一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括開料-落料-沖定位孔-沖鉚合孔-引伸-沖孔切邊-沖耳花-沖耳孔-沖單花-返邊一系列步驟。本發(fā)明旨在提供一種適用于原料為超薄冷軋?zhí)间摫“宓牟捎贸【砹现圃斓膿P(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【專利說明】一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種音響設(shè)備的制造領(lǐng)域，特別是一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]揚(yáng)聲器是一種把電信號轉(zhuǎn)變?yōu)槁曅盘柕膿Q能器件,揚(yáng)聲器的性能優(yōu)劣對音質(zhì)的影響很大。揚(yáng)聲器在音響設(shè)備中是一個最薄弱的器件，而對于音響效果而言，它又是一個最重要的部件。揚(yáng)聲器的種類繁多，而且價格相差很大。音頻電能通過電磁，壓電或靜電效應(yīng)，使其紙盆或膜片振動并與周圍的空氣產(chǎn)生共振(共鳴)而發(fā)出聲音。
[0003]揚(yáng)聲器的構(gòu)造一般包括支架、磁鐵、盆架、定芯支片、錐形紙盆等組成，其中，盆架一般采用鋼材或者鋁材制作，其要求為堅固、不隨音響設(shè)備的聲音產(chǎn)生共振等要求，現(xiàn)階段，盆架的加工工藝主要采用單片原料一次成型沖壓的方式來得到，這種加工工藝存在著尺寸控制精度低、殘次品率高的問題，特別是在盆架內(nèi)需要設(shè)置其他更加精細(xì)的組件如耳花和耳孔時，傳統(tǒng)的工藝方式無法實(shí)現(xiàn)，并且在針對于超薄冷軋?zhí)间摫“逋ㄟ^一次沖壓或者鑄造的方法也無法實(shí)現(xiàn)盆架的準(zhǔn)確定型。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供適用于適用于原料為超薄冷軋?zhí)间摫“宓牟捎贸【砹现圃斓膿P(yáng)聲器盆架的加工工藝。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0006]步驟1:開料，通過剪床在厚度為0.5毫米，寬度為213毫米的卷料上剪出一塊邊長為213毫米的正方形原料；
[0007]步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為210毫米的圓形胚料；
[0008]步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔；
[0009]步驟4:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的定位孔周圍沖制外圈鉚合孔和內(nèi)圈鉚合孔，所述的外圈鉚合孔和內(nèi)圈鉚合孔的數(shù)量各為4個，所述的外圈鉚合孔的直徑為
5.5?5.7毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔的直徑為4.1?4.3毫米，所述的外圈鉚合孔的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為58毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為48毫米；
[0010]步驟5:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的四級臺階組成，所述的四級臺階包括高度為9.5?10.5毫米的第一級臺階、高度為1.3?1.7毫米的第二級臺階、高度為21?22毫米的第三級臺階、高度為9?10毫米的第四級臺階；
[0011]步驟6:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔和一個中孔，所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第四級臺階為外徑為172毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔均勻分布在所述的第四級臺階的上表面，所述的安裝孔的直徑為5.4?5.6毫米；所述的中孔的直徑為36.9?37.1毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0012]步驟7:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第三級臺階上對稱沖制兩個耳花；
[0013]步驟8:沖耳孔，通過沖耳孔模在所述的耳花的中間位置沖制兩個耳孔，所述的耳孔為邊長為3.0?3.2毫米的正方形通孔；
[0014]步驟9:沖單花，通過沖單花模在所述的兩個耳花之間對稱沖制兩個單花；
[0015]步驟10:返邊，通過返邊模對所述的在所述的第四級臺階的上表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第四級臺階的外徑縮小為163毫米，所述的第四級臺階的最外側(cè)設(shè)有一個垂直于所述的四級臺階外表面的高度為4毫米的邊框；
