本發(fā)明屬于數(shù)控機床技術(shù)領(lǐng)域，具體的涉及一種脹緊裝夾工件的鉆孔組合立式數(shù)控機床。

背景技術(shù)：

組合機床行業(yè)企業(yè)主要針對汽車、摩托車、內(nèi)燃機、農(nóng)機、工程機械、化工機械、軍工、能源、輕工及家電行業(yè)提供專用設(shè)備，并逐漸開始向數(shù)控化、柔性化轉(zhuǎn)變。組合機床及其自動線是集機電于一體是綜合自動化度較高的制造技術(shù)和成套工藝裝備。它的特征是高效、高質(zhì)、經(jīng)濟實用，因而被廣泛應(yīng)用與工程機械、交通、能源、軍工、輕工、家電行業(yè)。

對于一些盤類零件來說，往往在其中心設(shè)有中心軸，且盤類件的盤面上設(shè)有相對于中心軸環(huán)形均布的連接孔，連接孔可以是通孔，也可以是螺紋盲孔。在這類盤類零件的加工中，現(xiàn)有技術(shù)需要一個一個分別對這些連接孔進行鉆孔加工，不僅效率低下，而且多次定位導(dǎo)致的定位誤差會造成產(chǎn)品加工精度的降低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床，能夠一次性完成多個孔的鉆孔加工，具有加工效率高和加工精度高的優(yōu)點。

為達到上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床，包括底座、固定安裝在所述底座上的立柱，所述立柱的前端設(shè)有豎直的液壓滑軌，所述液壓滑軌上設(shè)有與其滑動配合的液壓滑座，所述立柱內(nèi)設(shè)有用于驅(qū)動所述液壓滑座移動的液壓驅(qū)動機構(gòu)；所述液壓滑座上固定安裝設(shè)有動力頭和與所述動力頭傳動連接的多軸箱，所述多軸箱上設(shè)有呈環(huán)形均布設(shè)置的多個輸出主軸，所述輸出主軸上設(shè)有用于連接鉆孔刀具的連接桿；所述底座上還設(shè)有位于所述多軸箱下方的工作臺，所述工作臺上設(shè)有用于裝夾盤類零件的裝夾機構(gòu)；

所述裝夾機構(gòu)包括中心裝夾機構(gòu)和用于固定盤類件四周邊緣的邊緣裝夾機構(gòu)；所述中心裝夾機構(gòu)包括固定安裝在所述工作臺上的緊固套，所述緊固套內(nèi)套裝設(shè)有脹套，所述脹套內(nèi)設(shè)有中心內(nèi)孔，所述脹套位于所述中心內(nèi)孔的開口端為脹緊端，另一端為連接端，所述脹套的脹緊端上環(huán)形均布設(shè)有至少三個脹緊槽；所述脹套的脹緊端外周壁與所述緊固套的內(nèi)孔壁之間設(shè)有錐面配合結(jié)構(gòu)，所述底座內(nèi)設(shè)有用于與所述連接端相連并用于拉緊所述脹套的脹緊液壓缸。

進一步，所述脹套與所述緊固套之間還設(shè)有限位機構(gòu)，所述限位機構(gòu)包括設(shè)置在所述脹套側(cè)壁上并沿著脹套的母線延伸的限位槽，所述緊固套上與所述限位槽對應(yīng)設(shè)有限位銷安裝孔。

進一步，所述邊緣裝夾機構(gòu)包括徑向設(shè)置在所述工作臺上的徑向滑軌，所述徑向滑軌內(nèi)與其滑動配合安裝有用于支撐在盤類件底面的支承座，所述支承座的上方設(shè)有用于壓住盤類件頂面的壓塊，所述支承座和壓塊之間設(shè)有螺桿相連，且所述螺桿上設(shè)有位于所述支承座和壓塊之間的彈簧，所述螺桿上設(shè)有壓緊螺母。

進一步，所述液壓驅(qū)動機構(gòu)包括固定設(shè)置在所述立柱內(nèi)的驅(qū)動液壓缸，所述驅(qū)動液壓缸的活塞桿上固定連接設(shè)有傳動帶，且所述立柱的頂部設(shè)有與所述傳動帶配合的定滑輪，所述傳動帶的另一端與所述液壓滑座固定連接。

進一步，所述動力頭包括固定安裝在所述液壓滑座上的伺服電機。

進一步，所述多軸箱包括與所述伺服電機的輸出軸相連的中間轉(zhuǎn)軸，所述輸出主軸相對于所述中間轉(zhuǎn)軸的軸線呈環(huán)形均布設(shè)置，且所述中間轉(zhuǎn)軸上設(shè)有與其同步旋轉(zhuǎn)的主動齒輪，所述輸出主軸上設(shè)有與所述主動齒輪嚙合的被動齒輪。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明的脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床，通過在工作臺上設(shè)置中心裝夾機構(gòu)和邊緣裝夾機構(gòu)，使用時，將盤類件的中心軸插入脹套內(nèi)，利用脹緊液壓缸拉動脹套，可將盤類件的中心軸裝夾固定，盤類件的四周邊緣采用邊緣裝夾機構(gòu)壓緊固定，如此，即可實現(xiàn)盤類件的裝夾固定；而后利用設(shè)置在多軸箱上的多跟輸出主軸同時對盤類件進行鉆孔加工，可一次性完成多個孔的鉆孔加工，具有加工精度高和加工效率高的優(yōu)點。

