本實用新型涉及鍛造技術(shù)領(lǐng)域的冶金輔具，具體涉及一種大直徑管板類鍛件鍛造用回轉(zhuǎn)臺。

背景技術(shù)：

壓力容器用管板類鍛件，直徑較大且厚度較薄。通常情況下，運用原有普通回轉(zhuǎn)臺旋壓鍛造直徑在φ5500~7000mm范圍內(nèi)的管板類大鍛件時，普通鍛造回轉(zhuǎn)臺工作臺面與旋轉(zhuǎn)部分等徑，最大設(shè)計規(guī)格為5500mm，重量180~200t，按此結(jié)構(gòu)設(shè)計7000mm規(guī)格回轉(zhuǎn)臺重量約300~350t。鍛造超過上盤直徑的工件時，回轉(zhuǎn)臺往往需要偏移中心鍛造，如此大大增加了旋壓鍛造工時，一般需2~3個火次才能完成旋壓成形，鍛造工時長、效率低，能源損耗較大。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型為解決上述鍛造技術(shù)中存在的問題，提供一種大直徑管板類鍛件鍛造用回轉(zhuǎn)臺，達(dá)到降低設(shè)計制造成本，縮短工時，提高效率的目的。

本實用新型為解決上述問題所采用的技術(shù)方案為：大直徑管板類鍛件鍛造用回轉(zhuǎn)臺，包括支架、均呈圓柱形的上盤和回轉(zhuǎn)本體，回轉(zhuǎn)本體的中心位置設(shè)有中心孔，上盤的下端面設(shè)有凸肩以及與所述的中心孔配合連接的轉(zhuǎn)軸，位于凸肩上方的上盤的端面直徑大于回轉(zhuǎn)本體的端面直徑；所述的支架包裹在回轉(zhuǎn)本體的部分外周面上，支架內(nèi)側(cè)呈與回轉(zhuǎn)本體外周面形狀一致的弧形面，支架上端的內(nèi)緣呈與凸肩形狀相一致的凹弧形面，且支架的上端面與上盤的下端面、凸肩的外側(cè)面之間呈間距一致的間隙配合。

進(jìn)一步地，支架的上端面與上盤的下端面、凸肩的外側(cè)面之間的配合間隙為3~6mm。

本實用新型中，支架的外側(cè)設(shè)有兩個吊把。

本實用新型中，位于凸肩上方的上盤的周面設(shè)有多個起吊孔。

本實用新型中，位于凸肩上方的上盤的端面直徑為5500~7000mm。

本實用新型的回轉(zhuǎn)臺采用上盤+支架+回轉(zhuǎn)本體的結(jié)構(gòu)，其回轉(zhuǎn)本體采用現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)臺結(jié)構(gòu)。其中，上盤可更換，外圓留有臺階，圓周有起吊孔，直徑超出原回轉(zhuǎn)本體；支架內(nèi)側(cè)有與回轉(zhuǎn)本體半徑相符的圓弧面，支架外側(cè)的兩端有吊把。

有益效果：1、上盤與支架之間的配合間隙為3~6mm，在砧具下壓后，間隙閉合，上盤與支架接合，支架承受壓力；自由狀態(tài)下，間隙恢復(fù)，上盤與支架分離，可靈活旋轉(zhuǎn)。

2、回轉(zhuǎn)臺在進(jìn)行旋壓鍛造時，可靈活實現(xiàn)直徑為5500~7000管板鍛造成型，利用所述回轉(zhuǎn)臺有上盤和支架結(jié)構(gòu)、工裝質(zhì)量輕、旋轉(zhuǎn)靈活、支撐可靠的特點，旋壓過程無需進(jìn)行偏移中心鍛造，降低工裝總質(zhì)量100~150t，承壓最大值可達(dá)185MN，降低設(shè)計制造成本，縮短工時，提高效率，運用所述回轉(zhuǎn)臺可實現(xiàn)1個火次完成大直徑管板類鍛件的旋壓成形，減少火次。

附圖說明

圖1為本實用新型的整體示意圖；

圖2為上盤的示意圖；

圖3和圖4均為支架的示意圖。

附圖標(biāo)記：1、上盤，2、支架，20、弧形面，21、凹弧形面，3、回轉(zhuǎn)本體，4、凸肩，5、轉(zhuǎn)軸，6、起吊孔，7、吊把，8、缺口。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本實用新型作進(jìn)一步說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以更好的理解本實用新型并能予以實施，但所舉實施例不作為對本實用新型的限定。

如圖1所示的大直徑管板類鍛件鍛造用回轉(zhuǎn)臺，可以鍛造直徑為5500~7000mm的管板類大鍛件，包括支架2、上盤1和回轉(zhuǎn)本體3，上盤1和回轉(zhuǎn)本體3均呈圓柱形，回轉(zhuǎn)本體3為傳統(tǒng)回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)部分，回轉(zhuǎn)本體3的中心位置設(shè)有中心孔，回轉(zhuǎn)本體3的中心軸線與上盤1的中心軸線重合設(shè)置。如圖2所示，上盤1的下端面設(shè)有凸肩4以及與所述的中心孔配合連接的轉(zhuǎn)軸5。

如圖1所示，位于凸肩4上方的上盤1的周面設(shè)有多個起吊孔6，位于凸肩4上方的上盤1的端面直徑大于回轉(zhuǎn)本體3的端面直徑，支架2包裹在回轉(zhuǎn)本體3的部分外周面上，支架2的端面直徑不小于上盤1的端面直徑。其中，如圖3和圖4所示，支架2內(nèi)側(cè)呈與回轉(zhuǎn)本體3外周面形狀一致的弧形面20，支架2上端的內(nèi)緣呈與凸肩4形狀相一致的凹弧形面21，且支架2的上端面與上盤1的下端面、凸肩4的外側(cè)面之間呈間距一致的間隙配合，優(yōu)選的，該配合間隙為3~6mm。其中，位于凸肩4上方的上盤1的直徑范圍5500~7000mm，擴(kuò)大了工作面，根據(jù)鍛造管板規(guī)格可更換，支架3與不同規(guī)格的上盤1配合使用，高度范圍為1000~1500mm，承壓最大值185MN。

如圖3和圖4所示，為支架2示意圖，對上盤1起支撐作用，與上盤1的配合間隙為3~6mm。支架2為一矩形塊，在其內(nèi)側(cè)銑出內(nèi)弧面，在其內(nèi)側(cè)的上端銑出凹弧形結(jié)構(gòu)，矩形塊的另外兩個相對設(shè)置的端面分別垂直設(shè)有一個吊把7，矩形塊的外側(cè)與此兩個端面的連接部分設(shè)有缺口8，通過此機(jī)構(gòu)回轉(zhuǎn)臺設(shè)計重量降低100~150t，工裝質(zhì)量輕；旋轉(zhuǎn)靈活，支撐可靠，降低設(shè)計制造成本，縮短了工時，提高了效率，整個旋壓成形可1個火次完成，高效節(jié)能。回轉(zhuǎn)臺結(jié)構(gòu)簡單、合理、方便、實用。

在實際應(yīng)用中，上盤、支架尺寸及配合間隙參數(shù)可根據(jù)鍛件尺寸及與所述回轉(zhuǎn)臺配合的冶金輔具在上述給定尺寸參數(shù)范圍內(nèi)設(shè)計和調(diào)整。