本實用新型涉及摩托車車架，具體是一種分體式車架及其摩托車。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的摩托車的車身安裝在車架上，車架的左、右縱梁承受車身的載荷，為了能夠滿足整車載荷要求，車架的左、右縱梁通常采用整體式矩形管，由于整體式矩形管的長度固定，不能進行調(diào)整，因此每個車架只能適應一種規(guī)格的車身，不能適應多種不同規(guī)格的車身，為了滿足多種不同規(guī)格車身的安裝要求，就需要制造不同長度的縱梁，為解決現(xiàn)有技術(shù)中車架縱梁長度固定不能適應多種不同規(guī)格車身的問題，現(xiàn)有摩托車車架通常包括左、右縱梁以及連接在左、右縱梁尾部的車架尾段，所述車架尾段可拆卸地連接在所述縱梁的尾部，通過調(diào)整車架尾段的長度來調(diào)節(jié)整個縱梁的長度，從而滿足多種不同規(guī)格車身的安裝要求，為連接車架本體與左、右縱梁，現(xiàn)有車架的左、右縱梁靠近尾端位置以及車架尾段靠近前端位置通常開設有安裝孔，并通過螺栓穿過安裝孔實現(xiàn)二者的固定連接，為保證兩車架尾段的縱向位置一致，左、右縱梁上的連接孔需要保證較高的同軸度，這種結(jié)構(gòu)勢必增加了車架的裝配難度以及制造成本。

因此，需要對現(xiàn)有的摩托車車架進行改進，使車架左、右尾管的安裝孔之間具有較高的同軸度，從而簡化車架的裝配工藝，降低生產(chǎn)成本的分體式車架及其摩托車。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)中的缺陷，提供一種使車架左、右尾管的安裝孔之間具有較高的同軸度，從而簡化車架的裝配工藝，降低生產(chǎn)成本的分體式車架及其摩托車；

本實用新型的分體式車架，包括車架本體和車架尾段；所述車架本體沿橫向設有連接桿；所述車架尾段包括位于連接桿軸向兩側(cè)的左尾段和右尾段，所述車架本體通過連接桿分別與所述左尾段和右尾段連接，左尾段和右尾段上均設有連接孔，通過螺栓等緊固件使連接孔與連接桿保持同軸固定，這種結(jié)構(gòu)能夠保證左尾段和右尾段安裝后，兩連接孔具有較高的同軸度，從而大幅度提高裝配精度，降低裝配工藝；

進一步，所述車架本體固定有車架連接板，所述車架連接板沿車架橫向設有連接槽，所述連接桿固定于所述連接槽內(nèi)，連接槽利用其側(cè)壁能夠?qū)B接桿的移動進行有效限位，同時能避免連接桿在載荷作用下發(fā)生過度彎曲，另外，連接桿可通過焊接固定于連接槽內(nèi)，連接槽可有效增加連接桿與車架本體的焊接長度，大幅度提高二者的連接強度；

進一步，所述車架連接板包括兩個相對固定并覆蓋于車架本體的蓋板，所述連接槽形成于兩蓋板之間，兩蓋板分別覆蓋并固定于車架本體上下兩側(cè)，連接桿位于兩蓋板之間并與蓋板內(nèi)端固定，這種結(jié)構(gòu)的連接板加工便利且容易裝配，同時，連接桿在工作中所受的載荷分別通過兩蓋板傳遞至車架本體，這種連接方式具有較高的結(jié)構(gòu)強度。

進一步，所述連接桿為具有內(nèi)螺紋的連接管，且連接管通過通過螺栓與所述左尾段和右尾段連接，通過螺栓使車架尾段可拆卸地連接在所述車架本體的尾部，通過調(diào)整車架尾段的長度來調(diào)節(jié)整個車架的縱向長度，從而滿足多種不同規(guī)格車身的安裝要求。

進一步，所述蓋板橫向兩側(cè)一體成形用于與所述車架本體上的縱梁管配合的抱箍，兩蓋板扣合并固定后，抱箍可穩(wěn)固的外箍于車架縱梁管外，保證蓋板與車架本體的連接強度。

進一步，所述連接管沿徑向設有貫穿其管壁的通孔，利用該通孔可進行車架附件的安裝，使連接管達到一件多用的目的。

進一步，所述連接管包括管體和固定于所述管體內(nèi)圓的螺紋套，車架本體與車架尾段連接時，可直接用螺栓緊固，無需采用專用的長軸穿過連接孔使二者連接，降低車架的制造成本。

進一步，所述左尾段和右尾段沿橫向均固定有襯套，所述螺栓穿過該襯套連接于所述連接管，襯套可焊接固定于左尾段和右尾段前端，便于使螺栓穿過其中心孔實現(xiàn)連接。

進一步，兩所述蓋板分別為上蓋板和下蓋板，所述下蓋板固定于車架本體，所述上蓋板和下蓋板上均設有用于相對固定的安裝孔，下蓋板可采用焊接固定于車架本體，裝配時，將上蓋板扣合在車架本體上側(cè)與下蓋板相對應的位置，然后利用螺栓將二者固定。

進一步，所述抱箍向車架前端延伸使蓋板形成U形結(jié)構(gòu)，抱箍沿縱向延伸后能延長其與車架縱梁管的配合長度。

進一步，所述襯套的通孔為沉頭孔，所述螺紋套為T形結(jié)構(gòu)，且該螺紋套通過T形結(jié)構(gòu)的大頭進行軸向限位。

本實用新型還公開了一種摩托車，所述摩托車安裝有該分體式車架，所述車架本體沿橫向設有連接桿；車架本體通過連接桿分別與所述左尾段和右尾段連接，左尾段和右尾段上均設有連接孔，通過螺栓等緊固件使連接孔與連接桿保持同軸固定，這種結(jié)構(gòu)能夠保證左尾段和右尾段安裝后，兩連接孔具有較高的同軸度，從而大幅度提高裝配精度，降低裝配工藝。

