本發(fā)明涉及用于對將被加工材料進(jìn)行塑性加工時產(chǎn)生的面形狀不良推斷其產(chǎn)生區(qū)域或者原因區(qū)域的方法、裝置、程序、以及記錄介質(zhì)。

本申請基于2015年1月26日在日本提出申請的特愿2015－012325號主張優(yōu)先權(quán)，在此引用其內(nèi)容。

背景技術(shù)：

車門及保險(xiǎn)杠等大多數(shù)汽車用部件、家電部件、建材等通過鋼板的壓制成形而制造。近年來，提高了針對這些部件(壓制成形品)的輕量化要求，為了實(shí)現(xiàn)該要求，通過使用具有高強(qiáng)度的鋼材，實(shí)現(xiàn)了使鋼材輕薄化等的應(yīng)對。

然而，伴隨著鋼板的高強(qiáng)度化，確保壓制成形下的部件形狀需要嚴(yán)格的管理。在這樣的管理中，作為重要的項(xiàng)目，可列舉回彈的產(chǎn)生、或壓制成形中的撓曲所引起的褶皺的產(chǎn)生，上述回彈是鋼板的彈性變形部分以壓制成形時鋼板所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力作為驅(qū)動力而彈性恢復(fù)的變形。

特別是，最近，為了減少汽車等的開發(fā)工時以及成本，處于在造型設(shè)計(jì)階段的同時開始對其成形部件的成形方法進(jìn)行研究的設(shè)計(jì)階段的趨勢。然而，若在造型設(shè)計(jì)階段產(chǎn)生造型設(shè)計(jì)變更，則與此同時也會產(chǎn)生設(shè)計(jì)階段中的成形部件的變更，因此對成形部件的成形方法進(jìn)行研究的設(shè)計(jì)階段的工時及成本，在汽車等的開發(fā)工序及開發(fā)費(fèi)中成為更大的問題。

因此，近年來，期望能夠在研究成形方法的設(shè)計(jì)階段、即實(shí)際進(jìn)行成形之前的階段，推斷上述那種“回彈”及“褶皺”的產(chǎn)生區(qū)域及原因區(qū)域的方法。

專利文獻(xiàn)1～3中，作為確定回彈的原因區(qū)域的方法，記載了如下方法：通過有限元法，將成形下死點(diǎn)處的應(yīng)力狀態(tài)分割成多個特定區(qū)域，對該特定區(qū)域的應(yīng)力進(jìn)行數(shù)值運(yùn)算，并執(zhí)行回彈計(jì)算，從而確定出回彈的原因區(qū)域。

現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)

專利文獻(xiàn)1：日本專利第5068783號公報(bào)

專利文獻(xiàn)2：日本專利第4894294號公報(bào)

專利文獻(xiàn)3：日本特開2009－286351號公報(bào)

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明將要解決的課題

以往，雖然如專利文獻(xiàn)1～3那樣，研究了通過殘留應(yīng)力等客觀的指標(biāo)來推斷“回彈”的產(chǎn)生區(qū)域及原因區(qū)域的方法，但對于定量地推斷壓制成形時產(chǎn)生的“褶皺”及“面變形”等面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域及原因區(qū)域的方法，尚未做過研究，要求該方法的確立。

相同的課題并不局限于鋼板的壓制成形，也存在于縱長形狀的鋼材的滾軋成形及鋼管的液壓成形等的情況中。另外，被加工材料的材料也并不局限于鋼，在鋁及鈦等金屬材料、frp及frtp等玻璃纖維強(qiáng)化樹脂材料、還有它們的復(fù)合材料等的情況下，也存在相同的課題。

本發(fā)明鑒于上述情況而完成，目的在于提供一種用于對將被加工材料塑性加工時產(chǎn)生的面形狀不良推斷其產(chǎn)生區(qū)域以及原因區(qū)域的方法、裝置、程序、以及記錄介質(zhì)。

用于解決課題的手段

以解決上述課題為目的本發(fā)明的主旨如以下所述。

(1)本發(fā)明的第一方式為一種面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法，推斷從塑性加工開始時刻tstart起至塑性加工結(jié)束時刻tend為止將被加工材料塑性加工而得的塑性加工品的面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域，該面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法具備：第一應(yīng)力分布取得工序，通過有限元法，取得作為上述塑性加工開始時刻tstart之后、并且是上述塑性加工結(jié)束時刻tend之前的第一加工時刻t1的上述被加工材料的應(yīng)力的分布即第一應(yīng)力分布σ(t1)；第二應(yīng)力分布取得工序，通過有限元法，取得作為上述第一加工時刻t1之后、并且是上述塑性加工結(jié)束時刻tend之前或者與之同時的第二加工時刻t2的上述被加工材料的應(yīng)力的分布即第二應(yīng)力分布σ(t2)；比較應(yīng)力分布取得工序，基于上述第一應(yīng)力分布σ(t1)與上述第二應(yīng)力分布σ(t2)的比較，取得上述被加工材料的比較應(yīng)力的分布即比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)；分割比較應(yīng)力分布取得工序，通過將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)分割成多個分割區(qū)域dk，取得各個分割區(qū)域dk的比較應(yīng)力的分布即分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)；以及面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷工序，基于使用上述分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)，分別對上述分割區(qū)域dk求出的面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α，推斷上述分割區(qū)域dk各自是否是面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域。

(2)在上述(1)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是比較應(yīng)力的最小值。

(3)在上述(1)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值。

(4)在上述(1)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值。

(5)在上述(1)～(4)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得工序中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含比較應(yīng)力最小的元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含比較應(yīng)力最小的元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(6)在上述(1)～(4)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得工序中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(7)在上述(1)～(4)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得工序中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(8)在上述(1)～(7)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述第二加工時刻t2是上述塑性加工結(jié)束時刻tend。

(9)在上述(1)～(8)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述被加工材料是金屬。

(10)在上述(1)～(9)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述塑性加工是壓制成形。

(11)在上述(1)～(10)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良是褶皺。

(12)本發(fā)明的第二方式為一種面形狀不良原因區(qū)域推斷方法，具備：區(qū)域分割工序，將通過上述(1)～(11)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法推斷出的上述面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0，并且將上述基準(zhǔn)區(qū)域m0的周圍分割成多個周邊區(qū)域mk(k＝1，2，3，···n)；校正第一應(yīng)力分布取得工序，在上述第一應(yīng)力分布σ(t1)中，對各周邊區(qū)域mk的每一個取得變更了上述多個周邊區(qū)域mk中的任意的周邊區(qū)域mn的應(yīng)力值的情況下的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)；校正第二應(yīng)力取得工序，對于上述校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)，通過有限元法進(jìn)行成形分析直至上述第二加工時刻t2，從而對各周邊區(qū)域mk的每一個取得校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)；校正比較應(yīng)力分布取得工序，對于各個上述周邊區(qū)域mk，基于上述校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)和上述校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的比較，取得上述被加工材料的校正比較應(yīng)力的分布即校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)；以及面形狀不良原因區(qū)域推斷工序，基于使用上述周邊區(qū)域mk各自的上述校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)求出的上述基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、以及使用上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)求出的上述基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)的比較值β(mk，m0)，推斷上述周邊區(qū)域mk各自是否是面形狀不良原因區(qū)域。

