本發(fā)明屬于軸承生產(chǎn)的技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種滾動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

滾動(dòng)軸承是將運(yùn)轉(zhuǎn)的軸與軸座之間的滑動(dòng)摩擦變?yōu)闈L動(dòng)摩擦，從而減少摩擦損失的一種精密的機(jī)械元件。滾動(dòng)軸承一般由內(nèi)圈、外圈、滾動(dòng)體和保持架四部分組成，內(nèi)圈的作用是與軸相配合并與軸一起旋轉(zhuǎn)；外圈作用是與軸承座相配合，起支撐作用；滾動(dòng)體是借助于保持架均勻的將滾動(dòng)體分布在內(nèi)圈和外圈之間，其形狀大小和數(shù)量直接影響著滾動(dòng)軸承的使用性能和壽命；保持架能使?jié)L動(dòng)體均勻分布，防止?jié)L動(dòng)體脫落，引導(dǎo)滾動(dòng)體旋轉(zhuǎn)起潤(rùn)滑作用，滾動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝在現(xiàn)實(shí)中，較為復(fù)雜。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種滾動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，生產(chǎn)步驟簡(jiǎn)化，保證了軸承的質(zhì)量。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種滾動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，滾動(dòng)軸承有外圈、內(nèi)圈、保持架和滾子，包括以下步驟：

(1)外圈的成產(chǎn)加工工藝流程：鍛加工—車加工—熱處理—雙端面磨—外徑粗磨—外徑細(xì)磨—外滾道粗磨—外滾道細(xì)磨—外滾道超精—外徑修磨—退磁清洗—送入裝配車間，其中，鍛加工精度為±0.1㎜，車加工精度為±0.08㎜，在送入裝配車間前要求對(duì)外圈進(jìn)行檢測(cè)，外圈尺寸與設(shè)計(jì)尺寸精度范圍為±0.01㎜；

(2)內(nèi)圈的生產(chǎn)工藝流程：鍛加工—車加工—熱處理—雙端面磨—內(nèi)徑粗磨—內(nèi)滾道粗磨—大擋邊粗磨—內(nèi)滾道細(xì)磨—大擋邊細(xì)磨—內(nèi)徑細(xì)磨—大擋邊超精—內(nèi)滾道超精—退磁清洗—送入裝配車間，其中，鍛加工精度為±0.08㎜，車加工精度為±0.05㎜，在送入裝配車間前要求對(duì)內(nèi)圈進(jìn)行檢測(cè)，外圈尺寸與設(shè)計(jì)尺寸精度范圍為±0.005㎜；

(3)保持架的生產(chǎn)工藝流程：先將原料進(jìn)行初步的機(jī)加工得到粗坯，然后對(duì)粗坯進(jìn)行熱處理，對(duì)經(jīng)過熱處理的零件進(jìn)行磨削加工，對(duì)磨削加工后的保持架進(jìn)行檢測(cè)，精度為±0.005㎜；

(4)滾子生產(chǎn)工藝流程：先將原料冷鐓成型后光球處理，然后進(jìn)行熱處理，在進(jìn)行精磨和研磨得到滾動(dòng)體；

(5)對(duì)加工完的內(nèi)圈、外圈、滾子以及保持架進(jìn)行裝配，所述裝配工藝流程為：內(nèi)外圈滾道尺寸分組—裝配—終檢—打字—防銹、包裝—入庫，裝配過程在一條連續(xù)的無塵生產(chǎn)線內(nèi)進(jìn)行。

進(jìn)一步的，在(5)之前，需要分別對(duì)外圈、內(nèi)圈、保持架和滾子進(jìn)行檢測(cè)，通過噪聲系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量和軸承清潔程度檢測(cè)，噪聲檢測(cè)系統(tǒng)通過噪聲室里的信號(hào)探頭采集數(shù)據(jù)，之后由網(wǎng)絡(luò)傳輸給控制中心，通過測(cè)量軟件對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量及清潔程度進(jìn)行分析。

