本發(fā)明涉及沖壓模具中整形翻邊領域，尤其涉及一種旋轉側翻邊機構。

背景技術：

鈑金件中經常會有如下圖所示局部負角的造型，采用沖壓模具來完成，但是由于其存在負角，必須采用側翻邊工藝及側翻邊斜楔機構來實現。

目前的技術方案為如下圖雙動斜楔模具結構形式如圖1所示，具體工作方式如下：

工作：料片放在側翻邊凸模1a上，上模座2a、驅動斜導板3a、斜楔上滑塊4a、側翻邊凹模5a、壓料芯6a一起向下運動，驅動斜導板3a與與從動斜導板12a最先接觸，斜楔配合，帶動斜楔滑車13a、側翻邊凸模6a、斜楔驅動座7a、限位塊8a沿導板9a方向向右上方運動至側翻邊凸模至預定位置，并同時壓縮回程氮氣缸10a。然后壓料芯6a壓住板料，斜楔上滑塊4a帶動側翻邊凸模6a沿著斜楔驅動座7a方向運動完成側翻邊。

回程：側翻邊完成后，上模座2a帶動驅動斜導板3a、斜楔上滑塊4a、側翻邊凹模5a、壓料芯6a一起向上運動，隨著驅動斜導板3a撤出從動斜導板4a，回程氮氣缸10a壓力釋放，推動斜楔滑車13a、側翻邊凸模6a、斜楔驅動座7a、限位塊8a沿導板9a方向向左下方運動回程至限位塊8a與下模座11a接觸限位為止，料片從凸模取出，完成工作及回程。

采用斜楔形式進行側翻邊，模具結構較為復雜，加工調試費力，且開發(fā)成本較高。

技術實現要素：

本發(fā)明為了解決現有技術中采用斜楔形式進行側翻邊，模具結構較為復雜，加工調試費力，且開發(fā)成本較高的問題。

為了實現上述目的本發(fā)明提供一種旋轉側翻邊機構，其安裝在模具的一側，旋轉側翻邊機構包括：凹模座，其固定在上模座的底部，所述凹模座上橫向的開設有一第一固定槽翻邊凹模，其為柱形結構，所述側翻邊凹模轉動安裝在所述第一固定槽內，所述側翻邊凹模朝向料片的一側橫向的設有一V型缺口；凸模座，其固定在下模座的頂部，所述凸模座上橫向的開設有一第二固定槽；側翻邊凸模，其為柱形結構，所述側翻邊凸模轉動安裝在所述第二固定槽內，沿所述側翻邊凸模朝向所述側翻邊凹模的一側向內切削形成一Z型斷面，所述Z型斷面包括頂部與所述V型缺口相配的V型凸起部和底部的水平定位部；氣缸，其設在所述側翻邊凹模的底部背向所述V型缺口的一側，所述氣缸的尾部固定在所述側翻邊凹模座上，所述氣缸的伸縮端與所述側翻邊凹模相連，所述氣缸驅動所述側翻邊凹模順時針轉動，所述V型缺口與所述V型凸起部壓緊配合。

優(yōu)選地，所述氣缸沿壓料方向傾斜布置，所述氣缸的尾部與所述凹模座轉動相連，所述氣缸的伸縮端與所述側翻邊凹模轉動相連。

優(yōu)選地，還包括橫向設在所述側翻邊凹模兩側的上限位板，在所述側翻邊凹模的兩側分別設有一上限位槽，所述上限位槽的兩側面圍成的夾角為所述側翻邊凹模的圓心角，所述下限位槽的寬度大于所述上限位板的寬度，所述上限位板的一端固定在所述凹模座上，所述上限位板的另一端伸入所述上限位槽內。

優(yōu)選地，在在所述凸模座與所述水平部上平放有一蓋板；所述凹模座的底部固定有一上氮氣彈簧，所述上氮氣彈簧的伸縮端作用在所述蓋板上。

優(yōu)選地，還包括下氮氣彈簧，在所述凸模座頂部遠離所述側翻邊凸模的一側縱向的設有一安裝槽，所述下氮氣彈簧安裝在所述安裝槽內，所述下氮氣彈簧的伸縮端作用在所述蓋板的底部。

優(yōu)選地，還包括橫向設在所述側翻邊凸模兩側的下限位板，在所述側翻邊凹模的兩側分別設有一下限位槽，所述下限位槽的寬度大于所述限位板的寬度，所述下限位板的一端固定在所述凸模座上，所述限位板的另一端伸入所述下限位槽內。

優(yōu)選地，所述圓心角具有預設角度。

優(yōu)選地，所述V型凸起兩側邊所成的夾角為銳角。

本發(fā)明的效果在于：本方案通過氣缸驅動側翻邊凹模順時針轉動，側翻邊凸模的V型缺口與側翻邊凹模V型凸起部壓緊配合，完成對料件的負角側翻邊，本方案中的旋轉側翻邊機構結構簡單，占用空間較小，制作成本較低，通過氣缸驅動即可完成側翻邊整形，調試方便，工作可靠。

