專利名稱：高能束流焊接熔深倍增方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于大厚度和超大厚度焊接技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種高能束流焊接熔深倍增方法。
背景技術(shù)：
目前，厚壁構(gòu)件的大厚度或超大厚度焊縫采用的焊接技術(shù)方法，主要是常規(guī)大坡口電弧焊接和常規(guī)電渣焊接方法，窄間隙電渣焊接方法，窄間隙電弧焊接包括鎢極氣體保護(hù)焊接(TIG)窄間隙焊接、熔化極氣體保護(hù)(MIG、MAG)窄間隙焊接、埋弧窄間隙焊接等方法，一次熔透(深穿)的高能束流焊接包括等離子束流深穿焊接、激光束流深穿焊接、激光電弧復(fù)合深穿焊接和電子束流深穿焊接等方法。 焊接厚壁構(gòu)件的大厚度或超大厚度焊縫，常規(guī)大坡口電弧焊接和常規(guī)電渣焊接方法，由于填充金屬巨大，基本屬于淘汰技術(shù)。如圖l所示，單邊坡口和雙邊坡口焊縫，采用多層多道焊接填充焊道，需要填充焊縫金屬很多。 窄間隙電渣焊接方法和窄間隙電弧焊接方法，是目前厚壁構(gòu)件大厚度或超大厚度焊縫的重要焊接方法；結(jié)合圖2、圖3，該方法通過(guò)改善所開(kāi)坡口的尺寸和形狀，會(huì)使焊縫填充金屬隨著所焊壁厚的增加而急劇減少；但是焊縫的層道數(shù)很多，焊接工作量大，焊接時(shí)間相對(duì)較長(zhǎng)，焊縫質(zhì)量保障也很難，另外還存在埋弧窄間隙焊接清渣困難和夾渣等其它問(wèn)題。
—次熔透的高能束流焊接根據(jù)不同束流特性，在不開(kāi)坡口、不填充金屬或極少填充金屬條件下，一般都可一次熔透相應(yīng)的焊縫深度，例如激光可以一次熔透10 15mm鋼焊縫，等離子可以一次熔透20 30mm鋁合金焊縫，激光電弧復(fù)合焊接可以一次熔透35 50mm碳鋼焊縫，電子束可以一次熔透200 250mm鋼/不銹鋼焊縫或400 500mm鋁合金焊縫等，對(duì)于超出以上焊接方法的熔透極限時(shí)，這些焊接方法都不能單獨(dú)解決厚度超限焊縫的熔透問(wèn)題，使得厚度超限焊縫的焊接問(wèn)題一般都采用窄間隙焊接方法完成。
總之，現(xiàn)有焊接技術(shù)在焊接厚壁構(gòu)件的大厚度或超大厚度焊縫時(shí)，存在諸多缺陷，如常規(guī)大坡口電弧焊和常規(guī)電渣焊方法的焊接效率低、焊縫填充量大、焊縫質(zhì)量穩(wěn)定性差等，窄間隙焊接方法焊接效率也較低、側(cè)壁熔透性差和焊縫質(zhì)量穩(wěn)定性差等，另外電渣焊和埋弧窄間隙焊清渣困難和夾渣等問(wèn)題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種提高高能束流焊接設(shè)備熔透能力極限，擴(kuò)大了高能束流焊接的應(yīng)用范圍，保證了大厚度、超大厚度焊縫質(zhì)量和高能束流焊接特征的高能束流焊接熔深倍增方法。 實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的的技術(shù)解決方案為一種高能束流焊接熔深倍增方法，包括以下步驟 步驟1、測(cè)量第一構(gòu)件和第二構(gòu)件之間待焊焊縫深度； 步驟2、判斷步驟1中測(cè)量的待焊焊縫深度與當(dāng)前高能束流焊接設(shè)備的熔透極限S的比例關(guān)系，即當(dāng)焊縫厚度《熔透極限值S時(shí)，直接進(jìn)行全熔透焊；當(dāng)焊縫深度在熔透