進(jìn)一步的，所述步驟(5)中裝配步驟為對(duì)零部件行去磁組裝，組裝之后再進(jìn)行退磁、防銹處理。

本發(fā)明的有益效果是：

本裝置采用噪聲系統(tǒng)對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量和軸承清潔程度檢測(cè)進(jìn)行檢測(cè)，保證各部件的質(zhì)量，從而確保了組裝后的滾動(dòng)軸承的質(zhì)量。

具體實(shí)施方式

以下對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說明，但是本發(fā)明可以由權(quán)利要求限定和覆蓋的多種不同方式實(shí)施。

一種滾動(dòng)軸承的生產(chǎn)工藝，滾動(dòng)軸承有外圈、內(nèi)圈、保持架和滾子，包括以下步驟：

(1)外圈的成產(chǎn)加工工藝流程：鍛加工—車加工—熱處理—雙端面磨—外徑粗磨—外徑細(xì)磨—外滾道粗磨—外滾道細(xì)磨—外滾道超精—外徑修磨—退磁清洗—送入裝配車間，其中，鍛加工精度為±0.1㎜，車加工精度為±0.08㎜，在送入裝配車間前要求對(duì)外圈進(jìn)行檢測(cè)，外圈尺寸與設(shè)計(jì)尺寸精度范圍為±0.01㎜；

(2)內(nèi)圈的生產(chǎn)工藝流程：鍛加工—車加工—熱處理—雙端面磨—內(nèi)徑粗磨—內(nèi)滾道粗磨—大擋邊粗磨—內(nèi)滾道細(xì)磨—大擋邊細(xì)磨—內(nèi)徑細(xì)磨—大擋邊超精—內(nèi)滾道超精—退磁清洗—送入裝配車間，其中，鍛加工精度為±0.08㎜，車加工精度為±0.05㎜，在送入裝配車間前要求對(duì)內(nèi)圈進(jìn)行檢測(cè)，外圈尺寸與設(shè)計(jì)尺寸精度范圍為±0.005㎜；

(3)保持架的生產(chǎn)工藝流程：先將原料進(jìn)行初步的機(jī)加工得到粗坯，然后對(duì)粗坯進(jìn)行熱處理，對(duì)經(jīng)過熱處理的零件進(jìn)行磨削加工，對(duì)磨削加工后的保持架進(jìn)行檢測(cè)，精度為±0.005㎜；

(4)滾子生產(chǎn)工藝流程：先將原料冷鐓成型后光球處理，然后進(jìn)行熱處理，在進(jìn)行精磨和研磨得到滾動(dòng)體；

為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，需要分別對(duì)外圈、內(nèi)圈、保持架和滾子進(jìn)行檢測(cè)，通過噪聲系統(tǒng)進(jìn)行質(zhì)量和清潔程度檢測(cè)，噪聲檢測(cè)系統(tǒng)通過噪聲室里的信號(hào)探頭采集數(shù)據(jù)，之后由網(wǎng)絡(luò)傳輸給控制中心，通過測(cè)量軟件對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量及清潔程度進(jìn)行分析，采用噪聲檢測(cè)系統(tǒng)，將軸承各部件旋轉(zhuǎn)的固有頻率范圍預(yù)先設(shè)定好，如果外圈、內(nèi)圈、保持架和滾子表面出現(xiàn)裂痕或者雜質(zhì)，那么產(chǎn)生的頻率會(huì)超過預(yù)設(shè)范圍，傳感器會(huì)發(fā)出警報(bào)，挑出不合格產(chǎn)品，當(dāng)加入噪聲檢測(cè)系統(tǒng)之后，軸承生產(chǎn)合格率比傳統(tǒng)工藝合格率上升13％。

(5)對(duì)加工完的內(nèi)圈、外圈、滾子以及保持架進(jìn)行裝配，所述裝配工藝流程為：內(nèi)外圈滾道尺寸分組—裝配—終檢—打字—防銹、包裝—入庫，裝配過程在一條連續(xù)的無塵生產(chǎn)線內(nèi)進(jìn)行，其中裝配具體為對(duì)零部件行去磁組裝，組裝之后再進(jìn)行退磁、防銹處理。

以上所述的本發(fā)明實(shí)施方式，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限定,任何在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的權(quán)利要求保護(hù)范圍之內(nèi)。