附圖說明

為了更清楚地說明本申請實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明中記載的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現有技術中雙動斜楔模具整形部分的局部結構示意圖。

圖2為本發(fā)明實施例中旋轉側翻邊機構的結構示意圖。

圖3為圖2的剖視圖。

圖4為旋轉側翻邊機構初始狀態(tài)的結構示意圖。

圖5為旋轉側翻邊機構開始旋轉側翻邊狀態(tài)的結構示意圖。

圖6為旋轉側翻邊機構旋轉側翻邊過程中狀態(tài)的結構示意圖。

圖7為旋轉側翻邊機構旋轉側翻邊結束狀態(tài)的結構示意圖。

圖8為旋轉側翻邊機構回程后狀態(tài)的結構示意圖。

現有技術圖中：1a－側翻邊凸模 2a－上模座 3a－驅動斜導板 4a－斜楔上滑塊 5a－側翻邊凹模 6a－壓料芯 7a－斜楔驅動座 8a－限位塊 9a－導板 10a－回程氮氣缸 11a－下模座 12a－從動斜導板 13a－斜楔滑車

本實施例圖中：1－側翻邊凹模 2－凹模座 3－上限位板；4－固定軸5－氣缸；6－固定臂；7－活動臂；8－上氮氣彈簧；9－上調整鍵；10－上模座；11－側翻邊凸模 12－下限位板 13－凸模座 14－蓋板 15－下氮氣彈簧 16－下調整鍵 17－下模座 18－料片 19－壓料芯 20－上限位槽 21－下限位槽

具體實施方式

為了使本領域的技術人員更好地理解本發(fā)明的技術方案，下面將結合附圖對本發(fā)明作進一步的詳細介紹。

如圖2－圖3所示，為本發(fā)明提供的一種旋轉側翻邊機構，其安裝在模具的一側，本實施例中，旋轉側翻邊機構主要由上下兩部分組成：

其中，上部分主要包括：凹模座2，其固定在上模座10的底部，用于固定側翻邊凹模1；凹模座2上橫向的開設有用于安裝側翻邊凹模1的第一固定槽，在凹模座2與上模座10間還可安放一上調整鍵9，上調整鍵9用于調整凹模座2在上模座10上的左右位置；

側翻邊凹模1，其為柱形結構，側翻邊凹模1轉動安裝在第一固定槽內，側翻邊凹模1朝向料片18的一側橫向的設有一V型缺口，其用于壓緊料片的頂部，采用V型缺口出于針對負角側翻邊考慮。

下部分主要包括：凸模座13，其固定在下模座17的頂部，用于固定側翻邊凸模11，在凸模座13上橫向的開設有一用于安裝側翻邊凸模11的第二固定槽，在凸模座13與下模座17間還可安放一下調整鍵16，下調整鍵16用于調整凸模座13在下模座17上的左右位置。

側翻邊凸模11，其為柱形結構，側翻邊凸模11轉動安裝在第二固定槽內，沿側翻邊凸模11朝向側翻邊凹模1的一側向內切削形成一Z型斷面，Z型斷面包括頂部與V型缺口相配的V型凸起部和底部的水平定位部，V型凸起部用于與V型缺口配合，完成料片18側整形；其中，V型凸起兩側邊所成的夾角為銳角，以實現料件的負角整形，水平定位部用于定位V型凸起部，防止其側翻邊中發(fā)生運動。

驅動部分，驅動部分用于驅動旋轉側翻邊機構運動，完成負角側翻邊，其主要包括：氣缸5，其設在側翻邊凹模1的底部背向V型缺口的一側，用于驅動側翻邊凹模1轉動，氣缸5的尾部固定在凹模座2上，氣缸5的伸縮端與側翻邊凹模1相連，其中，氣缸5驅動側翻邊凹模1順時針轉動，V型缺口與所述V型凸起部壓緊配合，完成對料件的負角側翻邊，本方案中的側翻邊機構結構簡單，占用空間較小，制作成本較低，通過氣缸驅動即可完成側翻邊整形，調試方便，工作可靠。

本實施例中，氣缸5沿壓料方向傾斜布置，氣缸5的尾部與凹模座2轉動相連，氣缸5的伸縮端與側翻邊凹模1轉動相連，具體地，在本實施例中，固定軸4固定在凹模座2上，氣缸5尾部與固定軸4相連，尾部可繞著固定軸4旋轉，活動臂7固定在氣缸5伸縮端上可和氣缸5的伸縮端一起運動，固定臂6固定在側翻邊凹模1上，活動臂7與固定臂6相連，可互相轉動，也即氣缸的兩端均可轉動，與側翻邊凹模1同步運動，使得側翻邊工作過程更平穩(wěn)，順暢。

