專(zhuān)利名稱(chēng)：一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
:本發(fā)明涉及液壓器件加工領(lǐng)域，具體涉及一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置。
背景技術(shù)：
液壓管路系統(tǒng)在石油化工、電力、核電、機(jī)械等部門(mén)中應(yīng)用極為廣泛，常規(guī)高壓液壓三通管接頭制造方法分為鑄造、焊接、鍛造后機(jī)加工等。隨著現(xiàn)代液壓系統(tǒng)額定工作壓力的不斷提高，對(duì)高壓液壓三通管接頭的強(qiáng)度要求也提出了更高的要求，目前國(guó)外常用熱態(tài)直管進(jìn)行擠壓，然后再對(duì)支管拉制的方法制造高壓三通管接頭，然而這種方法容易造成支管高度不夠或使管壁薄厚不均勻，廢品率較高。目前擠壓成型的高壓三通管接頭的原材料使用的都是管材，增加了生產(chǎn)成本，而且基本上使用雙向擠壓，支管采用拉拔的方式制造，造成支管的強(qiáng)度相比與直管強(qiáng)度較低
發(fā)明內(nèi)容
:針對(duì)現(xiàn)行技術(shù)中的不足，本發(fā)明的目的是要提供一種以實(shí)心棒料為坯料，以三向同時(shí)擠壓塑性成形的高壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置。實(shí)施本發(fā)明的技術(shù)方案是:以實(shí)心棒料為坯料，加熱至擠壓溫度，將其置入型模內(nèi)，經(jīng)上合模與下合模貼合，兩端端模相對(duì)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)兩端端模運(yùn)行到目的位置時(shí)，垂直方向的端模開(kāi)始運(yùn)動(dòng)并到達(dá)目的位置，然后退出端模，取出成型的高壓液壓三通管接頭，將其管中間未通部分稍做加工，便完成了整個(gè)加工過(guò)程。實(shí)施本發(fā)明的裝置包括模具、動(dòng)力裝置、控制裝置，其中模具由上模座、上模、下模、下模擋塊、左端模、右端模、后端模組成；動(dòng)力裝置包括上油缸、左油缸、右油缸、支管油缸、電磁閥、液壓油管路、液壓站、支座組成。本發(fā)明所述的動(dòng)力裝置，在支座上方、左右側(cè)和后方分別安裝上油缸、左油缸、右油缸和支管油缸，油缸經(jīng)液壓油管路、電磁閥與液壓站連接。本發(fā)明所述的模具，上模座和上油缸連接，上模安裝在上模座上；下模安裝在支座上，在支座的下模前方安裝下模擋塊，左端模與左油缸的活塞桿相連，右端模與右油缸相連，后端模與支管油缸相連?？刂蒲b置通過(guò)導(dǎo)線與電磁閥、液壓站相連。實(shí)施本發(fā)明執(zhí)行以下步驟:1、啟動(dòng)液壓站和控制裝置，控制裝置發(fā)出指令，使上油缸、左油缸、右油缸、支管油缸復(fù)位；2、將坯料加熱至鍛造溫度后，在坯料表面噴涂二硫化鑰；3、將坯料放入下模；4、控制裝置發(fā)出指令，變換上油缸電磁閥的工作通道，向上油缸的上油腔，上油缸活塞桿下移，使上模和下模貼合；
5、控制裝置發(fā)出指令，改變上油缸電磁閥工作通道，使上油缸的上油腔閉鎖；6、控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥和右油缸電磁閥的工作通道，使液壓油進(jìn)入左油缸的左油腔和右油缸的右油腔，左油缸活塞桿帶動(dòng)左端模右移；同時(shí)右油缸的活塞桿帶動(dòng)右端模左移，在左右端模的擠壓作用下坯料發(fā)生塑形變形形成直管，多余材料擠入模具的支管部分的模腔；7、當(dāng)左油缸和右油缸達(dá)到預(yù)定位置后，控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥和右油缸電磁閥的工作通道，使左油缸的左油腔和右油缸的右油腔閉鎖；8、控制裝置發(fā)出指令改變支管油缸電磁閥的工作通道，使液壓油進(jìn)入支管油缸的后油腔，支管油缸的活塞桿帶動(dòng)后端模前移，擠壓支管模腔中的材料使其塑形變形形成支管；9、控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥、右油缸電磁閥、上油缸電磁閥和支管油缸電磁閥的工作通道，使液壓油分別進(jìn)入左油缸的右油腔、右油缸的左油腔、上油缸的下油腔和支管油缸的前油腔，四個(gè)油缸全部復(fù)位；10、取出工件，放入下一個(gè)坯料進(jìn)行下一個(gè)工件的塑形成形；11、塑形成形后的工件在鉆床上進(jìn)行通孔加工，去除塑形成形時(shí)三個(gè)端模結(jié)合處多余的材料。改變本發(fā)明上模、下模、左端模、右端模和后端模的尺寸，可實(shí)現(xiàn)不同型號(hào)，不同壁厚的三通管接頭的塑形成形。實(shí)施本發(fā)明的有益效果是:由于使用本發(fā)明加工的三通管接頭全部采用溫?cái)D壓塑形成形，整體強(qiáng)度高，且直管與支管部分強(qiáng)度相同，保證了三通管接頭的強(qiáng)度要求；對(duì)本發(fā)明由于模具支管處采用大弧度連接，使得實(shí)心棒料在擠壓時(shí)更加容易的進(jìn)入支管，達(dá)到了降低能耗的效果。


圖1是本發(fā)明的高壓液壓管接頭塑形成形裝置2是本發(fā)明的將實(shí)心棒料置入模腔示意3是本發(fā)明的三個(gè)端模結(jié)合處多余材料示意圖在圖1、圖2、圖3中:1-上油缸、2-上模座、3-上模、4-支管油缸、5-后端模、6-右端模、7-右油缸、8-支座、9-下模、10-電磁閥、11-下模擋塊、12-控制裝置、13-液壓站、14-液壓油管路、15-導(dǎo)線、16-左油缸、17-左端模、18-模腔中直管與支管結(jié)合處、19-三個(gè)端模結(jié)合處多余材料。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施細(xì)節(jié):實(shí)施本發(fā)明的裝置包括模具、動(dòng)力裝置、控制裝置12，其中模具由上模座2、上模
3、下模9、下模擋塊11、左端模17、右端模6、后端模5組成；動(dòng)力裝置包括上油缸1、左油缸16、右油缸7、支管油缸4、電磁閥10、液壓油管路14、液壓站13、支座8組成。本發(fā)明所述的動(dòng)力裝置，在支座8上方、左右側(cè)和后方分別安裝上油缸1、左油缸16、右油缸7和支管油缸4，四個(gè)油缸1、16、7、4經(jīng)液壓油管路14、電磁閥10與液壓站13連接。本發(fā)明所述的模具，上模座2和上油缸I連接，上模3安裝在上模座2上；下模9安裝在支座8上，在支座8的下模9前方安裝下模擋塊11，左端模17與左油缸16的活塞桿相連，右端模6與右油缸7相連,后端模5與支管油缸4相連。控制裝置12通過(guò)導(dǎo)線15與電磁閥10、液壓站13相連。實(shí)施本發(fā)明執(zhí)行以下步驟:1、啟動(dòng)液壓站13和控制裝置12，控制裝置12發(fā)出指令，使上油缸1、左油缸16、右油缸7、支管油缸4復(fù)位；2、將坯料加熱至鍛造溫度后，在坯料表面噴涂二硫化鑰；3、將坯料放入下模9，并保證實(shí)心棒料完全在下模9的凹槽中；4、控制裝置12發(fā)出指令，變換上油缸電磁閥10的工作通道，向使液壓油進(jìn)入油缸I的上油腔，上油缸I的活塞桿帶動(dòng)上模3下移，使上模3和下模9貼合；5、控制裝置12發(fā)出指令，改變上油缸電磁閥10工作通道，使上油缸I的上油腔閉鎖，在端模進(jìn)行擠壓時(shí)，利用上油腔閉鎖的液壓油的產(chǎn)生的壓力保證上下模貼合；6、控