(13)在上述(12)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是校正比較應(yīng)力的最小值。

(14)在上述(12)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分的最大值。

(15)在上述(12)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值。

(16)本發(fā)明的第三方式為一種面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置，推斷從塑性加工開始時刻tstart起至塑性加工結(jié)束時刻tend為止將被加工材料塑性加工而得的塑性加工品的面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域，該面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置具備：第一應(yīng)力分布取得部，通過有限元法，取得作為上述塑性加工開始時刻tstart之后、并且是上述塑性加工結(jié)束時刻tend之前的第一加工時刻t1的上述被加工材料的應(yīng)力的分布即第一應(yīng)力分布σ(t1)；第二應(yīng)力分布取得部，通過有限元法，取得作為上述第一加工時刻t1之后、并且是上述塑性加工結(jié)束時刻tend之前或者與之同時的第二加工時刻t2的上述被加工材料的應(yīng)力的分布即第二應(yīng)力分布σ(t2)；比較應(yīng)力分布取得部，基于上述第一應(yīng)力分布σ(t1)與上述第二應(yīng)力分布σ(t2)的比較，取得上述被加工材料的比較應(yīng)力的分布即比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)；分割比較應(yīng)力分布取得部，通過將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)分割成多個分割區(qū)域dk，取得各個分割區(qū)域dk的比較應(yīng)力的分布即分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)；以及面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷部，基于使用上述分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)，分別對上述分割區(qū)域dk求出的面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α，推斷上述分割區(qū)域dk各自是否是面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域。

(17)在上述(16)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是比較應(yīng)力的最小值。

(18)在上述(16)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值。

(19)在上述(16)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α是相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值。

(20)在上述(16)～(19)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得部中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含比較應(yīng)力最小的元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含比較應(yīng)力最小的元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(21)在上述(16)～(19)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得部中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(22)在上述(16)～(19)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，在上述分割比較應(yīng)力分布取得部中，將上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素的第一分割區(qū)域d1劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個，并且將從上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中排除上述第一分割區(qū)域d1排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素的第二分割區(qū)域d2劃分為上述多個分割區(qū)域dk中的一個。

(23)在上述(16)～(22)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述第二加工時刻t2是上述塑性加工結(jié)束時刻tend。

(24)在上述(16)～(23)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述被加工材料是金屬。

(25)在上述(16)～(24)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述塑性加工是壓制成形。

(26)在上述(16)～(25)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良是褶皺。

(27)本發(fā)明的第四方式為一種面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置，具備：區(qū)域分割部，將通過上述(16)～(26)中任一項(xiàng)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置推斷出的上述面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0，并且將上述基準(zhǔn)區(qū)域m0的周圍分割成多個周邊區(qū)域mk(k＝1，2，3，···n)；校正第一應(yīng)力分布取得部，在上述第一應(yīng)力分布σ(t1)中，對各周邊區(qū)域mk的每一個取得變更了上述多個周邊區(qū)域mk中的任意的周邊區(qū)域mn的應(yīng)力值的情況下的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)；校正第二應(yīng)力取得部，對于上述校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)，通過有限元法進(jìn)行成形分析直至上述第二加工時刻t2，從而對各周邊區(qū)域mk的每一個取得校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)；校正比較應(yīng)力分布取得部，對于各個上述周邊區(qū)域mk，基于上述校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)和上述校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的比較，取得上述被加工材料的校正比較應(yīng)力的分布即校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)；以及面形狀不良原因區(qū)域推斷部，基于使用上述周邊區(qū)域mk各自的上述校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)求出的上述基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、以及使用上述比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)求出的上述基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)的比較值β(mk，m0)，推斷上述周邊區(qū)域mk各自是否是面形狀不良原因區(qū)域。

(28)在上述(27)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是校正比較應(yīng)力的最小值。

(29)在上述(27)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分的最大值。

(30)在上述(27)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置中，也可以是，上述面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、β(m0)是相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值。

(31)本發(fā)明的第五方式為一種程序，執(zhí)行上述(1)所述的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法。

(32)本發(fā)明的第六方式為一種程序，執(zhí)行上述(12)所述的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法。

(33)本發(fā)明的第七方式為一種能夠由計(jì)算機(jī)讀取的記錄介質(zhì)，記錄有上述(31)所述的程序。

(34)本發(fā)明的第八方式為一種能夠由計(jì)算機(jī)讀取的記錄介質(zhì)，記錄有上述(32)所述的程序。

發(fā)明效果

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供一種推斷將被加工材料塑性加工時產(chǎn)生的塑性加工品的面形狀不良的產(chǎn)生區(qū)域或者原因區(qū)域的方法、裝置、程序、以及記錄介質(zhì)。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的第一實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法、以及本發(fā)明的第二實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法的數(shù)值分析所使用的壓制模具模型的說明示意圖。

圖2是表示本發(fā)明的第一實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法的處理順序的流程圖。

圖3是第一加工時刻t1的鋼板s的第一應(yīng)力分布σ(t1)的等高線圖。

圖4是第二加工時刻t2的鋼板s的第二應(yīng)力分布σ(t2)的等高線圖。

圖5是基于第一應(yīng)力分布σ(t1)與第二應(yīng)力分布σ(t2)的差分取得的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)的等高線圖。

圖6是表示在圖5所示的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)的等高線圖中的分割區(qū)域d0～d10的位置的圖。

圖7是對于圖6所示的分割區(qū)域d0～d10分別表示分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)的圖。

圖8是表示本發(fā)明的第二實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法的處理順序的流程圖。

圖9是將被推斷為面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域的分割區(qū)域d0確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0并且將其周圍分割成周邊區(qū)域m1～m10的圖。

圖10是使第一應(yīng)力分布σ(t1)中的、周邊區(qū)域m1的應(yīng)力值近似為0而取得的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)的等高線圖。

圖11是從圖10所示的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)的狀態(tài)起直至第二加工時刻t2為止持續(xù)進(jìn)行成形分析而取得的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的等高線圖。

圖12是基于校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)與校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的差分取得的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)的等高線圖。