極限值S的(n-1)倍到小于n倍(n > 2)時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限值S的n次分割，形成n層焊道； 步驟3、根據(jù)焊縫分割的焊道層次設(shè)計(jì)坡口和待填充楔塊；該楔塊可根據(jù)焊道層次和焊接順序依次填入坡口； 步驟4、根據(jù)焊道層次和位置填入楔塊，若是環(huán)形楔塊需要進(jìn)行對(duì)稱剖分后填充，在焊道中填入楔塊后依次進(jìn)行全熔透焊；從根部到頂部n層焊道形成的焊縫數(shù)為2°、2\22、. 、2n-、 當(dāng)步驟2中的n二2時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的2次分割，形成2層焊道；步驟3中所設(shè)計(jì)的坡口為V形坡口 3，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)到第一構(gòu)件和第二構(gòu)件焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ;v形坡口坡壁與豎直方向的夾角e
的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，e的取值范圍為o。 < e《15° ;步
驟4進(jìn)行全熔透焊時(shí)首先對(duì)第一構(gòu)件和第二構(gòu)件的根部焊道進(jìn)行全熔透焊，然后將與坡口形狀完全相同的v形楔塊填充在V形坡口位置，形成第一焊道和第二焊道，最后對(duì)第一焊道
和第二焊道進(jìn)行全熔透焊。 當(dāng)步驟2中的n二3時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的3次分割，形成3層焊道； 步驟3中所設(shè)計(jì)的坡口為折線坡口 6，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)Yl到第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ，折線坡口 6中部焊道坡壁H與豎直方向的夾角為a， a的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，a的取值范圍為O。 < a《15° ;該坡口頂部焊道坡壁￥^5與豎直方向的夾角|3略大于a，一般為a < 13《15° ; 所設(shè)計(jì)楔塊包括中間部分楔塊、左楔塊、右楔塊，中間部分楔塊的底部為三角形，該三角形與第二層焊道相吻合，中間部分楔塊的上部為長(zhǎng)方形，長(zhǎng)方形的頂面高度與構(gòu)件的焊縫頂面齊平；左楔塊、右楔塊位于中間楔塊上部的兩側(cè)，并與坡口焊縫頂面相吻合；步驟4進(jìn)行全熔透焊時(shí)，首先對(duì)第一構(gòu)件和第二構(gòu)件的根部焊道進(jìn)行全熔透焊，然后安裝中間部分楔塊，并對(duì)中間部分楔塊與坡口形成的兩側(cè)焊縫進(jìn)行焊接；接著安裝左楔塊和右楔塊，并對(duì)形成的四條焊縫進(jìn)行焊接。 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，其顯著優(yōu)點(diǎn)為提高了高能束流焊接設(shè)備熔透能力極限，擴(kuò)大了高能束流焊接的應(yīng)用范圍，提高了大厚度、超大厚度焊縫的質(zhì)量和焊縫質(zhì)量穩(wěn)定性，提高了焊接效率。


圖1是本發(fā)明采用常規(guī)方法焊接厚壁焊縫的X型和V型坡口示意圖。 圖2是本發(fā)明采用窄間隙焊接方法的焊縫坡口示意圖。 圖3是本發(fā)明采用窄間隙焊接方法的焊縫層道數(shù)示意圖。 圖4是本發(fā)明一層焊道可全熔透的焊縫截面(厚度《S )示意圖。 圖5是本發(fā)明的二層焊道可全熔透的焊縫截面(S《厚度《2 S )示意圖。 圖6是本發(fā)明的二層焊道可全熔透的焊縫中第二層焊道焊縫根部要求示意圖。
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圖7是本發(fā)明的三層焊道的全熔透焊縫的坡口形狀示意圖。 圖8是本發(fā)明的三層焊道的全熔透焊縫的楔塊形狀、組合方式和焊接位置示意圖。 圖9是本發(fā)明的每層焊道的坡壁與豎直方向夾角的關(guān)系示意圖。 圖10是本發(fā)明壁厚600mm的筒體與封頭待焊位置示意圖。 圖11是本發(fā)明壁厚600mm的筒體與封頭焊縫結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)示意圖。 