制裝置12發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥10和右油缸電磁閥10的工作通道，使液壓油進(jìn)入左油缸16的左油腔和右油缸7的右油腔，左油缸16活塞桿帶動(dòng)左端模17右移；同時(shí)右油缸7的活塞桿帶動(dòng)右端1旲6左移；左右端|旲進(jìn)行相對(duì)的同步運(yùn)動(dòng)，使兩端|旲擠入模腔，至左端模17與右端模6接觸時(shí)停止運(yùn)動(dòng)，坯料在左右端模的擠壓作用下發(fā)生塑形變形形成直管，多余材料擠入模具的支管部分的模腔；7、當(dāng)左油缸16和右油缸7達(dá)到預(yù)定位置后，控制裝置12發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥10和右油缸電磁閥10的工作通道，使左油缸16的左油腔和右油缸7的右油腔閉鎖，；8、控制裝置12發(fā)出指令改變支管油缸電磁閥10的工作通道，使液壓油進(jìn)入支管油缸4的后油腔，支管油缸4的活塞桿帶動(dòng)后端模5前移，擠壓支管模腔中的材料使其塑形變形形成支管，在后端模5向前移動(dòng)時(shí)下模9受到的向前的推力由下模擋塊11抵銷(xiāo)；當(dāng)后端模5與左端模17、右端模6接觸時(shí)停止運(yùn)動(dòng)，并保持IOs鐘；9、控制裝置12發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥、右油缸電磁閥、上油缸電磁閥和支管油缸電磁閥10的工作通道，使液壓油分別進(jìn)入左油缸16的右油腔、右油缸7的左油腔、上油缸I的下油腔和支管油缸4的前油腔，四個(gè)油缸全部復(fù)位；10、取出工件，放入下一個(gè)坯料進(jìn)行下一個(gè)工件的塑形成形；11、塑形成形后的工件在鉆床上進(jìn)行通孔加工，去除塑形成形時(shí)三個(gè)端模結(jié)合處多余的材料。改變本發(fā)明上模、下模、左端模、右端模和后端模的尺寸，可實(shí)現(xiàn)不同型號(hào)，不同壁厚的三通管接頭的塑形成形。實(shí)施本發(fā)明的有益效果是:由于使用本發(fā)明加工的三通管接頭全部采用溫?cái)D壓塑形成形，整體強(qiáng)度高，且直管與支管部分強(qiáng)度相同，保證了三通管接頭的強(qiáng)度要求；對(duì)本發(fā)明由于模具支管處采用大弧度連接，使得實(shí)心棒料在擠壓時(shí)更加容易的進(jìn)入支管，達(dá)到了降低能耗的效果。由于采用整體塑形成形，原材料的浪費(fèi)少，降低了生產(chǎn)成本，且生產(chǎn)出來(lái)的高壓三通管接頭可承受的強(qiáng)度高，適合超高壓場(chǎng)合。
權(quán)利要求
1.一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置，包括模具、動(dòng)力裝置、控制裝置，其特征在于所述的模具由上模座、上模、下模、下模擋塊、左端模、右端模、后端模組成，所述的動(dòng)力裝置由上油缸、左油缸、右油缸、支管油缸、電磁閥、液壓油管路、液壓站、支座組成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述，一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置，其特征在于所述的上模座和上油缸連接，上模安裝在上模座上，下模安裝在支座上，在支座的下模前方安裝下模擋塊，左端模與左油缸的活塞桿相連，右端模與右油缸相連，后端模與支管油缸相連，在支座上方、左右側(cè)和后方分別安裝上油缸、左油缸、右油缸和支管油缸，油缸經(jīng)液壓油管路、電磁閥與液壓站連接，控制裝置通過(guò)導(dǎo)線與電磁閥、液壓站相連。