圖13是表示本發(fā)明的第三實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10的示意圖。

圖14是表示本發(fā)明的第四實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置20的示意圖。

圖15是表示使計(jì)算機(jī)程序運(yùn)行的系統(tǒng)總線的圖。

圖16a是對第一加工時刻t1的鋼板s施加了陰影的圖。

圖16b是對第二加工時刻t2的鋼板s施加了陰影的圖。

具體實(shí)施方式

首先，對以往采用的褶皺產(chǎn)生區(qū)域的推斷方法進(jìn)行說明。

在圖16a、圖16b中，示出使用之后詳細(xì)說明的圖1的壓制模具模型進(jìn)行了壓制成形的壓制成形品(鋼板s)的陰影圖。圖16a是上模101位于下死點(diǎn)的跟前5毫米時的鋼板s的陰影圖，圖16b是上模101位于下死點(diǎn)時的鋼板s的陰影圖。

在圖16a中，可確認(rèn)濃淡的部位是在壓制前至下死點(diǎn)跟前5毫米的期間，鋼板s的形狀變化了的部位。即，雖然也能夠推斷為該部位產(chǎn)生了成為褶皺的起源的撓曲部，但施加了濃淡的部位只是鋼板s的形狀變化的部位，即能夠推斷為撓曲部，也能夠推斷為產(chǎn)品形狀。

并且，如圖16b所示，從上模101處于下死點(diǎn)時的陰影圖中，濃淡不清楚，難以推斷褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

換句話說，在使用了前述那種陰影圖的推斷方法中，難以定量地推斷褶皺產(chǎn)生區(qū)域。特別是，在產(chǎn)品形狀復(fù)雜的情況下，極難從陰影圖中辨別是撓曲部或者褶皺、還是應(yīng)加工的形狀(造型設(shè)計(jì))。

另外，作為求出鋼板中的應(yīng)力分布的方法，有利用了fem分析法的鋼板的壓制成形的分析法。在該分析法中，能夠?qū)摪宸指畛啥鄠€有限元，對各有限元的每一個推測應(yīng)力，并求出鋼板中的應(yīng)力分布。然而，難以從應(yīng)力分布中直接預(yù)測褶皺產(chǎn)生區(qū)域。這是因?yàn)?，?yīng)力分布所產(chǎn)生的原因，除了褶皺的產(chǎn)生以外也考慮有各種重要因素，不能唯一地將應(yīng)力分布的產(chǎn)生與褶皺的產(chǎn)生連結(jié)起來。

本發(fā)明者們著眼于鋼板所產(chǎn)生的褶皺隨著鋼板的加工量變大而更容易產(chǎn)生、并在上模即將到達(dá)下死點(diǎn)之前最容易產(chǎn)生這一點(diǎn)，得出了不同的加工時刻的鋼板的應(yīng)力分布的比較在褶皺產(chǎn)生的預(yù)測中較為重要的見解。

而且，本發(fā)明者們著眼于上模到達(dá)下死點(diǎn)而壓制成形結(jié)束后成為褶皺的起源的撓曲部被模具擠壓、結(jié)果產(chǎn)生應(yīng)力的分布這一點(diǎn)，得出了比較下死點(diǎn)到達(dá)前的鋼板的應(yīng)力分布和下死點(diǎn)到達(dá)后的鋼板的應(yīng)力分布在更準(zhǔn)確地預(yù)測褶皺產(chǎn)生上較為重要的見解。

以下，基于實(shí)施方式，詳細(xì)地說明根據(jù)上述見解完成的本發(fā)明的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法、面形狀不良原因區(qū)域推斷方法、面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置、面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置、程序、以及記錄介質(zhì)。

另外，對于任意一個實(shí)施方式，為了更易于理解地說明本發(fā)明，都是列舉如下情況為例進(jìn)行說明：作為被加工材料，對于拉伸強(qiáng)度462mpa、屈服應(yīng)力360mpa的440mpa級冷軋鋼板的鋼板s，通過有限元法對使用了后述的壓制模具模型的壓制成形進(jìn)行數(shù)值分析，并預(yù)測褶皺產(chǎn)生區(qū)域或者褶皺原因區(qū)域。

具體地說，該數(shù)值分析使用具備圖1所示的上模(凸模)101、防皺壓板模具102以及下模(凹模)103的壓制模具模型來進(jìn)行。該壓制模具模型被設(shè)為如下模型：將鋼板s放置于下模103的上方，使防皺壓板模具102下降而以利用下模103與防皺壓板模具102夾住鋼板s的狀態(tài)，使上模101相對地下降，從而進(jìn)行壓制成形。

另外，在本說明書中，

(1)將被加工材料的塑性變形開始的時刻定義為塑性加工開始時刻tstart，

(2)將被加工材料的塑性變形結(jié)束的時刻定義為塑性加工結(jié)束時刻tend，

(3)將塑性加工開始時刻tstart之后、并且是塑性加工結(jié)束時刻tend之前的時刻定義為第一加工時刻t1，

(4)將第一加工時刻t1之后、并且是塑性加工結(jié)束時刻tend之前或者與之同時的時刻定義為第二加工時刻t2。

另外，在以下所示的附圖中，圖示的部件的形狀及大小、尺寸等有時與實(shí)際部件的尺寸等不同。

“區(qū)域”是有限元法中的一個以上的元素所構(gòu)成的微小區(qū)域、或者使元素連續(xù)而成的集合體等。

＜第一實(shí)施方式＞

本發(fā)明的第一實(shí)施方式是推斷從壓制成形的開始時刻(塑性加工開始時刻tstart)起至壓制成形的結(jié)束時刻(塑性加工結(jié)束時刻tend)為止將鋼板s壓制成形而得的壓制成形品(塑性加工品)的褶皺產(chǎn)生區(qū)域(面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域)的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法。

如圖2所示，本實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法具備第一應(yīng)力分布取得工序s11、第二應(yīng)力分布取得工序s12、比較應(yīng)力分布取得工序s13、分割比較應(yīng)力分布取得工序s14、以及面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷工序s15。

以下，詳細(xì)敘述各工序。

(第一應(yīng)力分布取得工序s11)

在第一應(yīng)力分布取得工序s11中，通過基于有限元法的數(shù)值分析，取得作為壓制成形的對象的鋼板s在第一加工時刻t1的應(yīng)力分布即第一應(yīng)力分布σ(t1)。具體而言，在第一加工時刻t1、即上模101接觸鋼板s進(jìn)而鋼板s開始變形之后，通過基于有限元法的數(shù)值分析，取得上模101到達(dá)下死點(diǎn)之前的時刻的鋼板s的應(yīng)力分布作為第一應(yīng)力分布σ(t1)。

在圖3中示出通過第一應(yīng)力分布取得工序s11取得的第一應(yīng)力分布σ(t1)的等高線圖(contourdiagram)。

(第二應(yīng)力分布取得工序s12)