為了更好的完成對側翻邊凸模的限位，以防止其在工作過程中晃動，在上模座10與側翻邊凸模11的水平部上還平放有一蓋板14；相應的，凹模座2的底部固定有一上氮氣彈簧8，上氮氣彈簧8的伸縮端作用在蓋板14上，通過上氮氣彈簧8驅動蓋板14壓緊水平部，避免其在工作時側翻邊凸模11繼續(xù)轉動，選擇上氮氣彈簧8的另一個目的在于方便卸料，工作完成后，上氮氣彈簧8回縮，可輕松實現蓋板14的取出，此時，蓋板14的壓緊作用不在，人工轉動側翻邊凸模，完成板料的下件。進一步改進地，還可采用一下氮氣彈簧，以期實現蓋板和側翻邊凸模的自動復位，其中，在凸模座13頂部遠離側翻邊凸模11的一側縱向的設有一安裝槽，下氮氣彈簧15安裝在所述安裝槽內，下氮氣彈簧15的伸縮端作用在蓋板14的底部，復位時，下氮氣彈簧15推動蓋板14的一側向上翹起，其另一側作用在側翻邊凸模11的水平部上，并驅動側翻邊凸模11轉動，完成側翻邊后板料的卸料。需要說明是，在本方案中，上限位彈簧8及下限位彈簧15與蓋板14接觸的伸縮端均為球形，以避免其作用蓋板時對蓋板表面造成損壞。

下半部分還包括橫向設在所述側翻邊凸模11兩側的下限位板12，下限位板12用于控制側翻邊凸模11不能在軸向轉動；其中，在所述側翻邊凸模的兩側分別設有一下限位槽21，各下限位槽21的寬度大于所述下限位板12的寬度，以確保其能完成卸料，下限位板12的一端固定在所述凸模座上，下限位板12的另一端伸入所述下限位槽21內。

相應的，上半部分還包括橫向設在側翻邊凹模兩側的上限位板3，在側翻邊凹模1的兩側分別設有一上限位槽20，各上限位槽20的兩側面圍成的夾角為側翻邊凹模1的圓心角，在制作時，上限位槽20上兩側面圍成的圓心角具有預設角度，以期實現對側翻邊凹模1轉動角度的限制；其中，上限位槽20的寬度大于所述上限位板3的寬度，上限位板3的一端固定在所述凸模座13上，所述上限位板3的另一端伸入所述上限位槽20內，使用時，上限位板3與上限位槽20的頂部側面接觸時，為側翻邊工作時轉動最大角度，如圖7所示；上限位板與上下圍槽底部側面接觸時，為卸料狀態(tài)，如圖5所示。

本實施例提供的旋轉側翻邊機構具體工作過程如下；

初始狀態(tài)：如圖4所示，上模座上氮氣彈簧8不受力為原始長度狀態(tài)，氣缸5帶動側翻邊凹模1位于如圖4初始狀態(tài)，此時上限位板3與側翻邊凹模1的上限位槽20右邊限位面接觸。下模下氮氣彈簧15推動蓋板14帶動側翻邊凸模11旋轉到側翻邊凸模11下限位槽上方限位面與下限位板接觸位置。此時將料片18放置在凸模座13上定位，壓料芯19壓住料片18。

下模復位狀態(tài)：如圖5所示，隨著上模座10下行，上氮氣彈簧8對蓋板14施加壓力且下氮氣彈簧15壓縮，至側翻邊凸模11旋轉到側翻邊凸模11的下限位槽21下方限位面與下限位板12接觸位置，且蓋板14與凸模座13接觸，此時側翻邊凸模11頂部形面與凸模座13頂部形面平齊，且與料片18接觸，下模座17完成復位，然后壓料芯19壓住料片18。

旋轉側翻邊狀態(tài)：如圖6－7所示，上模座10下行，側翻邊凹模1接觸料片18開始側翻邊，需保證側翻邊凹模1兩觸料點同時接觸料片18。上模座繼續(xù)下行，側翻邊凹模1在上模座力的作用下在旋凹模座2內旋轉并將料片18側翻邊成產品負角狀態(tài)。此過程中側翻邊凹模1的旋轉帶動固定臂6一起旋轉同時帶動活動臂7及氣缸5的伸縮端向外運動，上氮氣彈簧8繼續(xù)壓縮。至上限位槽20左邊限位面與上限位板3接觸，此時旋轉側翻邊結束，模具到底。

回程狀態(tài)：如圖8所示，上模座10具上行，壓料板芯9上行，上氮氣彈簧8及下氮氣彈簧15壓力釋放恢復彈簧原長，下模座的下氮氣彈簧15將蓋板14頂起，帶動側翻邊凸模11在凸模座13內旋轉到側翻邊凸模11的下限位槽21上方限位面與下限位板12接觸位置，此時側翻邊凸模11翻邊處負角旋轉成非負角，保證側翻邊后帶負角的零件能從下模中順利取出。

氣缸5接入空氣將氣缸活塞收縮到原始狀態(tài)，并帶動固定臂6及側翻邊凹模1旋轉到上限位槽20右邊限位面與上限位板3接觸，上模部分恢復到初始狀態(tài)。

如此完成一個旋轉側翻邊過程。

以上只通過說明的方式描述了本發(fā)明的某些示范性實施例，毋庸置疑，對于本領域的普通技術人員，在不偏離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，可以用各種不同的方式對所描述的實施例進行修正。因此，上述附圖和描述在本質上是說明性的，不應理解為對本發(fā)明權利要求保護范圍的限制。