專利名稱：鈦陽極板大梁的焊接工裝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種焊接生產過程工藝裝備，特別是一種制造用于電化學和電冶金工業(yè)中的陽極板大梁過程中所用的工具。
背景技術：
傳統的陽極材料大致分為3類鉬金、石墨及鉛合金陽極。鉬金價格昂貴，石墨與鉛合金陽極高電流電解時發(fā)生溶蝕，耐蝕性差，析氧電位大，電化學催化性能低，能耗較大，尤其是陽極中有毒的鉛會在溶液中溶解，造成二次污染，并且使鍍層性能下降。鈦陽極板是電化學和電冶金工業(yè)中所需的電極材料，是我國從20世紀60年代末發(fā)展起來的一種新型不溶性陽極材料。鈦陽極板應用的領域有氯堿工業(yè)、高氯酸鹽生產、過硫酸鹽電解、電解提取有色金屬、電解銀催化劑的生產、電解法制造銅箔、電解氧化法回收汞、水電解、二氧化氯的制取、醫(yī)院污水處理、電鍍廠含氰廢水處理、生活用水和食品用具的消毒、電滲析法淡化海水、電滲析法制取四甲基氫氧化銨、熔融鹽電解、電池生產、陰極保護、生產負極箔、鋁箔的陽極氧化等。常用的鈦陽極板大梁是采用在鋼板的外側用鈦板包嚴焊接，之后要著色檢驗不能有漏點，這樣的陽極板大梁具有成本低、強度高、耐腐蝕等優(yōu)點。參見圖1，目前鈦陽極板大梁焊接使用的工裝是使用螺栓壓緊，長度為兩米左右的鈦陽極板大梁，需要多顆緊固螺栓才能壓緊，在鎖緊螺栓之前，鈦陽極板大梁上面要放一塊銅板，人工調整至合適的位置時， 才能壓緊螺栓，拆卸時需先松開螺栓才能拆卸，整個過程需要的時間較長、人工體力損耗較大，難以實現自動化控制，直接影響工人的工作效率，技術效果不甚理想。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的在于提供一種鈦陽極板大梁的焊接工裝，可有效克服現有技術存在的鈦陽極板大梁的焊接效率低下問題，結合液壓控制技術，提供了一種方便便捷的鈦陽極板大梁上的焊接工裝。為達到上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用下述技術方案
一種鈦陽極板大梁的焊接工裝，主要包括焊接裝置和固定鈦陽極板大梁的夾持裝置， 夾持裝置通過加載和卸載對鈦陽極板大梁兩側的夾持力，實現對鈦陽極板大梁的夾緊或放松動作。夾持機構包括分別設置于鈦陽極板大梁兩側的加壓梁機構和承壓梁機構，加壓梁機構和承壓梁機構的兩個遠端分別對應，并同時設置于機架本體兩側的互相平行的兩個滑道上，加壓梁機構和承壓梁機構沿滑道作間隙離合的直線滑動，使夾持機構以鈦陽極板大梁的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作，夾持機構的運動通過液壓能量輸出系統驅動實現。本發(fā)明的承壓梁機構包括相互固定連接的支撐橫梁和承壓板，支撐橫梁與機架本體剛性連接，加壓梁機構包括相互固定連接的加壓橫梁和加壓板，加壓橫梁上固定連接吊鉤，加壓板和承壓板以鈦陽極板大梁的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作；液壓能量輸出系統驅動加壓橫梁和支撐橫梁沿滑道作相互離合的直線滑動，使加壓板和承壓板可對鈦陽極板大梁進行夾緊或放松。本發(fā)明的液壓能量輸出系統包括兩個伸縮油缸，伸縮油缸的油桿的兩端分別與加壓橫梁和支撐橫梁鉸接，兩個伸縮油缸的油口之間設有油缸間輸油管，輸油管通過三通接頭與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。本發(fā)明的每個伸縮油缸有兩個油口，分別為無桿腔油口和有桿腔油口，無桿腔油口和有桿腔油口分別依次通過油缸間輸油管、三通接頭和輸油總管與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。本發(fā)明的伸縮油缸通過支座和連接銷所形成交接機構分別與加壓橫梁和支撐橫梁活動連接。作為本發(fā)明技術方案的改進，加壓板和承壓板之間同時夾持兩個鈦陽極板大梁， 在兩個鈦陽極板大梁之間設有定位塊，定位塊固定鈦陽極板大梁的相對位置。