在第二應(yīng)力分布取得工序s12中，通過基于有限元法的數(shù)值分析，取得作為壓制成形的對象的鋼板s在第二加工時刻t2的應(yīng)力分布即第二應(yīng)力分布σ(t2)。具體而言，通過基于有限元法的數(shù)值分析，取得在第二加工時刻t2、即第一加工時刻t1之后并且是塑性加工結(jié)束時刻tend之前或與之同時的時刻的鋼板s的應(yīng)力分布，作為第二應(yīng)力分布σ(t2)。

在圖4中示出通過第二應(yīng)力分布取得工序s12取得的第二應(yīng)力分布σ(t2)的等高線圖。

如圖3以及圖4所示，在第一加工時刻t1以及第二加工時刻t2，能夠確認(rèn)殘留應(yīng)力局部變高的部位(例如圖4所示的箭頭)。該部位是加工度較高、且被實(shí)施了過度成形的部位，并且是材料從周邊部位流入的部位。換句話說，雖然也不能否定該部位產(chǎn)生了褶皺(或者撓曲部)的可能性，但與以往的陰影圖下的推斷法相同，不能辨別是褶皺還是應(yīng)加工的形狀(造型設(shè)計(jì))。另外，即使推斷為產(chǎn)生了褶皺，也難以定量地推斷褶皺的大小等。

此外，基于有限元法的數(shù)值分析，能夠使用市售的有限元法(fem)分析系統(tǒng)(例如市售的軟件pam－stamp、ls－dyna、autoform、optris、itas－3d、asu/p－form、abaqus、ansys、marc、hystamp、hyperform、simex、fastform3d、quikstamp)來進(jìn)行。通過使用這些有限元法(fem)分析系統(tǒng)，能夠基于壓制成形的鋼板s的形狀數(shù)據(jù)(板厚、長度、寬度等)以及強(qiáng)度、拉伸等鋼板特性，設(shè)定模具形狀(凹模以及凸模形狀、曲率、潤滑條件)、壓制壓力(溫度、壓力等)等成形條件，并進(jìn)行壓制成形分析，并且能夠定量地推斷壓制成形后的成形品的應(yīng)力分布。

(比較應(yīng)力分布取得工序s13)

在比較應(yīng)力分布取得工序s13中，基于第一應(yīng)力分布σ(t1)和第二應(yīng)力分布σ(t2)的比較，取得作為第一應(yīng)力與第二應(yīng)力的比較應(yīng)力的分布的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)。

更具體而言，通過比較第一應(yīng)力分布σ(t1)和第二應(yīng)力分布σ(t2)，并求出每個有限元的應(yīng)力的差分或者變化率，能夠取得比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)。

在圖5中示出通過比較應(yīng)力分布取得工序s13取得的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)的等高線圖。

伴隨著塑性加工的進(jìn)行，撓曲部被擠壓，因此在褶皺的產(chǎn)生部位產(chǎn)生壓縮殘留應(yīng)力，而且在其周邊部位產(chǎn)生拉伸殘留應(yīng)力。因此，如圖5所示，計(jì)算第一加工時刻t1的鋼板s的第一應(yīng)力分布σ(t1)和比第一加工時刻t1進(jìn)一步進(jìn)行了塑性加工后的第二加工時刻t2的鋼板s的第二應(yīng)力分布σ(t2)之間的應(yīng)力值的差分或者變化率，并用等高線圖顯示，由此能夠清楚地觀察到褶皺的產(chǎn)生部位(圖中的箭頭)。

(分割比較應(yīng)力分布取得工序s14)

在分割比較應(yīng)力分布取得工序s14中，將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)分割成多個分割區(qū)域dk(k＝1，2，3，···n)，從而取得各個分割區(qū)域dk的比較應(yīng)力的分布即分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)。

在圖6中示出將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)分割成分割區(qū)域d0～d10的情況下的一個例子。

另外，在圖7中示出圖6所示的分割區(qū)域d0～d10各自的分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)。

另外，在圖7中，min表示“比較應(yīng)力的最小值(gpa)”，max表示“比較應(yīng)力的最大值(gpa)”，max－min表示“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值(gpa)”，grad.max表示“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值(gpa/mm)”。

另外，關(guān)于分割區(qū)域dk的劃分方法，雖然不被特別限定，但也可以使用后述的方法。

(面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷工序s15)

在面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷工序s15中，基于使用分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)，分別對分割區(qū)域dk求出的面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α，分別推斷上述分割區(qū)域dk是否是褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

作為面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α，能夠使用例如下述的評價(jià)指標(biāo)。

面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1：比較應(yīng)力的最小值；

面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2：相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值；

面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3：相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值。

(面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1)

在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1的情況下，將分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)各自的“比較應(yīng)力的最小值”比閾值小的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

成為褶皺的起源的撓曲部在第一加工時刻t1產(chǎn)生，之后，隨著成形的進(jìn)行而被擠壓。因此，在第二加工時刻t2，產(chǎn)生由被擠壓后的撓曲部(褶皺)或者正在被擠壓的撓曲部(褶皺)引起的壓縮殘留應(yīng)力。

因此，在壓縮殘留應(yīng)力較大的分割區(qū)域dk中，可以說產(chǎn)生了褶皺的可能性較高。

因此，能夠?qū)ⅰ氨容^應(yīng)力的最小值”比閾值小的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

若列舉具體例，則考慮圖7所示的“min”的值，例如將閾值設(shè)定為－0.700(gpa)的情況下，能夠?qū)⒎指顓^(qū)域d0、分割區(qū)域d5、分割區(qū)域d7推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

關(guān)于使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1的情況下的閾值，根據(jù)在最終產(chǎn)品(壓制成形品)中可允許何種高度的褶皺來決定即可。換句話說，例如，在更嚴(yán)苛的環(huán)境下使用的壓制成形品的情況下，即使是較小的褶皺也會很大程度地作用于產(chǎn)品性能，因此將閾值設(shè)定為“低”，從而能夠更嚴(yán)格地評價(jià)褶皺的產(chǎn)生。

(面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2)

在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2的情況下，將分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)各自的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”比閾值大的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

如上述那樣，成為褶皺的起源的撓曲部在第一加工時刻t1產(chǎn)生，之后，隨著成形的進(jìn)行而被擠壓。因此，在第二加工時刻t2，產(chǎn)生由被擠壓后的撓曲部(褶皺)或者正在被擠壓的撓曲部(褶皺)引起的壓縮殘留應(yīng)力。而且，在該壓縮殘留應(yīng)力的周圍產(chǎn)生拉伸殘留應(yīng)力。

因此，在殘留應(yīng)力的最大值與最小值的差分較大的分割區(qū)域dk中，可以說產(chǎn)生了褶皺的可能性較高。

因此，優(yōu)選的是將“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”比閾值大的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