3.根據(jù)權(quán)利要求1、2所述，一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置，其特征在于所述的以實(shí)心棒料為坯料，加熱至擠壓溫度，將其置入型模內(nèi)，經(jīng)上合模與下合模貼合，兩端端模相對(duì)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)兩端端模運(yùn)行到目的位置時(shí)，垂直方向的端模開(kāi)始運(yùn)動(dòng)并到達(dá)目的位置，然后退出端模，取出成型的高壓液壓三通管接頭，將三個(gè)端模接觸處的多余材料去除，實(shí)施步驟為: (1)、啟動(dòng)液壓站和控制裝置，控制裝置發(fā)出指令，使上油缸、左油缸、右油缸、支管油缸復(fù)位； (2)、將坯料加熱至鍛造溫度后，在坯料表面噴涂二硫化鑰； (3)、將坯料放入下模； (4)、控制裝置發(fā)出指令，變換上油缸電磁閥的工作通道，向上油缸的上油腔，上油缸活塞桿下移，使上模和下模貼合； (5)、控制裝置發(fā)出指令，改變上油缸電磁閥工作通道，使上油缸的上油腔閉鎖； (6)、控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥和右油缸電磁閥的工作通道，使液壓油進(jìn)入左油缸的左油腔和右油缸的右油腔，左油缸活塞桿帶動(dòng)左端模右移，同時(shí)右油缸的活塞桿帶動(dòng)右端模左移，在左右端模的擠壓作用下坯料發(fā)生塑形變形形成直管，多余材料擠入模具的支管部分的模腔； (7)、當(dāng)左油缸和右油缸達(dá)到預(yù)定位置后，控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥和右油缸電磁閥的工作通道，使左油缸的左油腔和右油缸的右油腔閉鎖； (8)、控制裝置發(fā)出指令改變支管油缸電磁閥的工作通道，使液壓油進(jìn)入支管油缸的后油腔，支管油缸的活塞桿帶動(dòng)后端模前移，擠壓支管模腔中的材料使其塑形變形形成支管； (9)、控制裝置發(fā)出指令，改變左油缸電磁閥、右油缸電磁閥、上油缸電磁閥和支管油缸電磁閥的工作通道，使液壓油分別進(jìn)入左油缸的右油腔、右油缸的左油腔、上油缸的下油腔和支管油缸的前油腔，四個(gè)油缸全部復(fù)位； (10)、取出工件，放入下一個(gè)坯料進(jìn)行下一個(gè)工件的塑形成形； (11)、塑形成形后的工件在鉆床上進(jìn)行通孔加工，去除塑形成形時(shí)三個(gè)端模結(jié)合處多余的材料。
全文摘要
一種高壓液壓三通管接頭的塑性成形方法與裝置，包括由模具、動(dòng)力裝置和控制裝置組成。以實(shí)心棒料為坯料，加熱至擠壓溫度，將其置入型模內(nèi)，經(jīng)上合模與下合模貼合，兩端端模相對(duì)運(yùn)動(dòng)，當(dāng)兩端端模運(yùn)行到目的位置時(shí)，垂直方向的端模開(kāi)始運(yùn)動(dòng)并到達(dá)目的位置，然后退出端模，取出成型的高壓液壓三通管接頭，將其管中間未通部分稍做加工，便完成了整個(gè)加工過(guò)程，由于全部采用溫?cái)D壓塑形成形，整體強(qiáng)度高，且直管與支管部分強(qiáng)度相同，保證了三通管接頭的強(qiáng)度要求，模具支管處采用大弧度連接，使得實(shí)心棒料在擠壓時(shí)更加容易的進(jìn)入支管，達(dá)到了降低能耗的效果。
文檔編號(hào)B21C23/02GK103191944SQ20121001343
公開(kāi)日2013年7月10日 申請(qǐng)日期2012年1月10日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月10日
發(fā)明者王亞軍 申請(qǐng)人:江蘇舒恒管夾制造有限公司