作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，加壓板也為兩個，每個加壓板分別與承壓板夾持一個鈦陽極板大梁。作為本發(fā)明技術方案的再進一步改進，每個加壓板皆通過與其垂直連接的筋板與加壓橫梁固定連接，定位塊與承壓板固定連接。本發(fā)明的加壓板可優(yōu)選使用銅制作而成。本發(fā)明的承壓板也可優(yōu)選使用不銹鋼制作而成。本發(fā)明的定位塊還可優(yōu)選使用不銹鋼制作而成。本發(fā)明與現有技術相比較，具有如下顯而易見的突出實質性特點和顯著優(yōu)點
1.本發(fā)明的鈦陽極板大梁的焊接工裝使用液壓控制，在使用時根據需要可以調整液壓系統壓力，保證鈦板與鋼板完全緊密貼合，提高了焊接質量。2.本發(fā)明鈦陽極板大梁上的焊接工裝可以依次焊接一個鈦陽極板大梁，也可以依次同時焊接兩個鈦陽極板大梁，可以以一個人或兩人同時使用，夾持裝置的操作使用液壓控制，操作簡單便捷，使用安全可靠，提高了生產效率，減少了體力勞動。


圖1是現有技術使用的鈦陽極板大梁焊接工裝結構圖。
圖2是本發(fā)明實施例--的鈦陽極板大梁的焊接工裝結構圖。
圖3是本發(fā)明實施例--的液壓能量輸出系統結構圖。
圖4是本發(fā)明實施例--的A處局部放大圖。
圖5是本發(fā)明實施例二二的鈦陽極板大梁的焊接工裝結構圖。
圖6是本發(fā)明實施例二二的B處局部放大圖。
圖7是本發(fā)明實施例三Ξ的鈦陽極板大梁的焊接工裝結構圖。
圖8是本發(fā)明實施例三Ξ的C處局部放大圖。
具體實施例方式
結合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施例詳述如下 實施例一參見圖2，一種鈦陽極板大梁的焊接工裝，主要包括焊接裝置和固定鈦陽極板大梁14 的夾持裝置，夾持裝置通過加載和卸載對鈦陽極板大梁14兩側的夾持力，實現對鈦陽極板大梁14的夾緊或放松動作，其特征在于夾持機構包括分別設置于鈦陽極板大梁14兩側的加壓梁機構和承壓梁機構，加壓梁機構和承壓梁機構的兩個遠端分別對應，并同時設置于機架本體4兩側的互相平行的兩個滑道上，加壓梁機構和承壓梁機構沿滑道作間隙離合的直線滑動，使夾持機構以鈦陽極板大梁14的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作，夾持機構的運動通過液壓能量輸出系統驅動實現。在本實施例中，液壓能量輸出系統驅動加壓梁機構和承壓梁機構夾持鈦陽極板大梁，適用于對鈦陽極板大梁進行焊接。在使用焊接工裝時根據需要可以調整液壓系統壓力，保證鈦板與鋼板完全緊密貼合， 提高了焊接質量，并提高焊接鈦陽極板大梁的效率。參見圖2和圖3，在本實施例中，承壓梁機構包括相互固定連接的支撐橫梁6和承壓板13，支撐橫梁6與機架本體4剛性連接，加壓梁機構包括相互固定連接的加壓橫梁8和加壓板12，加壓橫梁8上固定連接吊鉤7，加壓板12和承壓板13以鈦陽極板大梁14的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作；液壓能量輸出系統驅動加壓橫梁8和支撐橫梁6沿滑道作相互離合的直線滑動，使加壓板12和承壓板13對鈦陽極板大梁14進行夾緊或放松。在本實施例中，支撐橫梁6和加壓橫梁8之間滑動的間隙，通過調整間隙的距離實現對鈦陽極板大梁14進行夾緊或放松。參見圖2和圖4，在本實施例中，液壓能量輸出系統包括兩個伸縮油缸2，伸縮油缸 2的油桿的兩端分別與加壓橫梁8和支撐橫梁6鉸接，兩個伸縮油缸2的油口之間設有油缸間輸油管16，輸油管通過三通接頭5與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。伸縮油缸2上的進出油口與液壓控制主系統的進出油口連接，通過換向閥控制油流方向，從而控制伸縮油缸2的上下移動，帶動與加壓橫梁8連接的加壓板12壓緊和除去壓力。在使用時，卸載加壓板12的壓力，將鈦陽極板大梁14放入加壓板12和承壓板13之間，然后油流換向，使加壓板12壓緊鈦陽極板大梁14后，進行焊接，提高了生產效率、減少了體力勞動。