[0016]在上述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的步驟10結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
[0017]在上述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進(jìn)行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0018]在上述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝中，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在16T沖床上；所述的引伸模安裝在25T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在63T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的返邊模安裝在63T沖床上。
[0019]本發(fā)明采用超薄冷軋?zhí)间摫“鍋碇苽鋼P(yáng)聲器盆架，其厚度只有0.5毫米，本發(fā)明采用多次單沖的生產(chǎn)線方式來制備揚(yáng)聲器盆架，達(dá)到了生產(chǎn)迅速、尺寸精準(zhǔn)、殘次品率低的揚(yáng)聲器盆架，由于材料的厚度非常薄，在拉伸的過程中材料易于沖制，相比于厚度為I毫米的碳鋼薄板來說孔隙變形率小，因此選擇將鉚合孔至于拉伸前進(jìn)行加工，同時考慮鉚合孔的孔徑較大，數(shù)量較多，為了避免過薄的碳鋼薄板的底面上中孔和鉚合孔同時沖壓造成的單沖面積過大的問題，選擇將中孔和鉚合孔分開沖壓，降低鉚合孔的變形率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的俯視圖；
[0021]圖2是本發(fā)明的具體實(shí)施例1的A-A剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0022]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，但不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。
[0023]實(shí)施例1
[0024]如圖1和圖2所示，一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，包括以下步驟:
[0025]步驟1:開料，通過剪床在厚度為0.5毫米，寬度為213毫米的卷料上剪出一塊邊長為213毫米的正方形原料；
[0026]步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為210毫米的圓形胚料；
[0027]步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔；
[0028]步驟4:沖柳合孔，通過沖柳合孔t吳在所述的定位孔周圍沖制外圈柳合孔I和內(nèi)圈鉚合孔2，所述的外圈鉚合孔I和內(nèi)圈鉚合孔2的數(shù)量各為4個，所述的外圈鉚合孔I的直徑為5.5?5.7毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔2的直徑為4.1?4.3毫米，所述的外圈鉚合孔I的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為58毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔2的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為48毫米；
[0029]步驟5:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的四級臺階組成，所述的四級臺階包括高度為9.5?10.5毫米的第一級臺階3、高度為1.3?
1.7毫米的第二級臺階4、高度為21?22毫米的第三級臺階5、高度為9?10毫米的第四級臺階6 ；
[0030]步驟6:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔7和一個中孔8，所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第四級臺階6為外徑為172毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔7均勻分布在所述的第四級臺階的上表面，所述的安裝孔7的直徑為5.4?5.6毫米；所述的中孔8的直徑為36.9?37.1毫米，所述的中孔8的圓心與所述的定位孔的圓心重合；
[0031]步驟7:沖耳花9，通過沖耳花模在所述的第三級臺階上對稱沖制兩個耳花9 ；
[0032]步驟8:沖耳孔10，通過沖耳孔模在所述的耳花的中間位置沖制兩個耳孔10，所述的耳孔10為邊長為3.0?3.2毫米的正方形通孔；
[0033]步驟9:沖單花11，通過沖單花模在所述的兩個耳花9之間對稱沖制兩個單花11 ；
[0034]步驟10:返邊，通過返邊模對所述的在所述的第四級臺階6的上表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第四級臺階6的外徑縮小為163毫米，所述的第四級臺階6的最外側(cè)設(shè)有一個垂直于所述的四級臺階外表面的高度為4毫米的邊框12 ；
