本實用新型屬于供電設(shè)備領(lǐng)域，尤其是涉及一種電纜架制作裝置。

背景技術(shù)：

電纜架是供電系統(tǒng)中必不可少的組成部分，電纜架主要包括架纜部以及支撐架，所述支撐架的首端與所述架纜部固定連接，使用過程中，所述支撐架的尾端與底面固定連接，將電纜鋪設(shè)在所述架纜部上?，F(xiàn)有技術(shù)中，電纜架的制作通常采用如下方案：首先，根據(jù)電纜架的尺寸切割鋼筋，形成所述支撐架以及架纜鋼筋；然后，將所述架纜鋼筋彎折形成所述架纜部；最后，焊接所述架纜部以及所述支撐架。

現(xiàn)有技術(shù)制作電纜架的方式存在著如下問題：1.焊接工序復雜、焊點較多、焊接形成的電纜架形狀參差不齊，導致電纜的架設(shè)高低不齊； 2.采用焊接制作方式費時費力，需要兩個人同時作業(yè)配合，其中一個負責穩(wěn)固鋼筋，另外一名作業(yè)人員負責焊接操作；3.使用過程中，所述架纜部與所述支撐架的焊接點容易發(fā)生損壞，導致電纜下墜等安全事故的發(fā)生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實用新型提供一種電纜架制作裝置，旨在簡化電纜架的制作工藝，避免焊接工藝造成的工序復雜、焊點較多、焊接形成的電纜架形狀參差不齊等問題，解決了電纜的架設(shè)高低不齊的問題；降低制作過程中的人力成本以及時間成本；同時，延長了所制作的電纜架的使用壽命，消除了因電纜架的焊點損壞而導致的電纜下墜等安全隱患，從而解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。

本實用新型所提供的電纜架制作裝置包括：操作板，所述操作板包括沿所述操作板的長度方向延伸設(shè)置的板面；卡接環(huán)，所述卡接環(huán)的外環(huán)面與所述板面固定連接，所述卡接環(huán)的軸心線與所述操作板的長度方向一致，所述卡接環(huán)設(shè)置在靠近所述操作板的首端位置處；第一立柱、以及第二立柱，所述第一立柱和所述第二立柱連接在所述板面上靠近所述操作板的尾端位置處，所述第一立柱以及所述第二立柱的軸線均垂直于所述板面，所述第一立柱的外柱面到所述操作板的尾端的最近距離為 b，所述第二立柱的外柱面到所述操作板的尾端的最遠距離為B，則有如下關(guān)系：b＜B。

進一步，所述電纜架制作裝置還包括抵接板，所述抵接板連接在所述板面上，并且所述卡接環(huán)位于所述第一立柱和所述抵接板之間，所述抵接板包括抵接面，所述抵接面朝向所述卡接環(huán)設(shè)置。

進一步，所述電纜架制作裝置還包括滑道，所述滑道設(shè)置在所述板面上，所述抵接板通過所述滑道與所述板面滑動連接。

進一步，所述第一立柱的軸線與所述操作板寬度方向的中線相交。

進一步，所述第一立柱的軸線以及所述第二立柱的軸線構(gòu)成的平面與所述操作板的長度方向垂直。

進一步，所述板面包括沿所述板面長度方向設(shè)置的第一邊，所述卡接環(huán)靠近所述第一邊設(shè)置，所述第一立柱到所述第一邊的距離大于所述第二立柱到所述第一邊的距離，所述第二立柱到所述第一邊的距離大于所述卡接環(huán)到所述第一邊的距離。

進一步，所述第一立柱的外徑為10-20毫米。

更進一步，所述第二立柱的外徑為80-120毫米。

優(yōu)選地，所述電纜架制作裝置還包括固定件，所述固定件與所述操作板的邊沿固定連接。

采用本實用新型提供的電纜架制作裝置，通過設(shè)置所述卡接環(huán)、所述第一立柱、以及所述第二立柱，簡化電纜架的制作工藝，減少了焊接工藝造成的工序復雜、焊點較多、焊接形成的電纜架形狀參差不齊等問題，解決了電纜的架設(shè)高低不齊的問題，降低制作過程中的人力成本以及時間成本，同時延長了所制作的電纜架的使用壽命，消除了因電纜架的焊點損壞而導致的電纜下墜等安全隱患；通過設(shè)置所述抵接板，簡化了制作工藝，實現(xiàn)了標準化作業(yè)；通過設(shè)置所述固定件，保證了所述電纜架制作裝置使用過程中位置穩(wěn)定，不會發(fā)生偏移。

附圖說明

下面將通過附圖詳細描述本發(fā)明中優(yōu)選實施例，將有助于理解本發(fā)明的目的和優(yōu)點，其中:

