專利名稱：車架縱梁加工設備和加工車架縱梁的方法
技術領域：
本發(fā)明涉及汽車制造技術，尤其涉及一種車架縱梁加工設備和加工車架縱梁的方法。
背景技術：
車架縱梁是中重型卡車上最大的零部件。制造車架縱梁的材料主要采用厚度為 4 12毫米的中厚板，其重量較大；而且，該車架縱梁上布設有大量不同規(guī)格的孔洞。圖1為現(xiàn)有技術生產車架縱梁的工藝流程圖，如圖1所示，在上料側通過上料臺車進行上料，通過沖孔主機在板料上進行制孔處理，該制孔處理過程可以為壓力落料沖孔、搖臂鉆床鉆孔或者數控沖沖孔等。在制孔工藝完成后，在下料側通過下料臺車進行沖孔板料的下料，并將該沖孔板料送入存儲區(qū)。然后，可以從沖孔板料存儲區(qū)取出沖孔板料，并通過上料臺車將該沖孔板料送入切割工作臺進行切割造型，再通過下料臺車對切割造型后的板料，也即成品縱梁進行下料，并送入成品存儲區(qū)?，F(xiàn)有技術的生產工藝在制孔和切割造型過程中需要多次上料下料，導致制造工藝較為復雜，而且，由于制孔工藝和切割工藝的生產節(jié)拍不同，制孔工藝和切割工藝之間必須設有沖孔板料存儲區(qū)，導致生產效率較低，生產成本較大。

發(fā)明內容
本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設備和加工車架縱梁的方法，以降低車架縱梁的加工復雜度和生產成本，提高生產效率。本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設備，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。本發(fā)明還提供一種采用上述車架縱梁加工設備加工車架縱梁的方法，包括采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上；采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理；采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
本發(fā)明車架縱梁加工設備和加工車架縱梁的方法，在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進行一次上料和一次下料，而無須像現(xiàn)有技術進行多次上料和下料，因此，工藝復雜度顯著降低；另外，本實施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產節(jié)拍相同，形成了流暢的生產線，因此，無須像現(xiàn)有技術對制孔后的板料進行轉存，因此，既提高了生產效率，又降低了生產成本。


為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。圖1為現(xiàn)有技術生產車架縱梁的工藝流程圖；圖2為本發(fā)明車架縱梁加工設備實施例一的結構示意圖；圖3為本發(fā)明車架縱梁加工設備實施例二的結構示意圖；圖4為采用圖3所示車架縱梁加工設備進行加工的工藝流程圖；圖5為本發(fā)明加工車架縱梁的方法實施例的流程圖。
具體實施例方式為使本發(fā)明的目的、技術方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。圖2為本發(fā)明車架縱梁加工設備實施例一的結構示意圖，如圖2所示，本實施例的設備可以包括輸送部件1和沿輸送部件1依次設置的上料部件2、制孔部件3、切割部件4 和下料部件5，上料部件2、制孔部件3和切割部件4與輸送部件1連接，下料部件5與切割部件4連接；其中，上料部件2用于將板料裝配到輸送部件1上；制孔部件3用于在輸送部件1將板料輸送到預定位置后，對板料進行制孔處理；切割部件4用于在輸送部件1將制孔后的板料輸送到預定位置后，對制孔后的板料進行切割造型處理；下料部件5用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從切割部件4上取下。具體來說，本實施例中的輸送部件1可以為輸送帶等任意具有輸送功能的裝置， 其輸送操作可以采用數控技術實現(xiàn)。上料部件2可以將制造車架縱梁所需的板料裝配到輸送部件1上。輸送部件1即可將該板料輸送到預定位置，該預定位置為制孔部件3對板料進行制孔處理時板料的放置位置。