本發(fā)明屬于鍛造模具技術領域，具體涉及一種具有彈料裝置的彎管鍛造模具。

背景技術：

鍛造模具是指先將金屬加熱，成為液態(tài)或者軟化的狀態(tài)，再將其放入模具中，通過模具的上下模閉合一次性成型。鍛造與鑄造的優(yōu)勢在于，鑄造是將加熱后的金屬液直接澆注到模型里，而模具鍛造還需要通過上下模閉合，上下模閉合使得產品在成型過程中受到擠壓力，其組織和力學性能都得到加大提升。

鍛造彎管所用的模具，其型腔被設計為彎管形狀，現有彎管鍛造模具通常脫模速度慢，工作效率低。專利號為“zl201420310912.4”的實用新型專利公開了一種彎管鍛造模具，包括動模和定模，動模上滑動連接有移動體，移動體、動模和定模形成有與彎管形狀相適配的型腔，定模上固定連接有對應移動體的固定體，移動體與固定體的端部分別設置有相對的斜面，移動體內設置有頂出裝置，頂出裝置包括階梯軸，階梯軸位于移動體內形成的階梯空腔內，且在階梯位置套有復位彈簧，移動體的底部延伸有伸入階梯空腔內的限位柱，限位柱插設于階梯軸直徑較大一端所形成的限位槽內，階梯軸直徑較大的一端設置有弧形凸起，固定體端部的斜面處設置有對應弧形凸起的拐槽。

上述專利的彎管雖然可在頂出裝置的作用下與移動體分開，但是彎管的另一側并未設置頂出裝置，其在脫模后仍然與動模貼緊，若不能及時將彎管成品從模具上卸除，會影響后續(xù)送料，增加工人勞動強度，降低彎管的鍛造加工效率。

技術實現要素：

本發(fā)明的目的在于：針對上述現有彎管鍛造模具在完成加工后彎管成品不能及時從模具上卸除的問題，本發(fā)明提供一種具有彈料裝置的彎管鍛造模具。

本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種具有彈料裝置的彎管鍛造模具，包括定模和設置在定模下方的動模，定模的鍛造面上設置有凸模，動模的鍛造面上設置有與凸模配合的凹模，凸模與凹模配合形成與彎管形狀相適配的鍛造型腔；動模內設有彈料裝置，動模的鍛造面開有向下的盲孔，彈料裝置包括設置在盲孔底部的第一彈簧和設置在第一彈簧上的壓桿，壓桿上端伸出盲孔，壓桿上部為楔形面，楔形面對應鍛造型腔的位置開有通孔，通孔內設置有與壓桿的楔形面配合的推桿，推桿上設置有復位彈簧。

本發(fā)明的工作原理是：合模時，動模向上移動，凸模與凹模配合形成與彎管相適配的鍛造型腔，在形成鍛造型腔的過程中，盲孔外的壓桿受到來自定模的下壓力，并逐漸縮回盲孔內，同時第一彈簧處于壓縮狀態(tài)。脫模時，動模與定模分離，第一彈簧對壓桿施加向上的推力，壓桿在受到推力并上升的過程中，與楔形面配合的推桿受到水平推力而移動并伸出動模，由于動模分離的同時凸模也會與鍛造好的彎管分離，因此伸出動模的推桿可將彎管彈出，使得彎管成品在脫模的同時從模具上卸除。

所述通孔為階梯孔，孔徑較大的階梯孔內的推桿上固定有連接板，連接板與盲孔的外壁通過復位彈簧連接。脫模時，推桿在受到推力而伸出動模的過程中，連接板跟隨推桿移動，使得復位彈簧處于拉伸狀態(tài)，并且該鍛造模具在不使用時，壓桿可抵住推桿，使復位彈簧始終處于拉伸狀態(tài)，而在合模時，壓桿下移，推桿在復位彈簧的作用下自動縮回至動模內。

所述動模兩端分別向上延伸有導向柱，定模的兩端分別設有與導向柱配合的導向槽。動模向定模移動的過程中，導向柱進入導向槽內，保證動模與定模不會偏離。

所述凹模底部設有定位柱，凸模下端設有與定位柱配合的定位孔。定位柱可使凸模與凹模配合更精確，使形成的彎管形狀精度更高。

綜上所述，由于采用了上述技術方案，本發(fā)明的有益效果是：

1.本發(fā)明通過在動模內設置彈料裝置，使得彎管成品在脫模的同時從模具上卸除，減輕了工人的勞動強度，顯著提高彎管的鍛造加工效率；

2.本發(fā)明通過設置第一彈簧和復位彈簧使得合模和脫模過程中，實現自動彈料，并且不影響鍛造型腔的形成，自動化程度高；

3.本發(fā)明通過設置導向柱和定位柱，保證合模不偏離，提高彎管形狀的精度；

4.本發(fā)明結構簡單、操作方便、定位精確，具有較高的實用性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的分解結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的結構示意圖；