若列舉具體例，則考慮圖7所示的“max－min”的值，例如將閾值設(shè)定為1.500(gpa)的情況下，能夠?qū)⒎指顓^(qū)域d0、分割區(qū)域d5、分割區(qū)域d7推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

關(guān)于使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2的情況下的閾值，也與面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1相同，根據(jù)在最終產(chǎn)品(壓制成形品)中可允許何種高度的褶皺來決定即可。在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2的情況下，將閾值設(shè)定為“高”，從而能夠更嚴(yán)格地評價(jià)褶皺的產(chǎn)生。

另外，在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2的情況下，與使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1的情況相比，也考慮到褶皺的周圍的拉伸殘留應(yīng)力的值，因此相比于使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1的情況，能夠更準(zhǔn)確地推斷褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

(面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3)

在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3的情況下，將分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)各自的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值”比閾值大的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

如上述那樣，在殘留應(yīng)力的最大值與最小值的差分較大的分割區(qū)域dk中，產(chǎn)生了褶皺的可能性較高。但是，根據(jù)分割區(qū)域dk的劃分方法的不同，有在一個分割區(qū)域dk中包含多個褶皺產(chǎn)生部位的情況。在該情況下，存在對一個褶皺產(chǎn)生部位所引起的殘留應(yīng)力的最大值和其他褶皺產(chǎn)生部位所引起的殘留應(yīng)力的最小值的差分進(jìn)行計(jì)算的可能性。

因此，為了更可靠地進(jìn)行褶皺產(chǎn)生區(qū)域的推斷，可以說優(yōu)選的是將“一個”的褶皺產(chǎn)生部位所引起的壓縮殘留應(yīng)力與拉伸殘留應(yīng)力的差分作為評價(jià)指標(biāo)。

因此，優(yōu)選的是將“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值”比閾值大的分割區(qū)域dk推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

若列舉具體例，則考慮圖7所示的“grad.max”的值，例如將閾值設(shè)定為0.260(gpa/mm)的情況下，能夠?qū)⒎指顓^(qū)域d0、分割區(qū)域d9、分割區(qū)域d10推斷為褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

關(guān)于使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3的情況下的閾值，也與面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1、α2相同，根據(jù)在最終產(chǎn)品(壓制成形品)中可允許何種高度的褶皺來決定即可。在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3的情況下，與面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2相同，將閾值設(shè)定為“高”，從而能夠更嚴(yán)格地評價(jià)褶皺的產(chǎn)生。

另外，在使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3的情況下，與使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1，α2的情況相比，由于考慮到差分梯度，因此相比于使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1、α2的情況，能夠更準(zhǔn)確地推斷褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

另外，關(guān)于上述的分割比較應(yīng)力分布取得工序s14，對于分割區(qū)域dk的劃分方法來說，可以機(jī)械式地進(jìn)行等分割(例如骰子狀)，也可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值推測容易產(chǎn)生褶皺的位置、和難以產(chǎn)生褶皺的位置，并基于該預(yù)測來決定。

但是，為了進(jìn)一步提高精度，也可以考慮上述的面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1～α3，如下述那樣劃分分割區(qū)域dk。

(分割區(qū)域劃分方法1)

在分割區(qū)域劃分方法1中，首先，將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“比較應(yīng)力最小的元素”的第一分割區(qū)域d1劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

然后，將從比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中將第一分割區(qū)域d1排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“比較應(yīng)力最小的元素”的第二分割區(qū)域d2劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

通過重復(fù)相同的劃分方法，能夠機(jī)械式地劃分分割區(qū)域dk。重復(fù)相同的劃分方法的次數(shù)并不被特別限制，例如可以重復(fù)上述的方法，直至將劃分出的分割區(qū)域dk排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的“比較應(yīng)力的最小值”達(dá)到第一分割區(qū)域d1的“比較應(yīng)力的最小值”的2倍以上為止。

(分割區(qū)域劃分方法2)

在分割區(qū)域劃分方法2中，首先，將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素”的第一分割區(qū)域d1劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

然后，將從比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中將第一分割區(qū)域d1排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分達(dá)到最大的組合的兩個元素”的第二分割區(qū)域d2劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

通過重復(fù)相同的劃分方法，能夠機(jī)械式地劃分分割區(qū)域dk。重復(fù)相同的劃分方法的次數(shù)并不被特別限制，例如可以重復(fù)上述的方法，直至將劃分出的分割區(qū)域dk排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”達(dá)到第一分割區(qū)域d1的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”的50％以下為止。

(分割區(qū)域劃分方法3)

在分割區(qū)域劃分方法3中，首先，將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素”的第一分割區(qū)域d1劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

然后，將從比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中將第一分割區(qū)域d1排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的包含“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度達(dá)到最大的組合的兩個元素”的第二分割區(qū)域d2劃分為多個分割區(qū)域dk中的一個。

通過重復(fù)相同的劃分方法，能夠機(jī)械式地劃分分割區(qū)域dk。重復(fù)相同的劃分方法的次數(shù)并不被特別限制，例如可以重復(fù)上述的方法，直至將劃分出的分割區(qū)域dk排除后的比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值”達(dá)到第一分割區(qū)域d1的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值”的50％以下為止。

另外，分割區(qū)域劃分方法1是考慮了面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1的方法，分割區(qū)域劃分方法2是考慮了面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α2的方法，分割區(qū)域劃分方法3是考慮了面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α3的方法。因此，在使用分割區(qū)域劃分方法1劃分分割區(qū)域的情況下，優(yōu)選的是使用面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α1。

另外，第一加工時刻t1，對于本實(shí)施方式，基于壓制成形的鋼板s的形狀及鋼板特性、模具形狀、壓制條件等而適當(dāng)?shù)貨Q定即可。例如，可以設(shè)為距上模101的下死點(diǎn)的分離距離超過0mm且為5mm以下的加工時刻，或者距上模101的下死點(diǎn)的分離距離達(dá)到壓制成形品的每個部位所允許的褶皺高度的1～5倍的高度的加工時刻。

另外，第二加工時刻t2優(yōu)選的是上模101達(dá)到下死點(diǎn)的加工時刻，即塑性加工結(jié)束時刻tend。

通過以上說明的各步驟，能夠定量地推斷壓制成形品的褶皺產(chǎn)生區(qū)域，能夠減少在研究壓制成形品的成形方法的設(shè)計(jì)階段的工時及成本。

＜第二實(shí)施方式＞

本發(fā)明的第二實(shí)施方式是對于根據(jù)上述“面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法”推斷出的褶皺產(chǎn)生區(qū)域，推斷其原因區(qū)域的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法。