輸送部件1可以通過數控技術進行輸送位置的定位，從而能夠確保板料上所需制孔的位置與制孔部件3的位置相匹配。制孔部件3可以為采用壓力落料沖孔、搖臂鉆床鉆孔或者數控沖沖孔等現(xiàn)有技術的方式，對板料進行制孔處理。此處不對制孔部件3的具體操作進行限制，本領域技術人員可以根據需要選擇制孔部件3的類型和操作方式，此處不再贅述。在制孔部件3對板料進行制孔處理后，即可形成制孔后的板料，該板料上可以具有大量不同規(guī)格的孔洞。然后，輸送部件1可以進一步將制孔后的板料輸送到下一個預定位置處。此處的預定位置，即為切割部件4進行切割造型處理時，制孔后的板料的放置位置。類似地，輸送部件1可以通過數控技術進行輸送位置的定位，從而能夠確保板料上所需切割造型的位置與切割部件4的位置相匹配。本實施例也不對切割部件4的具體操作進行限制，本領域技術人員可以根據需要選擇切割部件4的類型和操作方式，此處不再贅述。在上述完成制孔和切割造型的工藝后，即可形成車架縱梁成品。輸送部件1可以將該車架縱梁成品輸送到下料部件5處，該下料部件5即可從該輸送部件1上取下車架縱梁成品。至此，即完成了整個制孔和切割造型的工藝流程。通過上述描述可知，本實施例在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進行一次上料和一次下料，而無須像現(xiàn)有技術進行多次上料和下料，因此，工藝復雜度顯著降低；另外，本實施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產節(jié)拍相同，形成了流暢的生產線，因此，無須像現(xiàn)有技術對制孔后的板料進行轉存，因此，既提高了生產效率，又降低了生產成本。下面采用一個具體的實施例，對本發(fā)明車架縱梁加工設備進行詳細說明。圖3為本發(fā)明車架縱梁加工設備實施例二的結構示意圖，圖4為采用圖3所示車架縱梁加工設備進行加工的工藝流程圖，如圖3和4所示，本實施例的設備在圖2所示設備的基礎上，進一步地，輸送部件可以包括移動裝置11、輸送輥道12以及夾鉗裝置(圖中未示出)；其中，移動裝置11用于沿所述板料的輸送方向移動；輸送輥道12用于承載所述板料；夾鉗裝置的一端與移動裝置11連接，另一端夾鉗所述板料的邊緣。上料部件可以包括上料臺車21、上料軌道22和上料裝置23，上料軌道22沿與板料輸送方向垂直的方向設置；上料臺車21用于沿上料軌道22將所述板料輸送到所述上料裝置23的下方；上料裝置23用于將上料臺車21上的板料挪動到輸送部件上，具體地，是挪動到輸送部件中的輸送輥道12上，該上料裝置23可以為磁力吸附裝置。制孔部件可以包括第一定位裝置31和沖孔主機32，其中第一定位裝置31用于對所述板料在輸送部件上的輸送位置進行定位處理；沖孔主機32用于在第一定位裝置31 將板料定位到預定位置后，對板料進行制孔處理。在本實施例中，該第一定位裝置31可以為能夠感應板料前端到達的原點感應器。切割部件可以包括切割平臺41、第二定位裝置42和切割造型裝置(圖中未示出)；下料部件可以包括下料臺車51、下料軌道52和下料裝置53，下料軌道52沿與板料輸送方向垂直的方向設置，其中，下料裝置53用于將制孔后的板料從輸送部件上挪動到切割平臺41上，并將切割平臺41上的車架縱梁成品挪動到下料臺車51上；下料臺車51用于沿下料軌道52移動；切割平臺41用于承載制孔后的板料；第二定位裝置42用于根據制孔后的板料上的孔洞位置，將制孔后的板料固定在切割平臺41上；切割造型裝置用于對固定在切割平臺41上的制孔后的板料進行切割造型處理。在本實施例中，下料裝置53可以為磁力吸附裝置，第二定位裝置42可以為與孔洞相配合的定位銷。具體來說，在加工過程中，成跺板料可以被調運至上料臺車21上，經上料軌道22 到達上料裝置23的下方，由上料裝置23，將板料調運至輸送輥道12上，然后板料可以由夾鉗裝置將板料的邊緣夾住進行側邊定位。板料移動裝置11和夾鉗裝置的作用下沿輸送輥道12移動至沖孔主機32—側。在該移動過程中，可以采用第一定位裝置31，例如原點感應器感應板料前端后進行原點定位。然后由夾鉗夾持板料通過沖孔主機32沖孔后，夾鉗將板料夾持到輸送輥道12上。輸送輥道12繼續(xù)輸送制孔后的板料，在到達切割造型區(qū)域后，下料裝置53，例如磁力吸盤，可以將制孔后的板料挪動到切割平臺41上，該切割平臺41可以為等離子切割平面。