[0035]步驟11:表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
[0036]步驟12:包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
[0037]在本實(shí)施例中，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在16T沖床上；所述的引伸模安裝在25T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在63T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的返邊模安裝在63T沖床上。
[0038]上述的落料模、定位孔模、定位孔模、沖鉚合孔模、引伸模、沖孔切邊模、沖耳花模、沖耳孔模、沖單花模、返邊模布置在一條生產(chǎn)線上，采用滑塊或者機(jī)械手臂將原料逐步從上一工序運(yùn)輸至下一工序，加工過程簡單，快速，沖切準(zhǔn)確，尺寸控制精準(zhǔn)。
[0039]以上所述的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，凡在本發(fā)明的精神和原則范圍內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，包括以下步驟: 步驟1:開料，通過剪床在厚度為0.5毫米，寬度為213毫米的卷料上剪出一塊邊長為213毫米的正方形原料； 步驟2:落料，通過落料模在所述的正方形原料上沖制出一塊直徑為210毫米的圓形胚料； 步驟3:沖定位孔，通過沖定位孔模在所述的圓形胚料的中心沖出一個直徑為16毫米的定位孔； 步驟4:沖鉚合孔，通過沖鉚合孔模在所述的定位孔周圍沖制外圈鉚合孔和內(nèi)圈鉚合孔，所述的外圈鉚合孔和內(nèi)圈鉚合孔的數(shù)量各為4個，所述的外圈鉚合孔的直徑為5.5?5.7毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔的直徑為4.1?4.3毫米，所述的外圈鉚合孔的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為58毫米，所述的內(nèi)圈鉚合孔的圓心距離所述的定位孔的圓心的距離均為48毫米； 步驟5:引伸，通過引伸模在所述的沖制有定位孔的圓形胚料上沖制出一個碗狀的半成品，所述的碗狀的半成品由下而上內(nèi)徑依次增加，所述的碗狀半成品由由下而上的四級臺階組成，所述的四級臺階包括高度為9.5?10.5毫米的第一級臺階、高度為1.3?1.7毫米的第二級臺階、高度為21?22毫米的第三級臺階、高度為9?10毫米的第四級臺階；步驟6:沖孔切邊，通過沖孔切邊模對所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作，然后再沖制4個安裝孔和一個中孔，所述的碗狀的半成品進(jìn)行切邊操作后得到的切邊后的半成品的第四級臺階為外徑為172毫米的圓環(huán)，所述的安裝孔均勻分布在所述的第四級臺階的上表面，所述的安裝孔的直徑為5.4?5.6毫米；所述的中孔的直徑為36.9?37.1毫米，所述的中孔的圓心與所述的定位孔的圓心重合； 步驟7:沖耳花，通過沖耳花模在所述的第三級臺階上對稱沖制兩個耳花； 步驟8:沖耳孔，通過沖耳孔模在所述的耳花的中間位置沖制兩個耳孔，所述的耳孔為邊長為3.0?3.2毫米的正方形通孔； 步驟9:沖單花，通過沖單花模在所述的兩個耳花之間對稱沖制兩個單花； 步驟10:返邊，通過返邊模對所述的在所述的第四級臺階的上表面進(jìn)行返邊操作，返邊操作結(jié)束后，所述的第四級臺階的外徑縮小為163毫米，所述的第四級臺階的最外側(cè)設(shè)有一個垂直于所述的四級臺階外表面的高度為4毫米的邊框。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的步驟10結(jié)束后，還進(jìn)行表面處理步驟，所述的表面處理步驟為在所述步驟10完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的內(nèi)外噴涂黑色的砂紋粉末。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的表面處理步驟結(jié)束后，還進(jìn)行包裝步驟，所述的包裝步驟為在所述的表面處理步驟完成后得到的揚(yáng)聲器盆架的外表面包裹3層環(huán)保紙。
4.根據(jù)權(quán)利要求1?3任一項所述的采用超薄卷料制造的揚(yáng)聲器盆架的加工工藝，其特征在于，所述的落料模安裝在40T沖床上；所述的定位孔模安裝在16T沖床上；所述的沖鉚合孔模安裝在16T沖床上；所述的引伸模安裝在25T沖床上；所述的沖孔切邊模安裝在63T沖床上；所述的沖耳花模安裝在25T沖床上；所述的沖單花模安裝在25T沖床上；所述的返邊模安裝在63T沖床上。
【文檔編號】B21D35/00GK104028639SQ201410289250
【公開日】2014年9月10日 申請日期:2014年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月24日
【發(fā)明者】唐豪 申請人:梧州恒聲電子科技有限公司