如圖8所示，本實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法具備區(qū)域分割工序s21、校正第一應(yīng)力分布取得工序s22、校正第二應(yīng)力取得工序s23、校正比較應(yīng)力分布取得工序s24、以及面形狀不良原因區(qū)域推斷工序s25。

以下，詳細(xì)敘述各工序。

(區(qū)域分割工序s21)

在區(qū)域分割工序s21中，將通過上述“面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法”推斷出的褶皺產(chǎn)生區(qū)域的一個確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0，并且將該基準(zhǔn)區(qū)域m0的周圍分割成多個周邊區(qū)域mk(k＝1，2，3，…n)。

以下，作為具體例，基于將圖6所示的分割區(qū)域d0確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0、將其周圍分割成周邊區(qū)域m1～m10的情況進(jìn)行說明。

另外，在該例中，雖然與圖6所示的分割區(qū)域d1～d10相同地劃分了周邊區(qū)域m1～m10，但周邊區(qū)域mk的劃分方法不被特別限定，可以機(jī)械式地進(jìn)行等分割(例如骰子狀)，也可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)值推測容易成為褶皺的原因的位置、和難以成為褶皺的原因的位置，并基于該預(yù)測來決定。另外，也可以按照在上述第一實(shí)施方式中說明的分割區(qū)域劃分方法1～3來劃分周邊區(qū)域mk。

另外，通過對于褶皺產(chǎn)生區(qū)域的附近的周圍區(qū)域mk細(xì)微地劃分其區(qū)域(將有限元限定為較小)，能夠高精度地推斷褶皺原因區(qū)域。

(校正第一應(yīng)力分布取得工序s22)

在校正第一應(yīng)力分布取得工序s22中，在第一加工時刻t1的鋼板s的第一應(yīng)力分布σ(t1)中，對每個區(qū)域mk取得將各周邊區(qū)域mk中的任意的周邊區(qū)域mk的應(yīng)力值變更為0的情況下的應(yīng)力分布即校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)。

另外，“周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)”的意思是對于周邊區(qū)域m1變更應(yīng)力而取得的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)。同樣，“周邊區(qū)域m2的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)”的意思是對于周邊區(qū)域m2變更應(yīng)力而取得的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)。在本實(shí)施方式中，由于存在10個周邊區(qū)域m1～m10，因此取得10個校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)。

在圖10中示出將周邊區(qū)域m1的應(yīng)力值變更為0而取得的周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)的等高線圖。

另外，雖然在本實(shí)施方式中，對于周邊區(qū)域m1～m10分別將應(yīng)力值變更為0，但應(yīng)力值也可以變更為除0以外的規(guī)定的值、例如近似0的值。另外，例如，也可以變更為比較應(yīng)力值的最大值的10倍、或1/10倍的比較應(yīng)力值。而且，也可以使周邊區(qū)域mk的各元素的比較應(yīng)力值以一定的倍率增大或者減少。之后詳細(xì)敘述，通過這樣變更周邊區(qū)域mk的各元素的比較應(yīng)力值，能夠驗(yàn)證伴隨該變更的對基準(zhǔn)區(qū)域m0的應(yīng)力值的影響度。

(校正第二應(yīng)力分布取得工序s23)

在校正第二應(yīng)力分布取得工序s23中，對每個周邊區(qū)域mk取得通過基于上述校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)并進(jìn)行有限元法下的成形分析直至第二加工時刻t2而得的應(yīng)力分布、即校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)。即，繼續(xù)根據(jù)將各周邊區(qū)域mk的應(yīng)力值變更為規(guī)定值后的應(yīng)力狀態(tài)進(jìn)行數(shù)值分析，并分析至到達(dá)第二加工時刻t2為止，從而取得各周邊區(qū)域mk的每一個的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)。

另外，“周邊區(qū)域m1的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)”的意思是通過基于周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)進(jìn)行有限元法下的成形分析直至第二加工時刻t2而得的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)。同樣，“周邊區(qū)域m2的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)”的意思是通過基于周邊區(qū)域m2的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)進(jìn)行有限元法下的成形分析直至第二加工時刻t2而得的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)。在本實(shí)施方式中，由于存在10個周邊區(qū)域m1～m10，因此取得10個校正第二應(yīng)力分布σ’(t1)。

在圖11中示出通過基于圖10所示的周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)進(jìn)行有限元法下的成形分析直至第二加工時刻t2而取得的周邊區(qū)域m1的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的等高線圖。

(校正比較應(yīng)力分布取得工序s24)

在校正比較應(yīng)力分布取得工序s24中，對每個周邊區(qū)域mk取得校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)，該校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)是基于在校正第一應(yīng)力分布取得工序s22中取得的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)、與在校正第二應(yīng)力分布取得工序s23中取得的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的比較而得的校正比較應(yīng)力的分布。

更具體而言，通過比較各周邊區(qū)域mk的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)和校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)，求出每個有限元的應(yīng)力的差分或者變化率，從而能夠取得校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)。

另外，“周邊區(qū)域m1的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)”的意思是基于周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)與周邊區(qū)域m1的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的比較取得的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)。同樣，“周邊區(qū)域m2的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)”的意思是基于周邊區(qū)域m2的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)與周邊區(qū)域m2的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)的比較取得的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)。在本實(shí)施方式中，由于存在10個周邊區(qū)域m1～m10，因此取得10個校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)。

在圖12中示出通過比較圖10所示的周邊區(qū)域m1的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)與圖11所示的周邊區(qū)域m1的校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)并求出各有限元的每一個的校正比較應(yīng)力的差分而取得的周邊區(qū)域m1的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)的等高線圖。在圖12中示出了周邊區(qū)域m1的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)的基準(zhǔn)區(qū)域m0中的下述的數(shù)據(jù)。

min：“校正比較應(yīng)力的最小值(gpa)”，

max：“校正比較應(yīng)力的最大值(gpa)”，

max－min：“相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分的最大值(gpa)”，

grad.max：“相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值(gpa/mm)”。

(面形狀不良原因區(qū)域推斷工序s25)

在面形狀不良原因區(qū)域推斷工序s25中，基于周邊區(qū)域mk的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)的值、與比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)的值的比較值β(mk，m0)，分別推斷上述周邊區(qū)域mk是否是褶皺原因區(qū)域。

在本實(shí)施方式中，由于存在10個周邊區(qū)域m1～m10，因此對10個周邊區(qū)域分別取得面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)的值。

優(yōu)選的是“面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)”以及“面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)”都為相同種類的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)。作為面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)的種類，能夠使用“校正比較應(yīng)力的最小值”、“相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分的最大值”、或者“相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分除以其分離距離而得的差分梯度的最大值”。

比較值β(mk，m0)是“周邊區(qū)域mk的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)的值”和“比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)的值”的差分或者變化率的值即可。