本實施例可以采用第二定位裝置42，例如等離子切割定位銷進行孔定位后再進行切割造型，在切割造型完成后，該下料裝置53，可以將切割造型后的車架縱梁成品轉運至下料臺車51，并通過下料軌道52將車架縱梁車品卸下生產線。需要說明的是，本實施例在制孔工藝中，采用板料邊緣作為定位基準，而在切割工藝時不再采用板料邊緣進行定位，而是采用沖好的孔洞作為定位基準，以此來降低定位偏差，提升產品質量。本實施例在將板料加工成車架縱梁成平的過程中，只需要進行一次上料和一次下料，而無須像現(xiàn)有技術進行多次上料和下料，因此，工藝復雜度顯著降低；另外，本實施例中，制孔處理和切割造型處理在一次工藝過程中完成，其生產節(jié)拍相同，形成了流暢的生產線，因此，無須像現(xiàn)有技術對制孔后的板料進行轉存，因此，既提高了生產效率，又降低了生產成本。另外，制孔工藝和切割工藝采用的定位基準不同，進一步降低了定位偏差，提升了廣品質量。圖5為本發(fā)明加工車架縱梁的方法實施例的流程圖，如圖5所示，本實施例的方法可以應用在上述圖2或圖3所示車架縱梁加工設備上，具體來說，本實施例的方法可以包括步驟501、采用上料部件，將板料裝配到輸送部件上。步驟501可以具體包括采用上料臺車，沿上料軌道將所述板料輸送到上料裝置的下方，并采用所述上料裝置，將所述上料臺車上的板料挪動到所述輸送部件上。步驟502、采用制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理。步驟502可以具體包括采用能夠感應板料前端到達的原點感應器，對所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進行定位處理，采用沖孔主機，在所述原點感應器將所述板料定位到預定位置后，對所述板料進行制孔處理。步驟503、采用切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理。步驟503可以具體包括采用下料裝置，將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動到切割平臺上，采用與所述制孔后的板料上的孔洞相配合的定位銷，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺上，并采用切割造型裝置，對固定在所述切割平臺上的所述制孔后的板料進行切割造型處理。步驟504、采用下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。步驟504可以具體包括采用下料裝置，將所述切割平臺上的車架縱梁成品挪動到沿下料軌道移動的下料臺車上，采用所述下料臺車，將所述車架縱梁成品取下。本實施例的方法，其實現(xiàn)原理和效果與上述設備實施例的實現(xiàn)原理和效果類似， 此處不再贅述。本領域普通技術人員可以理解實現(xiàn)上述方法實施例的全部或部分步驟可以通過程序指令相關的硬件來完成，前述的程序可以存儲于一計算機可讀取存儲介質中，該程序在執(zhí)行時，執(zhí)行包括上述方法實施例的步驟；而前述的存儲介質包括R0M、RAM、磁碟或者光盤等各種可以存儲程序代碼的介質。 最后應說明的是以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發(fā)明各實施例技術方案的精神和范圍。
權利要求
1.一種車架縱梁加工設備，其特征在于，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
2.根據權利要求1所述的設備，其特征在于，所述輸送部件，包括移動裝置、輸送輥道以及夾鉗裝置；所述移動裝置，用于沿所述板料的輸送方向移動； 所述輸送輥道，用于承載所述板料；所述夾鉗裝置的一端與所述移動裝置連接，另一端夾鉗所述板料的邊緣。
3.根據權利要求1所述的設備，其特征在于，所述上料部件，包括上料臺車、上料軌道和上料裝置，所述上料軌道沿與板料輸送方向垂直的方向設置；所述上料臺車，用于沿所述上料軌道將所述板料輸送到所述上料裝置的下方； 所述上料裝置，用于將所述上料臺車上的板料挪動到所述輸送部件上。
4.根據權利要求3所述的設備，其特征在于，所述上料裝置為磁力吸附裝置。