本實用新型的有益效果是：本實用新型的分體式車架，包括車架本體和車架尾段；所述車架本體沿橫向設有連接桿；所述車架本體通過連接桿分別與所述左尾段和右尾段連接，左尾段和右尾段上均設有連接孔，可通過螺栓等緊固件使連接孔與連接桿保持同軸固定，這種結(jié)構(gòu)能夠保證左尾段和右尾段安裝后，兩連接孔具有較高的同軸度，從而大幅度提高裝配精度，降低裝配工藝。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本實用新型作進一步描述：

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的左視圖；

圖3為本實用新型的蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本實用新型的連接管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本實用新型的螺紋套的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本實用新型的襯套的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

圖1為本實用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；如圖所示：本實施例的分體式車架，包括車架本體1和車架尾段；所述車架本體1沿橫向設有連接桿；所述車架尾段包括位于連接桿軸向兩側(cè)的左尾段6和右尾段4，所述車架本體1通過連接桿分別與所述左尾段6和右尾段4連接，左尾段6和右尾段4上均設有連接孔，通過螺栓10等緊固件使連接孔與連接桿保持同軸固定，這種結(jié)構(gòu)能夠保證左尾段6和右尾段4安裝后，兩連接孔具有較高的同軸度，從而大幅度提高裝配精度，降低裝配工藝。

本實施例中，所述車架本體1固定有車架鏈接板2，所述車架鏈接板2沿車架橫向設有連接槽9，所述連接桿固定于所述連接槽9內(nèi)，連接槽9利用其側(cè)壁能夠?qū)B接桿的移動進行有效限位，同時能避免連接桿在載荷作用下發(fā)生過度彎曲，另外，連接桿可通過焊接固定于連接槽9內(nèi)，連接槽9可有效增加連接桿與車架本體1的焊接長度，大幅度提高二者的連接強度。

本實施例中，所述車架鏈接板2包括兩個相對固定并覆蓋于車架本體1的蓋板，所述連接槽9形成于兩蓋板之間，兩蓋板分別覆蓋并固定于車架本體1上下兩側(cè)，連接桿位于兩蓋板之間并與蓋板內(nèi)端固定，這種結(jié)構(gòu)的鏈接板2加工便利且容易裝配，同時，連接桿在工作中所受的載荷分別通過兩蓋板傳遞至車架本體1，這種連接方式具有較高的結(jié)構(gòu)強度。

本實施例中，所述連接桿為具有內(nèi)螺紋的連接管5，且連接管5通過通過螺栓10與所述左尾段6和右尾段4連接，通過螺栓10使車架尾段可拆卸地連接在所述車架本體1的尾部，通過調(diào)整車架尾段的長度來調(diào)節(jié)整個車架的縱向長度，從而滿足多種不同規(guī)格車身的安裝要求。

本實施例中，所述蓋板橫向兩側(cè)一體成形用于與所述車架本體1上的縱梁管配合的抱箍11，兩蓋板扣合并固定后，抱箍11可穩(wěn)固的外箍于車架縱梁管外，保證蓋板與車架本體1的連接強度。

本實施例中，所述連接管5沿徑向設有貫穿其管壁的通孔13，利用該通孔13可進行車架附件的安裝，使連接管5達到一件多用的目的。

本實施例中，所述連接管5包括管體和固定于所述管體內(nèi)圓的螺紋套14，車架本體1與車架尾段連接時，可直接用螺栓10緊固，無需采用專用的長軸穿過連接孔使二者連接，降低車架的制造成本。

本實施例中，所述左尾段6和右尾段4沿橫向均固定有襯套3，所述螺栓10穿過該襯套3連接于所述連接管5，襯套3可焊接固定于左尾段6和右尾段4前端，便于使螺栓10穿過其中心孔實現(xiàn)連接。

本實施例中，兩所述蓋板分別為上蓋板7和下蓋板8，所述下蓋板8固定于車架本體1，所述上蓋板7和下蓋板8上均設有用于相對固定的安裝孔12，下蓋板8可采用焊接固定于車架本體1，裝配時，將上蓋板7扣合在車架本體1上側(cè)與下蓋板8相對應的位置，然后利用螺栓10將二者固定。

本實施例中，所述抱箍11向車架前端延伸使蓋板形成U形結(jié)構(gòu)，抱箍11沿縱向延伸后能延長其與車架縱梁管的配合長度。

本實施例中，所述襯套3的通孔為沉頭孔，所述螺紋套14為T形結(jié)構(gòu)，且該螺紋套14通過T形結(jié)構(gòu)的大頭進行軸向限位。

本實用新型還公開了一種摩托車，所述摩托車安裝有該分體式車架，所述車架本體1沿橫向設有連接桿；車架本體1通過連接桿分別與所述左尾段6和右尾段4連接，左尾段6和右尾段4上均設有連接孔，通過螺栓10等緊固件使連接孔與連接桿保持同軸固定，這種結(jié)構(gòu)能夠保證左尾段6和右尾段4安裝后，兩連接孔具有較高的同軸度，從而大幅度提高裝配精度，降低裝配工藝。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本實用新型進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本實用新型的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本實用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本實用新型的權(quán)利要求范圍當中。