圖1是本實用新型優(yōu)選實施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第一種使用狀態(tài)圖；

圖3是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第二種使用狀態(tài)圖；

圖4是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第三種使用狀態(tài)圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本發(fā)明進行詳細說明。其中相同的零部件用相同的附圖標記表示。需要說明的是，下面描述中使用的詞語“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附圖中的方向，詞語“內(nèi)”和“外”分別指的是朝向或遠離特定部件幾何中心的方向。

圖1是本實用新型優(yōu)選實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。如圖1所述，本優(yōu)選實施例所提供的電纜架制作裝置包括：操作板1，所述操作板1包括沿所述操作板1的長度方向延伸設(shè)置的板面11，所述板面11的長度優(yōu)選為 600-800毫米，寬度優(yōu)選為220-260毫米；卡接環(huán)2，所述卡接環(huán)2的外環(huán)面與所述板面11固定連接，所述卡接環(huán)2的軸心線與所述操作板1的長度方向一致，所述卡接環(huán)2設(shè)置在靠近所述操作板1的首端位置處，所述卡接環(huán)2優(yōu)選為M14-M22螺栓帽；第一立柱3、以及第二立柱4，所述第一立柱3和所述第二立柱4連接在所述板面11上靠近所述操作板1的尾端位置處，所述第一立柱3以及所述第二立柱4的軸線均垂直于所述板面11，所述第一立柱3的外柱面到所述操作板1的尾端的最近距離為b，所述第二立柱4的外柱面到所述操作板1的尾端的最遠距離為B，則有如下關(guān)系：b＜B，即所述第一立柱3在所述板面11上沿長度方向設(shè)置的邊上的投影線段為a，所述第二立柱4在所述板面11上沿長度方向設(shè)置的邊上的投影線段為 A，其中，線段a上距離所述操作板1的尾端最近的點與所述操作板1的尾端的距離為b，線段A上距離所述操作板1的尾端最遠的點與所述操作板1 的尾端的距離為B。

圖2是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第一種使用狀態(tài)圖；圖3是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第二種使用狀態(tài)圖；圖4 是本實用新型實施例所述電纜架制作裝置的第三種使用狀態(tài)圖。其中，圖2-圖4共同示出本實用新型優(yōu)選實施例所述電纜架制作裝置的一種使用過程。如圖2-圖4所示，本實用新型的使用過程如下：

步驟1：將鋼筋5的首端由所述第一立柱3以及所述第二立柱4之間的間隙插入所述卡接環(huán)2的環(huán)孔中，如圖2所示；

步驟2：操作人員使用風焊對所述鋼筋5上的第一彎曲點51進行加熱，并彎折所述鋼筋5的尾端，直至所述鋼筋5的尾端處于圖3中所示位置；

步驟3：將所述鋼筋5的首端從所述卡接環(huán)2的環(huán)孔中抽出；

步驟4：操作人員使用風焊對所述鋼筋5上的第二彎曲點52進行加熱，并彎折所述鋼筋5的首端，直至所述鋼筋5的首端位于圖4中所示位置；

步驟5：將所述鋼筋5翻轉(zhuǎn)，并重復上述操作；

步驟6：選用另一條鋼筋重復上述操作；

步驟7：焊接上述兩條鋼筋；

步驟8：噴漆。

采用本優(yōu)選實施例，通過設(shè)置所述卡接環(huán)2、所述第一立柱3、以及所述第二立柱4，使用風焊工藝加工電纜架，簡化電纜架的制作工藝，減少了焊接工藝造成的工序復雜、焊點較多、焊接形成的電纜架形狀參差不齊等問題，解決了電纜的架設(shè)高低不齊的問題；相對于現(xiàn)有技術(shù)，本優(yōu)選實施例可以一名作業(yè)人員單獨作業(yè)，并節(jié)省了制作時間，制作過程中的人力成本以及時間成本得到了有效的降低；由于減少了焊點，延長了所制作的電纜架的使用壽命，消除了因電纜架的焊點損壞而導致的電纜下墜等安全隱患。

如圖1所示，本優(yōu)選實施例所提供的電纜架制作裝置還包括抵接板6，所述抵接板6連接在所述板面11上，并且所述卡接環(huán)2位于所述第一立柱3和所述抵接板6之間，所述抵接板6包括抵接面，所述抵接面朝向所述卡接環(huán)2設(shè)置。使用過程中，上述步驟1中，將所述鋼筋5的首端抵接于所述抵接面，保證所制作的電纜架高度尺寸統(tǒng)一。