在本實施例中，每個伸縮油缸2最好設有兩個油口，分別為無桿腔油口 9和有桿腔油口 10，無桿腔油口 9和有桿腔油口 10分別依次通過油缸間輸油管16、三通接頭5和輸油總管與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。液壓能量輸出系統與液壓控制主系統或者與液壓站的進出油口相連，控制伸縮油缸2的油桿做伸縮運動，從而使加壓板12和承壓板13對鈦陽極板大梁14進行夾緊或放松。在本實施例中，的伸縮油缸2通過支座3和連接銷1所形成交接機構分別與加壓橫梁8和支撐橫梁6活動連接。鉸接的連接方式簡單，使用安全可靠。實施例二
本實施例與實施例一的技術方案基本相同，不同之處在于
參見圖5和圖6，在本實施例中，加壓板12和承壓板13之間同時夾持兩個鈦陽極板大梁14，在兩個鈦陽極板大梁14之間設有定位塊15，定位塊15固定鈦陽極板大梁14的相對位置。在本實施例中，優(yōu)選加壓板12也為兩個，每個加壓板12分別與承壓板13夾持一個鈦陽極板大梁14。在本實施例中，本發(fā)明的鈦陽極板大梁上的焊接工裝可以兩人同時使用， 其中有定位塊15對兩個鈦陽極板大梁進行定位，加壓板12和承壓板13的夾持操作通過液壓系統控制，操作安全簡單便捷，提高了生產效率，減少了體力勞動。
實施例三
本實施例與實施例一和實施例二的技術方案基本相同，不同之處在于 參見圖7和圖8，在本實施例中，每個加壓板12皆通過與其垂直連接的筋板11與加壓橫梁8固定連接，定位塊15與承壓板13固定連接。在加壓板12和加壓橫梁8之間增加筋板11，使兩個筋板11之間形成很大的空間，當鈦陽極板大梁14的厚度較小而定位塊15的厚度較大時不至于影響焊接工裝的使用，提高了本發(fā)明焊接工裝適用不同規(guī)格的鈦陽極板大梁的能力
在上述所有實施例中，加壓板12可使用銅制作而成，承壓板13可使用不銹鋼制作而成，定位塊15可使用不銹鋼制作而成。加壓板12使用銅制作使加壓時，加壓板12與鈦陽極板大梁14的接觸更加緊密。承壓板13使用不銹鋼材料，承壓能力更強，定位塊15也使用不銹鋼，便于相同材質的金屬組件固定連接。上面結合附圖對本發(fā)明實施例進行了說明，但本發(fā)明不限于上述實施例，還可以根據本發(fā)明的發(fā)明創(chuàng)造的目的做出多種變化，凡依據本發(fā)明技術方案的精神實質和原理下做的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應為等效的置換方式，如加壓梁機構、承壓梁機構以及液壓能量輸出系統的結構可以采用其他形式，只要符合本發(fā)明的發(fā)明目的，只要不背離本發(fā)明的技術原理和發(fā)明構思，都屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種鈦陽極板大梁的焊接工裝，主要包括焊接裝置和固定鈦陽極板大梁(14)的夾持裝置，所述夾持裝置通過加載和卸載對所述鈦陽極板大梁(14)兩側的夾持力，實現對所述鈦陽極板大梁(14)的夾緊或放松動作，其特征在于所述夾持機構包括分別設置于所述鈦陽極板大梁(14)兩側的加壓梁機構和承壓梁機構，所述加壓梁機構和承壓梁機構的兩個遠端分別對應，并同時設置于機架本體(4)兩側的互相平行的兩個滑道上，所述加壓梁機構和承壓梁機構沿所述滑道作間隙離合的直線滑動，使所述夾持機構以所述鈦陽極板大梁 (14)的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作，所述夾持機構的運動通過液壓能量輸出系統驅動實現。
2.根據權利要求1所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述承壓梁機構包括相互固定連接的支撐橫梁(6)和承壓板(13)，所述支撐橫梁(6)與所述機架本體(4)剛性連接，所述加壓梁機構包括相互固定連接的加壓橫梁(8)和加壓板(12)，所述加壓橫梁(8) 上固定連接吊鉤(7)，所述加壓板(12)和所述承壓板(13)以所述鈦陽極板大梁(14)的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作；所述液壓能量輸出系統驅動所述加壓橫梁(8)和所述支撐橫梁(6)沿所述滑道作相互離合的直線滑動，使所述加壓板(12)和所述承壓板(13)對所述鈦陽極板大梁(14)進行夾緊或放松。
