(yīng)力時對鋼管采用高頻感應(yīng)加熱技術(shù)，在脫管時采用壓力機脫管。采用高頻感應(yīng)線圈加熱的原理對更換熱交換鋼管進行加熱后，可使其產(chǎn)生塑性變形，以達到消除鋼管內(nèi)應(yīng)力的目的，不會因切割而傷及管板，造成整個蒸發(fā)器的損壞。另外，使用壓力機將鋼管壓出，減輕了工人的勞動強度。且加熱時間僅需幾秒鐘，大大提高了工作效率。
文檔編號B23P11/00GK101209521SQ200610128459
公開日2008年7月2日 申請日期2006年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2006年12月26日
發(fā)明者劉存祥, 波 徐 申請人:河南農(nóng)業(yè)大學(xué)