圖12是本發(fā)明壁厚600mm的筒體與封頭根部焊道焊接示意圖。 圖13是本發(fā)明壁厚600mm的筒體與封頭中部焊道焊接和中部楔塊匹配示意圖。 圖14是本發(fā)明壁厚600mm的筒體與封頭頂部焊道焊接和頂部楔塊匹配示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的高能束流焊接熔深倍增方法是基于楔塊匹配的高能束流(電子束、激光束等)焊接熔深倍增技術(shù)，將全焊縫分為二次及二次以上熔透，利用高能束流一次熔透焊縫的能力首先獲得一次基本熔深一根部焊道，在根部焊道以上再利用楔塊匹配坡口同時(shí)作為填充材料，多次利用高能束流熔透能力或極限熔透能力，進(jìn)行折線熔透焊接，形成熔深
倍增的整體全熔透焊縫的技術(shù)方法，這種方法也可稱為高能束流的多層多道焊接方法。本方法具體包括以下步驟 步驟1、測(cè)量第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2之間待焊焊縫深度； 步驟2、判斷步驟1中測(cè)量的待焊焊縫深度與當(dāng)前高能束流焊接設(shè)備的熔透極限S的比例關(guān)系，即當(dāng)焊縫厚度《熔透極限值S時(shí)，可直接進(jìn)行全熔透焊；當(dāng)焊縫深度在熔透極限值S的(n-l)倍到小于n倍(n > 2)時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限值S的n次分割，形成n層焊道； 步驟3、根據(jù)焊縫分割的焊道層次設(shè)計(jì)坡口和待填充楔塊；該楔塊可根據(jù)焊道層次和焊接順序依次填入坡口 ；坡口的坡壁與豎直方向的夾角e隨著分割層次的增加而依次增大。 步驟4、根據(jù)焊道層次和位置填入楔塊，非封閉楔塊可直接填充在焊道，封閉楔塊(環(huán)形楔塊)在填充時(shí)先對(duì)該楔塊進(jìn)行對(duì)稱剖分后填充，在填入楔塊后依次進(jìn)行全熔透焊；從根部到頂部n層焊道形成的焊縫數(shù)為20、21、22.....2n—、 結(jié)合圖4，當(dāng)焊縫厚度《高能束流的熔透極限值S時(shí)，第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2之間只有一條焊縫；在進(jìn)行全熔透焊時(shí)，不用填入楔塊即可直接對(duì)該條焊縫進(jìn)行全熔透焊。
結(jié)合圖5、圖6，當(dāng)上述n二2時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的2次分割，形成2層焊道；所設(shè)計(jì)的坡口為V形坡口 3，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)Yl到第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ;V形坡口3坡壁與豎直
方向的夾角e的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，e的取值范圍為o。
< e《15° ;在進(jìn)行全熔透焊時(shí)首先對(duì)第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2的根部焊道l-i進(jìn)行全熔透焊，然后將與坡口形狀完全相同的V形楔塊8填充在坡口 3位置，形成第二層焊道的第一條焊縫2-1和第二條焊縫2-2，最后對(duì)第二層焊道的第一條焊縫2-1和第二條焊縫2-2進(jìn)行全熔透焊。第二層焊道的第一條焊縫2-1和第二條焊縫2-2的焊縫根部可穿過(guò)焊縫交叉點(diǎn)Yl，這樣可以保證是焊縫全熔透。