3.根據權利要求2所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述液壓能量輸出系統包括兩個伸縮油缸(2)，所述伸縮油缸(2)的油桿的兩端分別與所述加壓橫梁(8)和支撐橫梁(6)鉸接，所述兩個伸縮油缸(2)的油口之間設有油缸間輸油管(16)，所述輸油管通過三通接頭(5)與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。
4.根據權利要求3所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于每個所述伸縮油缸 (2)有兩個油口，分別為無桿腔油口(9)和有桿腔油口( 10)，所述無桿腔油口(9)和有桿腔油口( 10)分別依次通過所述油缸間輸油管(16)、三通接頭(5)和輸油總管與液壓控制主系統的輸油管路的進出油口連通。
5.根據權利要求4所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述的伸縮油缸(2) 通過支座(3)和連接銷(1)所形成交接機構分別與所述加壓橫梁(8)和支撐橫梁(6)活動連接。
6.根據權利要求2 5中任意一項所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述加壓板(12)和所述承壓板(13)之間同時夾持兩個鈦陽極板大梁(14)，在兩個所述鈦陽極板大梁(14)之間設有定位塊(15)，所述定位塊(15)固定所述鈦陽極板大梁(14)的相對位置。
7.根據權利要求6所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于加壓板(12)也為兩個，每個所述加壓板(12)分別與所述承壓板(13)夾持一個鈦陽極板大梁(14)。
8.根據權利要求7所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于每個加壓板(12)皆通過與其垂直連接的筋板(11)與所述加壓橫梁(8 )固定連接，所述定位塊(15)與所述承壓板(13)固定連接。
9.根據權利要求6所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述加壓板(12)使用銅制作而成。
10.根據權利要求6中任意一項所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述承壓板(13)使用不銹鋼制作而成。
11.根據權利要求11中任意一項所述的鈦陽極板大梁的焊接工裝，其特征在于所述定位塊(15)使用不銹鋼制作而成。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鈦陽極板大梁的焊接工裝，主要包括焊接裝置和固定鈦陽極板大梁的夾持裝置，夾持裝置通過加載和卸載對鈦陽極板大梁兩側的夾持力，實現對鈦陽極板大梁的夾緊或放松動作。夾持機構包括分別設置于鈦陽極板大梁兩側的加壓梁機構和承壓梁機構，加壓梁機構和承壓梁機構的兩個遠端分別對應，并同時設置于機架本體兩側的互相平行的兩個滑道上，加壓梁機構和承壓梁機構沿滑道作間隙離合的直線滑動，使夾持機構以鈦陽極板大梁的兩側表面為作用力指向目標進行加載壓力或移除壓力的動作，夾持機構的運動通過液壓能量輸出系統驅動實現。本發(fā)明結構簡單，易于操作，安全可靠，可顯著減少體力勞動，提高勞動效率。
文檔編號B23K37/04GK102284815SQ201110259480
公開日2011年12月21日 申請日期2011年9月5日 優(yōu)先權日2011年9月5日
發(fā)明者丁康, 俞濤, 程慧慧, 蔡紅霞 申請人:上海大學