然后，基于該比較值比規(guī)定的閾值大或小，將周邊區(qū)域mk推斷為褶皺原因區(qū)域。

另外，對于被推斷為褶皺原因區(qū)域的周邊區(qū)域mk，通過進(jìn)行向模具的對應(yīng)位置設(shè)置襯墊、材料設(shè)計(jì)變更、變更預(yù)料會產(chǎn)生褶皺的模具等，能夠進(jìn)行褶皺產(chǎn)生應(yīng)對。

以下，作為面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)、β(mk)，列舉例如使用“相互分離的兩個元素間的校正比較應(yīng)力的差分的最大值”的情況為例進(jìn)行說明。

在表1中示出關(guān)于各周邊區(qū)域m1～m10的min、max、以及max－min的值。例如，m1的列中max的行那一欄的意思是周邊區(qū)域m1的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的校正比較應(yīng)力的最大值(gpa)。

表1中還示出了比較值。這里，作為面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)、β(mk)，使用“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”，因此將(1)周邊區(qū)域mk的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”除以(2)比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)中的基準(zhǔn)區(qū)域m0的“相互分離的兩個元素間的比較應(yīng)力的差分的最大值”(＝1.528gpa)而得的值計(jì)算作為變化率。

另外，雖然這里將兩者的變化率設(shè)為比較值，但也可以采用差分

[表1]

然后，將其比較值(變化率)比閾值大的周邊區(qū)域mk推斷為褶皺原因區(qū)域。例如，在將閾值設(shè)定為1.10(110％)的情況下，周邊區(qū)域m2被推斷為褶皺原因區(qū)域。

此外，作為用于推斷褶皺原因區(qū)域的評價(jià)基準(zhǔn)的“閾值”，根據(jù)在最終產(chǎn)品(壓制成形品)中可允許何種高度的褶皺來決定即可。

如以上說明那樣，根據(jù)本實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法，著眼于處于第二加工時刻t2時的包含褶皺產(chǎn)生部位的基準(zhǔn)區(qū)域m0的殘留應(yīng)力的變動，從而能夠定量地評價(jià)使應(yīng)力變化為規(guī)定值后的周邊區(qū)域mk對褶皺產(chǎn)生區(qū)域帶來了多少影響，從而能夠推斷哪個周邊區(qū)域mk是壓制成形品的褶皺原因區(qū)域。其結(jié)果，能夠定量地推斷壓制成形品的褶皺原因區(qū)域，從而能夠減少在研究壓制成形品的成形方法的設(shè)計(jì)階段的工時及成本。

＜第三實(shí)施方式＞

本發(fā)明的第三實(shí)施方式是對從壓制成形開始的時刻(塑性加工開始時刻tstart)至壓制成形結(jié)束的時刻(塑性加工結(jié)束時刻tend)為止將鋼板壓制成形而得的壓制成形品(塑性加工品)的褶皺產(chǎn)生區(qū)域(面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域)進(jìn)行推斷的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10。

如圖13所示，本實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10具備第一應(yīng)力分布取得部11、第二應(yīng)力分布取得部12、比較應(yīng)力分布取得部13、分割比較應(yīng)力分布取得部14、以及面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷部15。

關(guān)于各構(gòu)成的說明，由于與第一實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法相同，因此省略重復(fù)的說明。

在第一應(yīng)力分布取得部11中，通過有限元法，取得塑性加工開始時刻tstart之后、并且是塑性加工結(jié)束時刻tend之前的第一加工時刻t1的被加工材料的應(yīng)力的分布即第一應(yīng)力分布σ(t1)。

在第二應(yīng)力分布取得部12中，通過有限元法，取得第一加工時刻t1之后、并且是塑性加工結(jié)束時刻tend之前或者與之同時的第二加工時刻t2的被加工材料的應(yīng)力的分布即第二應(yīng)力分布σ(t2)。

在比較應(yīng)力分布取得部13中，基于第一應(yīng)力分布σ(t1)與第二應(yīng)力分布σ(t2)的比較，取得被加工材料的比較應(yīng)力的分布即比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)。

在分割比較應(yīng)力分布取得部14中，將比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)分割為多個分割區(qū)域dk，從而取得各個分割區(qū)域dk的比較應(yīng)力的分布即分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)。

在面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷部15中，基于使用分割比較應(yīng)力分布σdiv(t1，t2)，分別對分割區(qū)域dk求出的面形狀不良產(chǎn)生評價(jià)指標(biāo)α，分別推斷分割區(qū)域dk是否是褶皺產(chǎn)生區(qū)域。

根據(jù)本實(shí)施方式的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10，與在第一實(shí)施方式中說明的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法相同，能夠定量地推斷壓制成形品的褶皺產(chǎn)生部位，從而能夠減少在研究壓制成形品的成形方法的設(shè)計(jì)階段的工時及成本。

＜第四實(shí)施方式＞

本發(fā)明的第四實(shí)施方式是對于通過上述“面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10”推斷出的褶皺產(chǎn)生區(qū)域推斷其原因區(qū)域的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置20。

如圖13所示，本實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置20具備區(qū)域分割工序s21、校正第一應(yīng)力分布取得工序s22、校正第二應(yīng)力取得工序s23、校正比較應(yīng)力分布取得工序s24、以及面形狀不良原因區(qū)域推斷工序s25。

關(guān)于各構(gòu)成的說明，由于與第二實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法相同，因此省略重復(fù)的說明。

在區(qū)域分割部21中，將通過在第三實(shí)施方式中說明的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10推斷出的褶皺產(chǎn)生區(qū)域確定為基準(zhǔn)區(qū)域m0，并且將基準(zhǔn)區(qū)域m0的周圍分割為多個周邊區(qū)域mk。

在校正第一應(yīng)力分布取得部22中，在第一應(yīng)力分布σ(t1)中，對每個周邊區(qū)域mk取得變更了多個周邊區(qū)域mk中的任意的周邊區(qū)域mn的應(yīng)力值的情況下的校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)。

在校正第二應(yīng)力取得部23中，對于校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)通過有限元法進(jìn)行成形分析直至第二加工時刻t2，從而對每個周邊區(qū)域mk取得校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)。

在校正比較應(yīng)力分布取得部24中，對周邊區(qū)域mk分別比較校正第一應(yīng)力分布σ’(t1)和校正第二應(yīng)力分布σ’(t2)而取得校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)。

在面形狀不良原因區(qū)域推斷部25中，基于使用周邊區(qū)域mk各自的校正比較應(yīng)力分布σ’(t1，t2)求出的基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(mk)、與使用比較應(yīng)力分布σ(t1，t2)求出的基準(zhǔn)區(qū)域m0中的面形狀不良原因評價(jià)指標(biāo)β(m0)的比較值β(mk，m0)，分別推斷周邊區(qū)域mk是否是面形狀不良原因區(qū)域。