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結(jié)合圖7、圖8，當(dāng)上述n二3時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的3次分 割，形成3層焊道；所設(shè)計(jì)的坡口為折線坡口 6，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)Yl到第一構(gòu)件1和第 二構(gòu)件2焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ，折線坡口 6的中部焊道坡壁 H與豎直方向的夾角為a， a的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，a的 取值范圍為O。 < a《15° ;該坡口頂部焊道坡壁￥^5與豎直方向的夾角|3略大于a， 一般為a < 13《15° ; 所設(shè)計(jì)楔塊包括中間部分楔塊7、左楔塊4、右楔塊5，中間部分楔塊7的底部為三 角形，該三角形與第二層焊道相吻合，中間部分楔塊7的上部為長(zhǎng)方形，長(zhǎng)方形的頂面高度 與第一構(gòu)件1、第二構(gòu)件2的焊縫頂面齊平；左楔塊4、右楔塊5位于中間楔塊7上部的兩 側(cè)，并與折線坡口 6焊縫頂面相吻合。 進(jìn)行全熔透焊時(shí)，首先對(duì)第一構(gòu)件1和第二構(gòu)件2的根部焊道1-1進(jìn)行全熔透焊， 然后安裝中間楔塊7，中間楔塊7與第一構(gòu)件1、第二構(gòu)件2之間形成第二層焊道的第一條 焊縫2-1和第二層焊道的第二條焊縫2-2，并對(duì)中間楔塊7與折線坡口 6形成的兩側(cè)焊縫進(jìn) 行焊接；接著安裝左楔塊4、右楔塊5，此時(shí)左楔塊4與第一構(gòu)件1形成第三層焊道的第一條 焊縫3-l，左楔塊4與中間楔塊7形成第三層焊道的第二條焊縫3-2，右楔塊5與中間楔塊 7形成第三層焊道的第三條焊縫3-3，右楔塊5與第二構(gòu)件2形成第三層焊道的第四條焊縫 3-4，并對(duì)形成的四條焊縫進(jìn)行高能束流焊接。 高能束流在焊接第二層焊道的第一條焊縫2-1和第二條焊縫2-2時(shí)，其焊縫根部 可穿過(guò)焊縫交叉點(diǎn)Yl，這樣可以保證是焊縫全熔透。同理，第三層焊道的第一條焊縫3-l與 第三層焊道的第二條焊縫3-2的焊縫根部也可穿過(guò)焊縫交叉點(diǎn)Y2，第三層焊道的第三條焊 縫3-3與第三層焊道的第四條焊縫3-4的焊縫根部也可穿過(guò)焊縫交叉點(diǎn)Y3。
結(jié)合圖9，依據(jù)待焊構(gòu)件焊縫厚度要求、高能束流焊接設(shè)備的極限穿深S等條件， 可將焊縫厚度分割為不大于設(shè)備焊接極限穿深S的多層厚度疊加，針對(duì)每層厚度在焊縫 熔深的具體位置，設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)男▔K形狀，如圖6中楔塊8和圖8中左楔塊4、右楔塊5和中間 楔塊7。 填充環(huán)形楔塊時(shí)，在填充時(shí)需要先對(duì)該楔塊進(jìn)行對(duì)稱剖分。因?yàn)槎鄬雍缚p根部焊 道完成焊接后，已形成封閉焊縫，填充楔塊的內(nèi)徑小于多層焊縫的外經(jīng)，環(huán)形楔塊無(wú)法直接 填充，所以需將楔塊進(jìn)行剖分后分段填充，一般可以將圓環(huán)楔塊剖分為對(duì)稱兩半(180°對(duì) 稱分布)，若楔塊直徑較大可剖分為三等分120。對(duì)稱分布或者四等分90。對(duì)稱分布；在環(huán) 形焊道填充剖分的楔塊后，楔塊剖分處形成對(duì)接縫，需要高能束流焊接對(duì)接縫完成剖分環(huán) 形楔塊的環(huán)形成形。 OA是焊縫中心線，從根部焊道往上，中心線與根部焊道坡壁(^^的夾角e工 二0，中心線(^(^與中部焊道坡壁H的夾角a ，中心線(^(^與頂部焊道坡壁(焊縫高度2/3 處及以上的坡壁)H的夾角P，依次擴(kuò)大坡壁與豎直方向的夾角e (0 = e工〈a < e)， 從而形成折線焊縫。從根部往上順序采用三層多道高能束流焊接，可以滿足焊縫深度超過(guò) 高能束流的熔透極限S 二倍到三倍之間的構(gòu)件全透焊接要求，其焊縫熔深達(dá)到倍增的目 的。 下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明 對(duì)象為重大裝備的超大型液壓圓柱型筒體零件，超大厚度的筒體和封頭待焊部位