5.根據權利要求1所述的設備，其特征在于，所述制孔部件，包括第一定位裝置和沖孔主機；所述第一定位裝置，用于對所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進行定位處理； 所述沖孔主機，用于在所述第一定位裝置將所述板料定位到預定位置后，對所述板料進行制孔處理。
6.根據權利要求5所述的設備，其特征在于，所述第一定位裝置為能夠感應板料前端到達的原點感應器。
7.根據權利要求1所述的設備，其特征在于，所述切割部件，包括切割平臺、第二定位裝置和切割造型裝置；所述下料部件，包括下料臺車、下料軌道和下料裝置，所述下料軌道沿與板料輸送方向垂直的方向設置；所述下料裝置，用于將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動到所述切割平臺上， 并將所述切割平臺上的車架縱梁成品挪動到所述下料臺車上； 所述下料臺車，用于沿所述下料軌道移動； 所述切割平臺，用于承載所述制孔后的板料；所述第二定位裝置，用于根據所述制孔后的板料上的孔洞位置，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺上；所述切割造型裝置，用于對固定在所述切割平臺上的所述制孔后的板料進行切割造型處理。
8.根據權利要求7所述的設備，其特征在于，所述下料裝置為磁力吸附裝置，所述第二定位裝置為與所述孔洞相配合的定位銷。
9.一種采用權利要求1 8中任一權利要求所述的車架縱梁加工設備加工車架縱梁的方法，其特征在于，包括采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上；采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理；采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。
10.根據權利要求9所述的方法，其特征在于，所述采用所述上料部件，將板料裝配到所述輸送部件上，具體包括采用上料臺車，沿上料軌道將所述板料輸送到上料裝置的下方，并采用所述上料裝置， 將所述上料臺車上的板料挪動到所述輸送部件上；所述采用所述制孔部件，在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理，具體包括采用能夠感應板料前端到達的原點感應器，對所述板料在所述輸送部件上的輸送位置進行定位處理，采用沖孔主機，在所述原點感應器將所述板料定位到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；所述采用所述切割部件，在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理，具體包括采用下料裝置，將所述制孔后的板料從所述輸送部件上挪動到切割平臺上，采用與所述制孔后的板料上的孔洞相配合的定位銷，將所述制孔后的板料固定在所述切割平臺上， 并采用切割造型裝置，對固定在所述切割平臺上的所述制孔后的板料進行切割造型處理；所述采用所述下料部件，將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下， 具體包括采用所述下料裝置，將所述切割平臺上的車架縱梁成品挪動到沿下料軌道移動的下料臺車上，采用所述下料臺車，將所述車架縱梁成品取下。
全文摘要
本發(fā)明提供一種車架縱梁加工設備和加工車架縱梁的方法。車架縱梁加工設備，包括輸送部件和沿所述輸送部件依次設置的上料部件、制孔部件、切割部件和下料部件，所述上料部件、制孔部件和切割部件與所述輸送部件連接，所述下料部件與所述切割部件連接；所述上料部件，用于將板料裝配到所述輸送部件上；所述制孔部件，用于在所述輸送部件將所述板料輸送到預定位置后，對所述板料進行制孔處理；所述切割部件，用于在所述輸送部件將制孔后的板料輸送到預定位置后，對所述制孔后的板料進行切割造型處理；所述下料部件，用于將切割造型處理后的車架縱梁成品從所述切割部件上取下。本發(fā)明降低了車架縱梁的加工復雜度和生產成本，提高了生產效率。
文檔編號B23Q7/00GK102463464SQ20101055014
公開日2012年5月23日 申請日期2010年11月18日 優(yōu)先權日2010年11月18日
發(fā)明者史啟國, 吳增玉, 孟慶君, 楊雄, 王增武 申請人:北汽福田汽車股份有限公司