根據(jù)本實(shí)施方式的面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置20，與在第二實(shí)施方式中說明的面形狀不良原因區(qū)域推斷方法相同，能夠定量地推斷壓制成形品的褶皺原因部位，從而能夠減少在研究壓制成形品的成形方法的設(shè)計(jì)階段的工時及成本。

在圖15中示出使計(jì)算機(jī)程序運(yùn)行的系統(tǒng)總線。

構(gòu)成上述面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷裝置10或者面形狀不良原因區(qū)域推斷裝置20的各單元的功能，能夠通過使存儲于計(jì)算機(jī)的ram或rom等的程序動作來實(shí)現(xiàn)。同樣，面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法或者面形狀不良原因區(qū)域推斷方法的各步驟，能夠通過使存儲于計(jì)算機(jī)的ram或rom等的程序動作來實(shí)現(xiàn)。該程序以及記錄有該程序的計(jì)算機(jī)可讀取的存儲介質(zhì)也包含在本發(fā)明中。

具體地說，上述程序例如記錄于cd－rom那樣的記錄介質(zhì)中，或者經(jīng)由各種傳送介質(zhì)提供給計(jì)算機(jī)。作為記錄上述程序的記錄介質(zhì)，除了cd－rom以外，能夠使用軟盤、硬盤、磁帶、光磁盤、非易失性存儲卡等。另一方面，作為上述程序的傳送介質(zhì)，能夠使用用于將程序信息作為載波而傳輸并供給的計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)中的通信介質(zhì)。這里，計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)指的是lan、因特網(wǎng)等的wan、無線通信網(wǎng)絡(luò)等，通信介質(zhì)指的是光纖等有線線路、無線線路等。

另外，作為本發(fā)明所包含的程序，并非僅僅是通過由計(jì)算機(jī)執(zhí)行供給的程序來實(shí)現(xiàn)上述實(shí)施方式的功能的程序。例如，在該程序可與在計(jì)算機(jī)中運(yùn)行的os(操作系統(tǒng))或其他應(yīng)用軟件等共同地實(shí)現(xiàn)上述實(shí)施方式的功能的情況下，所涉及的程序也包含在本發(fā)明中。另外，在供給的程序的處理的全部或一部分可由計(jì)算機(jī)的功能擴(kuò)展板或功能擴(kuò)展單元來進(jìn)行從而實(shí)現(xiàn)上述實(shí)施方式的功能的情況下，所涉及的程序也包含在本發(fā)明中。

例如，圖15是表示個人用戶終端裝置的內(nèi)部構(gòu)成的示意圖。在該圖15中，1200是具備cpu1201的個人計(jì)算機(jī)(pc)。pc1200執(zhí)行存儲于rom1202或者硬盤(hd)1211中的、或由軟盤(fd)1212供給的設(shè)備控制軟件。該pc1200統(tǒng)一控制連接于系統(tǒng)總線1204的各設(shè)備。

通過存儲于pc1200的cpu1201、rom1202或者硬盤(hd)1211的程序，可實(shí)現(xiàn)本實(shí)施方式中的各步驟。

1203是ram，并作為cpu1201的主存儲器、工作區(qū)等發(fā)揮功能。1205是鍵盤控制器(kbc)，控制來自鍵盤(kb)1209或未圖示的設(shè)備等的指示輸入。

1206是crt控制器(crtc)，控制crt顯示器(crt)1210的顯示。1207是磁盤控制器(dkc)。dkc1207控制與存儲啟動程序(bootingprogram)、多個應(yīng)用程序、編輯文件、用戶文件及網(wǎng)絡(luò)管理程序等的硬盤(hd)1211、以及軟盤(fd)1212之間的訪問。這里，啟動程序是初始程序(initiatingprogram)：開始個人計(jì)算機(jī)的硬盤及軟盤的執(zhí)行(動作)的程序。

1208是網(wǎng)絡(luò)接口卡(nic)，經(jīng)由lan1220而與網(wǎng)絡(luò)打印機(jī)、其他網(wǎng)絡(luò)機(jī)器或其他pc進(jìn)行雙方向的數(shù)據(jù)的交換。

根據(jù)上述的個人用戶終端裝置，能夠定量地推斷壓制成形品的褶皺產(chǎn)生區(qū)域或者褶皺原因區(qū)域。

這樣，本發(fā)明包含執(zhí)行在第一實(shí)施方式中說明的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法的程序、執(zhí)行在第二實(shí)施方式中說明的面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷方法的程序、以及記錄有這些程序的可由計(jì)算機(jī)讀取的記錄介質(zhì)。

以上，基于實(shí)施方式詳細(xì)地說明了本發(fā)明，但上述實(shí)施方式僅示出了實(shí)施本發(fā)明時的具體化的例子，不應(yīng)僅通過它們來限定地解釋本發(fā)明的技術(shù)范圍。

例如，在上述實(shí)施方式的說明中，列舉鋼板的壓制成形作為例子，但本發(fā)明并不局限于該例，也能夠應(yīng)用于縱長形狀的鋼材的滾軋成形及鋼管的液壓成形等。另外，被加工材料的材料也并不局限于鋼，也可以是鋁或鈦等金屬材料、frp或frtp等玻璃纖維強(qiáng)化樹脂材料、還有它們的復(fù)合材料等。

另外，作為面形狀不良，雖然列舉褶皺為例，但也能夠應(yīng)用于面變形等面形狀不良的推斷方法。

工業(yè)上的可利用性

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供一種用于對將被加工材料塑性加工時產(chǎn)生的塑性加工品的面形狀不良推斷其產(chǎn)生區(qū)域以及原因區(qū)域的方法、裝置、程序、以及記錄介質(zhì)。

附圖標(biāo)記說明

s鋼板

101上模(凸模)

102防皺壓板模具

103下模(凹模)

s11第一應(yīng)力分布取得工序

s12第二應(yīng)力分布取得工序

s13比較應(yīng)力分布取得工序

s14分割比較應(yīng)力分布取得工序

s15面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷工序

s21區(qū)域分割工序

s22校正第一應(yīng)力分布取得工序

s23校正第二應(yīng)力取得工序

s24校正比較應(yīng)力分布取得工序

s25面形狀不良原因區(qū)域推斷工序

11第一應(yīng)力分布取得部

12第二應(yīng)力分布取得部

13比較應(yīng)力分布取得部

14分割比較應(yīng)力分布取得部

15面形狀不良產(chǎn)生區(qū)域推斷部

21區(qū)域分割部

22校正第一應(yīng)力分布取得部

23校正第二應(yīng)力取得部

24校正比較應(yīng)力分布取得部

25面形狀不良原因區(qū)域推斷部