附圖說明

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果更加清楚，本發(fā)明提供如下附圖進行說明：

圖1為本發(fā)明脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為圖1的左視圖；

圖3為工作臺的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為中心裝夾機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本發(fā)明并能予以實施，但所舉實施例不作為對本發(fā)明的限定。

如圖1所示，為本發(fā)明脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。本實施例的脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床，包括底座1、固定安裝在底座1上的立柱2，立柱2的前端設(shè)有豎直的液壓滑軌3，液壓滑軌3上設(shè)有與其滑動配合的液壓滑座4，立柱2內(nèi)設(shè)有用于驅(qū)動液壓滑座4移動的液壓驅(qū)動機構(gòu)。本實施例的液壓驅(qū)動機構(gòu)包括固定設(shè)置在立柱2內(nèi)的驅(qū)動液壓缸5，驅(qū)動液壓缸5的活塞桿上固定連接設(shè)有傳動帶6，且立柱2的頂部設(shè)有與傳動帶6配合的定滑輪7，傳動帶6的另一端與液壓滑座4固定連接。

液壓滑座4上固定安裝設(shè)有動力頭8和與動力頭8傳動連接的多軸箱9，多軸箱9上設(shè)有呈環(huán)形均布設(shè)置的多個輸出主軸10，輸出主軸10上設(shè)有用于連接鉆孔刀具11的連接桿12。動力頭8包括固定安裝在液壓滑座4上的伺服電機。本實施例的多軸箱9包括與伺服電機的輸出軸相連的中間轉(zhuǎn)軸，輸出主軸10相對于中間轉(zhuǎn)軸的軸線呈環(huán)形均布設(shè)置，且中間轉(zhuǎn)軸上設(shè)有與其同步旋轉(zhuǎn)的主動齒輪，輸出主軸上設(shè)有與主動齒輪嚙合的被動齒輪。利用齒輪傳動機構(gòu)，可同時驅(qū)動所有輸出主軸10旋轉(zhuǎn)。本實施例的多軸箱9上設(shè)有呈環(huán)形均布設(shè)置的4根輸出主軸10。

底座1上還設(shè)有位于多軸箱9下方的工作臺13，工作臺13上設(shè)有用于裝夾盤類零件的裝夾機構(gòu)。本實施例的裝夾機構(gòu)包括中心裝夾機構(gòu)和用于固定盤類件四周邊緣的邊緣裝夾機構(gòu)；中心裝夾機構(gòu)包括固定安裝在工作臺13上的緊固套14，緊固套14內(nèi)套裝設(shè)有脹套15，脹套15內(nèi)設(shè)有中心內(nèi)孔，脹套15位于中心內(nèi)孔的開口端為脹緊端，另一端為連接端，脹套15的脹緊端上環(huán)形均布設(shè)有至少三個脹緊槽16。脹套15的脹緊端外周壁與緊固套14的內(nèi)孔壁之間設(shè)有錐面配合結(jié)構(gòu)17，底座1內(nèi)設(shè)有用于與脹套15連接端相連并用于拉緊脹套15的脹緊液壓缸18。優(yōu)選的，脹套15與緊固套14之間還設(shè)有限位機構(gòu)，限位機構(gòu)包括設(shè)置在脹套15側(cè)壁上并沿著脹套的母線延伸的限位槽19，緊固套14上與限位槽19對應(yīng)設(shè)有限位銷安裝孔20。

進一步，本實施例的邊緣裝夾機構(gòu)包括徑向設(shè)置在工作臺13上的徑向滑軌21，徑向滑軌21內(nèi)與其滑動配合安裝有用于支撐在盤類件底面的支承座22，支承座22的上方設(shè)有用于壓住盤類件頂面的壓塊23，支承座22和壓塊23之間設(shè)有螺桿24相連，且螺桿24上設(shè)有位于支承座22和壓塊23之間的彈簧，螺桿24上設(shè)有壓緊螺母。

本實施例的脹緊式鉆孔組合立式數(shù)控機床，通過在工作臺上設(shè)置中心裝夾機構(gòu)和邊緣裝夾機構(gòu)，使用時，將盤類件的中心軸插入脹套內(nèi)，利用脹緊液壓缸拉動脹套，可將盤類件的中心軸裝夾固定，盤類件的四周邊緣采用邊緣裝夾機構(gòu)壓緊固定，如此，即可實現(xiàn)盤類件的裝夾固定；而后利用設(shè)置在多軸箱上的多跟輸出主軸同時對盤類件進行鉆孔加工，可一次性完成多個孔的鉆孔加工，具有加工精度高和加工效率高的優(yōu)點。

以上所述實施例僅是為充分說明本發(fā)明而所舉的較佳的實施例，本發(fā)明的保護范圍不限于此。本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明基礎(chǔ)上所作的等同替代或變換，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。本發(fā)明的保護范圍以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。