圖3是本發(fā)明彈性裝置的結構示意圖。

圖中標記：1-定模，2-導向柱，3-壓桿，4-第一彈簧，5-鍛造型腔，6-定位柱，7-動模，8-導向槽，9-定位孔，10-盲孔，11-通孔，12-復位彈簧，13-推桿，14-連接板，15-楔形面。

具體實施方式

本說明書中公開的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步驟以外，均可以以任何方式組合。

下面結合圖1、圖2和圖3對本發(fā)明作詳細說明。

實施例1

一種具有彈料裝置的彎管鍛造模具，包括定模1和設置在定模1下方的動模7，定模1的鍛造面上設置有凸模，動模7的鍛造面上設置有與凸模配合的凹模，凸模與凹模配合形成與彎管形狀相適配的鍛造型腔5；動模7內設有彈料裝置，動模7的鍛造面開有向下的盲孔10，彈料裝置包括設置在盲孔10底部的第一彈簧4和設置在第一彈簧4上的壓桿3，壓桿3上端伸出盲孔10，壓桿3上部為楔形面15，楔形面對應鍛造型腔5的位置開有通孔11，通孔11內設置有與壓桿3的楔形面15配合的推桿13，推桿13上設置有復位彈簧12。

本發(fā)明的工作原理是：合模時，動模7向上移動，凸模與凹模配合形成與彎管相適配的鍛造型腔5，在形成鍛造型腔5的過程中，盲孔10外的壓桿3受到來自定模1的下壓力，并逐漸縮回盲孔10內，同時第一彈簧4處于壓縮狀態(tài)。脫模時，動模7與定模1分離，第一彈簧4對壓桿3施加向上的推力，壓桿3在受到推力并上升的過程中，與楔形面15配合的推桿13受到水平推力而移動并伸出動模7，由于動模7分離的同時凸模也會與鍛造好的彎管分離，因此伸出動模7的推桿13可將彎管彈出，使得彎管成品在脫模的同時從模具上卸除。

實施例2

基于實施例1，通孔11為階梯孔，孔徑較大的階梯孔內的推桿13上固定有連接板14，連接板14與盲孔10的外壁通過復位彈簧12連接。脫模時，推桿13在受到推力而伸出動模7的過程中，連接板14跟隨推桿13移動，使得復位彈簧12處于拉伸狀態(tài)，并且該鍛造模具在不使用時，壓桿3可抵住推桿13，使復位彈簧12始終處于拉伸狀態(tài)，而在合模時，壓桿3下移，推桿13在復位彈簧12的作用下自動縮回至動模7內。

實施例3

基于上述實施例，動模7兩端分別向上延伸有導向柱2，定模1的兩端分別設有與導向柱2配合的導向槽8。動模7向定模1移動的過程中，導向柱2進入導向槽8內，保證動模7與定模1不會偏離。

實施例4

基于上述實施例，凹模底部設有定位柱6，凸模下端設有與定位柱6配合的定位孔9。定位柱6可使凸模與凹模配合更精確，使形成的彎管形狀精度更高。

如上所述即為本發(fā)明的實施例。本發(fā)明不局限于上述實施方式，任何人應該得知在本發(fā)明的啟示下做出的結構變化，凡是與本發(fā)明具有相同或相近的技術方案，均落入本發(fā)明的保護范圍之內。

技術特征：

技術總結
一種具有彈料裝置的彎管鍛造模具，包括定模和設置在定模下方的動模，定模的鍛造面上設置有凸模，動模的鍛造面上設置有與凸模配合的凹模，凸模與凹模配合形成與彎管形狀相適配的鍛造型腔；動模內設有彈料裝置，動模的鍛造面開有向下的盲孔，彈料裝置包括設置在盲孔底部的第一彈簧和設置在第一彈簧上的壓桿，壓桿上端伸出盲孔，壓桿上部為楔形面，楔形面對應鍛造型腔的位置開有通孔，通孔內設置有與壓桿的楔形面配合的推桿，推桿上設置有復位彈簧。本發(fā)明通過在動模內設置彈料裝置，使得彎管成品在脫模的同時從模具上卸除，減輕了工人的勞動強度，顯著提高彎管的鍛造加工效率。

技術研發(fā)人員：黃韜
受保護的技術使用者：四川瑞豐鍛造有限公司
技術研發(fā)日：2017.04.28
技術公布日：2017.07.07