6是600mm厚度的環(huán)焊縫，實(shí)施例采用高能電子束流深穿透焊接方式完成全部焊道。上述筒 體為第一構(gòu)件1，封頭為第二構(gòu)件2。 筒體和封頭結(jié)構(gòu)如圖10示，選用材料為低合金高強(qiáng)鋼，筒體外徑3200mm，筒體內(nèi) 徑2000mm，其壁厚600mm。 目前國(guó)內(nèi)電子束焊機(jī)熔透極限S = 200 250mm，對(duì)于本實(shí)施例的筒體和封頭焊 縫深度達(dá)到600mm，若采用電子束焊接，不可能一次完成焊接。為了解決電子束焊機(jī)熔透極 限S的不足，設(shè)計(jì)三次折線楔塊結(jié)構(gòu)焊接方案，如圖ll所示，整個(gè)焊縫由三層焊道和三個(gè) 楔塊4、7、5組成根部焊道層僅有1條焊縫、中部焊道層有左右2條焊縫、頂部焊道層需要 焊接4條焊縫。 結(jié)合圖12，筒體和封頭根部焊道穿深為180 220mm左右，稍小于電子束焊機(jī)的熔 透極限S 。 結(jié)合圖13，依據(jù)筒體和封頭中部焊道和頂部焊道位置坡口形式，焊縫中心線與根 部焊道坡壁的夾角91 = 0，與中部焊道坡壁的夾角a，與頂部焊道坡壁的夾角|3，滿足0 = 9工< a < p，如91 = 0° 、ci =5° 、13 = 8° ，偏擺角從根部依次增大，形成折線坡口， 并設(shè)計(jì)相應(yīng)的環(huán)形楔塊。中部焊道采用電子束焊接筒體和中間楔塊7的之間形成的第二層 焊道(中部焊道)的第一條焊縫2-l以及封頭和中間楔塊7的第二層焊道(中部焊道)的 第二條焊縫2-2共左右兩條斜焊縫，焊縫2-1和焊縫2-2的熔深控制小于熔透極限S ，熔深 在200mm左右。中間楔塊7直徑較大，可剖分為三等分120°對(duì)稱分布，安裝在中部焊道坡 口采用高能電子束焊接中部對(duì)接縫，中間楔塊7的頂部采用類似小型楔塊完成楔塊環(huán)形成 形。 結(jié)合圖14，在頂部焊道，筒體、封頭和楔塊4、7、5—起，一共組成第三層焊道(頂部 焊道)的四條電子束焊縫3-1 、 3-2、 3-3、 3-4，焊縫熔深在不同區(qū)域可以存在差別，都得控制 小于熔透極限S，熔深在200mm左右。頂部楔塊4、5直徑較大，可剖分為三等分120°對(duì)稱 分布，安裝在頂部焊道坡口采用高能電子束焊接對(duì)接縫，完成楔塊環(huán)形成形。
權(quán)利要求
一種高能束流焊接熔深倍增方法，其特征在于，包括以下步驟步驟1、測(cè)量第一構(gòu)件[1]和第二構(gòu)件[2]之間待焊焊縫深度；步驟2、判斷步驟1中測(cè)量的待焊焊縫深度與當(dāng)前高能束流焊接設(shè)備的熔透極限δ的比例關(guān)系，即當(dāng)焊縫厚度≤熔透極限值δ時(shí)，直接進(jìn)行全熔透焊；當(dāng)焊縫深度在熔透極限值δ的(n-1)倍到小于n倍(n≥2)時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限值δ的n次分割，形成n層焊道；步驟3、根據(jù)焊縫分割的焊道層次設(shè)計(jì)坡口和待填充楔塊；該楔塊可根據(jù)焊道層次和焊接順序依次填入坡口；步驟4、根據(jù)焊道層次和位置填入楔塊，在焊道中填入楔塊后依次進(jìn)行全熔透焊；從根部到頂部n層焊道形成的焊縫數(shù)為20、21、22、…、2n-1。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高能束流焊接熔深倍增方法，其特征在于，步驟3中坡口的坡壁與豎直方向的夾角e隨著分割層次的增加而依次增大。