本發(fā)明涉及一種旋風(fēng)銑方軸的刀具，尤其涉及一種每副切削刀都具有兩把刀具的旋風(fēng)銑方軸的刀具。

背景技術(shù)：

對于軸類零件來說，常常需要局部加工成方軸（包括兩方及以上正多面體軸，下面以常見的六面體為例描述原理）。方軸結(jié)構(gòu)部分如果較長，常選用加工效率較高，六方等分精度穩(wěn)定的旋風(fēng)銑工藝加工。

旋風(fēng)銑的刀具包括盤體，設(shè)置在盤體上沿徑向在圓周等分位置各裝一把刀具。銑削時，盤體與機床主軸按一定轉(zhuǎn)速比同向旋轉(zhuǎn)，盤體相對軸坯運動，刀具切除圖2圖3所示陰影部分就加工出了六面體。陰影部分的加工余量如果采用一次切除的方式銑削，則切削深度大，切削力大。旋風(fēng)銑屬斷續(xù)切削，在切削過程中，每次刀具切削軸時，都對軸產(chǎn)生劇烈沖擊，產(chǎn)生嚴重的振動、讓刀等現(xiàn)象，由此，容易出現(xiàn)六方對邊尺寸精度的下降、對邊不穩(wěn)定問題，加工出的工件（軸）精度差、表面質(zhì)量不穩(wěn)定且不好。

特別是在中心架、跟刀架、機床的剛性較低、以及軸較細長的情況下，銑削時，還會產(chǎn)生較為嚴重的錐度、腰鼓等現(xiàn)象。因此，減小切削加工時刀具對軸的沖擊力，是提高加工精度的有效途徑。

如果采用粗加工、精加工分序逐次銑削的方式來降低對工件（軸）的沖擊力，其加工方法為：首先，采用粗加工工序?qū)ぜM行六面加工，然后再采用精加工工序再分別對六面進行加工。這種加工方法存在的問題：粗加工后的表面不再是圓柱形，精加工時無法使用跟刀架，工藝系統(tǒng)剛性變差，加工精度反而降低，銑削效率成倍降低；此外，精加工時還存在機床徑向進刀產(chǎn)生的徑向重復(fù)定位誤差，又增加了加工尺寸的不穩(wěn)定性。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題而提高一種旋風(fēng)銑方軸的刀具，盤體上每個部位的切削刀副都具有兩把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盤體轉(zhuǎn)動完成一個面的粗加工時，精加工緊隨粗加工進行，一次走刀完成粗、精加工。避免精加工刀具重新確定定位，避免刀具定位誤差產(chǎn)生的加工誤差，同時能夠始終使用跟刀架，保證了工藝系統(tǒng)的剛性。不僅提高了加工精度，也提高了加工效率，還避免在加工部位產(chǎn)生錐度、腰鼓等不標準形狀。

本發(fā)明的上述技術(shù)目的主要是通過以下技術(shù)方案解決的：旋風(fēng)銑方軸的刀具，包括盤體，設(shè)置在盤體上、在圓周等分位置各裝一副切削刀，所述切削刀以盤體中心為中心呈發(fā)射狀分布，每副所述切削刀的刃部位于盤體外部，其特征在于每副所述切削刀都具有兩把并排設(shè)置的刀體，分別為粗加工刀和精加工刀，所述粗加工刀刃部到盤體邊沿的距離小于所述精加工刀刃部到盤體邊沿的距離。盤體上每個部位的切削刀副都具有兩把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盤體轉(zhuǎn)動完成一個面的粗加工時，精加工緊隨粗加工進行，一次走刀完成粗、精加工，無需重新定位，避免重新定位產(chǎn)生誤差而影響加工誤差，同時能夠始終使用跟刀架，不僅提高了加工精度，也提高了加工效率。由于每個加工面都經(jīng)過兩次加工，減少了對工件的沖擊力，能夠降低工件的振動幅度，減少、甚至避免產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象，還能在加工部位避免產(chǎn)生錐度、腰鼓等不標準形狀，提高工件加工完成后的。粗加工刀刃部和精加工刀刃部之間的間距用于修正工件切削面的精度。

具體來說：

1、同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后設(shè)置，因此，加工時，粗加工刀在前面切除大部分余量，緊跟在后的精加工刀切除剩余余量。實現(xiàn)了粗、精連續(xù)加工，不影響跟刀架的使用，粗、精加工一次走刀完成，因此，加工時可以用跟刀架支撐工件，能保持工藝系統(tǒng)剛性。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平穩(wěn)，能有效減小沖擊、振動，避免讓刀，從而提高加工精度和表面質(zhì)量。

3、因為是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以徑向定位加工，加工過程中刀具無徑向移動，不存在徑向重復(fù)定位誤差，使得定位尺寸穩(wěn)定性，有利于確保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，不僅不會因增加精加工而降低加工效率，反而由于避免了重復(fù)定位，能夠在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本。切削余量分兩次切除，刀具受到的摩擦力減小，刀具磨損減緩，刀具壽命延長。每把刀的切削量減小，切削沖擊也就減小，有利于保持機床精度，刀具也不易損壞。精加工刀具達到磨損極限后，還可以換位裝在精加工刀具前作為粗加工刀具用。

6、提高了刀具的應(yīng)用范圍：通過改變刀盤與機床主軸轉(zhuǎn)速比和裝刀數(shù)量，用同樣方法，還可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等邊多面體加工質(zhì)量。