在一個可選實施例中，所述電纜架制作裝置還包括滑道，所述滑道設(shè)置在所述板面11上，所述抵接板6通過所述滑道與所述板面11滑動連接。通過設(shè)置所述滑道，實現(xiàn)了所述抵接板6與所述板面11滑動連接，根據(jù)所制作的電纜架的不同尺寸，可以調(diào)整所述抵接面距離所述操作板1 的尾端的距離。例如，增大所述抵接面到所述操作板1的尾端的距離，即可實現(xiàn)制作的電纜架的高度較高；減小所述抵接面到所述操作板1的尾端的距離，即可實現(xiàn)制作的電纜架的高度較低。

如圖1以及圖2-4所示，本優(yōu)選實施例中，所述第一立柱3的軸線與所述操作板1寬度方向的中線相交；所述第一立柱3的軸線以及所述第二立柱4的軸線構(gòu)成的平面與所述操作板1的長度方向垂直；所述板面11包括沿所述板面11長度方向設(shè)置的第一邊，所述卡接環(huán)2靠近所述第一邊設(shè)置，所述第一立柱3到所述第一邊的距離大于所述第二立柱4 到所述第一邊的距離，所述第二立柱4到所述第一邊的距離大于所述卡接環(huán)2到所述第一邊的距離。采用這種設(shè)置方式，方便了作業(yè)人員進行電纜架的制作，同時所制作的電纜架形狀規(guī)格統(tǒng)一，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。

如圖1所示，在本優(yōu)選實施例中，所述板面11包括沿所述板面11 長度方向延伸的第一邊以及第二邊，所述卡接環(huán)2到所述第一邊的距離大于所述卡接環(huán)2到所述第二邊的距離；所述操作板1上刻有第一刻線 111以及第二刻線112，所述第一刻線111與所述第一立柱3相切，所述第一刻線111的首端位于所述操作板1寬度方向的中線和所述第一邊所界定的區(qū)域，所述第一刻線111的尾端的延長線與所述第一邊相交的交點為第一交點，其中，所述第一交點位于所述卡接環(huán)2和所述第一立柱3 所界定的區(qū)域；所述第一刻線111與所述第一邊的夾角優(yōu)選為10° -40°；所述第二刻線112與所述第二立柱4相切，所述第二刻線112的首端位于靠近所述第二邊的所述第二立柱4的外柱壁上，所述第二刻線112的尾端的延長線與所述第二邊相交的焦點為第二交點，其中，所述第二交點位于所述第二立柱4以及所述操作板1的尾端上，所述第二刻線 112與所述第二邊的夾角優(yōu)選為15°-40°，使用過程中，所述步驟2中，將所述鋼筋5的尾端彎折，使其與所述第一刻線111重合；所述步驟4 中，將所述鋼筋5的首端彎折，使其與所述第二刻線112重合。通過設(shè)置所述第一刻線111以及所述第二刻線112，方便了作業(yè)人員在制作電纜架的過程中確定所述支撐架的彎折角度，實現(xiàn)了電纜架制作的標準化。

如圖1所示，所述第一立柱3的外徑優(yōu)選為10-20毫米，所述第二立柱4的外徑優(yōu)選為80-120毫米。本優(yōu)選實施例中，所述第一立柱3優(yōu)選高度為15厘米的108管，所述第二立柱4優(yōu)選高度為5厘米的鋼材。采用這種尺寸設(shè)計，可以實現(xiàn)所制作的電纜架的所述架纜部所盛裝線纜較多，同時結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定。

如圖1所示，本優(yōu)選實施例中，所述電纜架制作裝置還包括固定件7，所述固定件7與所述操作板1的邊沿固定連接，所述固定件7優(yōu)選為 M14-M18螺栓，使用過程中，通過所述固定件7可以實現(xiàn)所述電纜架制作裝置的固定，防止在電纜架制作過程中，所述電纜架制作裝置竄動導致的制作形變等問題出現(xiàn)。

采用本實用新型提供的電纜架制作裝置，通過設(shè)置所述卡接環(huán)2、所述第一立柱3、以及所述第二立柱4，簡化電纜架的制作工藝，減少了焊接工藝造成的工序復雜、焊點較多、焊接形成的電纜架形狀參差不齊等問題，解決了電纜的架設(shè)高低不齊的問題，降低制作過程中的人力成本以及時間成本，同時延長了所制作的電纜架的使用壽命，消除了因電纜架的焊點損壞而導致的電纜下墜等安全隱患；通過設(shè)置所述抵接板6，簡化了制作工藝，實現(xiàn)了標準化作業(yè)；通過設(shè)置所述第一刻線111以及所述第二刻線112，方便了作業(yè)人員在制作電纜架的過程中確定所述支撐架的彎折角度，實現(xiàn)了電纜架制作的標準化；通過設(shè)置所述固定件7，保證了所述電纜架制作裝置使用過程中位置穩(wěn)定，不會發(fā)生偏移。

最后應(yīng)說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本實用新型各實施例技術(shù)方案的范圍。