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高能束流焊接熔深倍增方法，其特征在于，步驟2中的n = 2時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的2次分割，形成2層焊道；步驟3中所設(shè)計(jì)的坡口為V形坡口 [3]，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)[Yl]到第一構(gòu)件[1]和第二構(gòu)件[2]焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ;V形坡口 [3]坡壁與豎直方向的夾角e的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，e的取值范圍為o。 < e《15° ;步驟4進(jìn)行全熔透焊時(shí)首先對(duì)第一構(gòu)件[1]和第二構(gòu)件[2]的根部焊道[1-1]進(jìn)行全熔透焊，然后將與坡口形狀完全相同的V形楔塊[8]填充在V形坡口 [3]位置，形成第一焊道[2-1]和第二焊道[2-2]，最后對(duì)第一焊道[2-1]和第二焊道[2-2]進(jìn)行全熔透焊。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的高能束流焊接熔深倍增方法，其特征在于，步驟2中的n=3時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限S的3次分割，形成3層焊道；步驟3中所設(shè)計(jì)的坡口為折線坡口 [6]，該坡口的焊縫交叉點(diǎn)[Yl]到第一構(gòu)件[1]和第二構(gòu)件[2]焊縫底部的厚度小于或等于高能束流的熔透極限S ，折線坡口 [6]的中部焊道坡壁[H]與豎直方向的夾角為a ， a的大小由所選高能束流深穿焊接方法及其熔深確定，a的取值范圍為0。 < a《15° ;該坡口頂部焊道坡壁[Y3Y5]與豎直方向的夾角P略大于a ，一般為a < |3《15° ;所設(shè)計(jì)的楔塊包括中間部分楔塊[7]、左楔塊[4]、右楔塊[5]，中間部分楔塊[7]的底部為三角形，該三角形與第二層焊道相吻合，中間部分楔塊[7]的上部為長(zhǎng)方形，長(zhǎng)方形的頂面高度與構(gòu)件[1、2]的焊縫頂面齊平；左楔塊[4]、右楔塊[5]位于中間楔塊[7]上部的兩側(cè)，并與坡口 [6]焊縫頂面相吻合；步驟4進(jìn)行全熔透焊時(shí)，首先對(duì)第一構(gòu)件[1]和第二構(gòu)件[2]的根部焊道[1-1]進(jìn)行全熔透焊，然后安裝中間部分楔塊[7]，并對(duì)中間部分楔塊[7]與坡口 [6]形成的兩側(cè)焊縫進(jìn)行焊接；接著安裝左楔塊[4]和右楔塊[5]，并對(duì)形成的四條焊縫進(jìn)行焊接。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種高能束流焊接熔深倍增方法，包括以下步驟首先測(cè)量第一構(gòu)件和第二構(gòu)件之間需要焊接的焊縫深度；然后判斷上步測(cè)量的焊縫深度與設(shè)備熔透極限的比例關(guān)系，當(dāng)焊縫厚度≤高能束流的熔透極限值時(shí)，直接進(jìn)行全熔透焊；當(dāng)焊縫深度在高能束流焊接設(shè)備的熔透極限值δ的(n-1)倍到小于n倍(n≥2)時(shí)，在熔深方向上進(jìn)行不大于熔透極限值的n次分割，形成n層焊道；接著根據(jù)分割的層次設(shè)計(jì)坡口和楔塊；該楔塊可根據(jù)焊道層次和施焊先后依次填入坡口；最后根據(jù)焊道層次和位置填入楔塊，在填入楔塊后依次進(jìn)行全熔透焊；從根部到頂部n層焊道形成的焊縫數(shù)為20、21、22、...、2n-1。本發(fā)明提高了高能束流焊接設(shè)備熔透能力極限。
文檔編號(hào)B23K10/02GK101704164SQ20091003127
公開(kāi)日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年4月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年4月30日
發(fā)明者余進(jìn), 馮曰海, 周琦, 尚晶, 張德庫(kù), 彭勇, 徐越蘭, 朱軍, 王克鴻, 顧民樂(lè), 黃 俊 申請(qǐng)人:南京理工大學(xué)