作為對上述技術(shù)方案的進一步完善和補充，本發(fā)明采用如下技術(shù)措施：

所述粗加工刀刃部到所述精加工刀刃部的距離為B，所述距離B的大小與銑方軸的徑向尺寸大小及精度相匹配。粗加工刀刃部和所述精加工刀的刃部可以平行于軸線，也可以是其他方向設(shè)置，總的來說刃部角度與被加工材料、機床、刀具型號、刀具材質(zhì)及狀態(tài)有關(guān)。

為了方便更換切削刀，所述盤體上設(shè)置刀座，每副所述切削刀配合一個所述刀座。在切削過程中，切削刀的刀刃容易磨損，需要更換修護，當(dāng)切削刀斷裂等不適合再繼續(xù)使用時，也能及時替換。

所述刀座上設(shè)有調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，用于調(diào)節(jié)切削刀外延于所述盤體的長度。

本發(fā)明具有的有益效果：

1、由于同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后設(shè)置，實現(xiàn)了粗、精連續(xù)加工，不影響跟刀架的使用，可以用跟刀架支撐工件，能保持工藝系統(tǒng)剛性，有利于確保加工精度。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平穩(wěn)，能有效減小沖擊、振動，避免讓刀，從而提高加工精度和表面質(zhì)量。

3、因為是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以徑向定位加工，加工過程中刀具無徑向移動，不存在徑向重復(fù)定位誤差，使得定位尺寸穩(wěn)定性，有利于確保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，能夠在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本：切削余量分兩次切除，刀具受到的摩擦力減小，刀具磨損減緩，刀具壽命延長。每把刀的切削量減小，切削沖擊也就減小，有利于保持機床精度，刀具也不易損壞。精加工刀具達到磨損極限后，還可以換位裝在精加工刀具前作為粗加工刀具用。

6、提高了刀具的應(yīng)用范圍：通過改變刀盤與機床主軸轉(zhuǎn)速比和裝刀數(shù)量，用同樣方法，還可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等邊多面體加工質(zhì)量。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一種結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明中粗加工刀刃部和精加工刀刃部的位置結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是本發(fā)明涉及的工件上方軸部位的剖視結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面通過實施例，并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步具體的說明。

實施例：旋風(fēng)銑方軸的刀具，如圖1所示，包括盤體1，設(shè)置在盤體上、在圓周等分位置各裝一副切削刀2，所述切削刀以盤體中心為中心呈發(fā)射狀分布，每副所述切削刀的刃部位于盤體外部。每副所述切削刀都具有兩把并排設(shè)置的刀體，分別為粗加工刀21和精加工刀22，所述粗加工刀刃部到盤體邊沿的距離小于所述精加工刀刃部到盤體邊沿的距離。

盤體上每個部位的切削刀副都具有兩把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盤體轉(zhuǎn)動完成一個面的粗加工時，精加工緊隨粗加工進行，無需重新定位，避免重新定位產(chǎn)生誤差而影響加工誤差，同時能夠始終使用跟刀架，不僅提高了加工精度，也提高了加工效率。由于每個加工面都經(jīng)過兩次加工，減少了對工件的沖擊力，能夠降低工件的振動幅度，減少、甚至避免產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象，還能在加工部位避免產(chǎn)生錐度、腰鼓等不標準形狀，提高工件加工完成后的。粗加工刀刃部和精加工刀刃部之間的間距用于修正工件切削面的精度。

具體來說：

1、同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后設(shè)置，因此，加工時，粗加工刀在前面切除工件4上的大部分余量（即如圖3所示的粗加工部41），緊跟在后的精加工刀切除剩余余量（即如圖3所示的精加工部42）。實現(xiàn)了粗、精連續(xù)加工，不影響跟刀架的使用，粗、精加工一次走刀完成，因此，加工時可以用跟刀架支撐工件，能保持工藝系統(tǒng)剛性。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平穩(wěn)，能有效減小沖擊、振動，避免讓刀，從而提高加工精度和表面質(zhì)量。

3、因為是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以徑向定位加工，加工過程中刀具無徑向移動，不存在徑向重復(fù)定位誤差，使得定位尺寸穩(wěn)定性，有利于確保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，不僅不會因增加精加工而降低加工效率，反而由于避免了重復(fù)定位，能夠在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本。切削余量分兩次切除，刀具受到的摩擦力減小，刀具磨損減緩，刀具壽命延長。每把刀的切削量減小，切削沖擊也就減小，有利于保持機床精度，刀具也不易損壞。精加工刀具達到磨損極限后，還可以換位裝在精加工刀具前作為粗加工刀具用。

6、提高了刀具的應(yīng)用范圍：通過改變刀盤與機床主軸轉(zhuǎn)速比和裝刀數(shù)量，用同樣方法，還可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等邊多面體加工質(zhì)量。

7、加工方法簡單、可靠、效率高。

對上述技術(shù)方案的進一步補充：

所述粗加工刀刃部到所述精加工刀刃部的距離為B，所述距離B的大小與銑方軸的徑向尺寸大小及精度相匹配。

為了方便更換切削刀，所述盤體上設(shè)置刀座，每副所述切削刀配合一個所述刀座3。在切削過程中，切削刀的刀刃容易磨損，需要更換修護，當(dāng)切削刀斷裂等不適合再繼續(xù)使用時，也能及時替換。

進一步來說，所述刀座3上設(shè)有調(diào)節(jié)結(jié)構(gòu)，用于調(diào)節(jié)切削刀外延于所述盤體1的長度。

以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明。在上述實施例中，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。