本發(fā)明涉及機(jī)械加工工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種鋅合金模具制造工藝。
背景技術(shù)：
機(jī)械加工是指通過一種機(jī)械設(shè)備對工件的外形尺寸或性能進(jìn)行改變的過程，機(jī)器的生產(chǎn)過程是指從原材料制成產(chǎn)品的全部過程。對機(jī)器生產(chǎn)而言包括原材料的運輸和保存，生產(chǎn)的準(zhǔn)備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產(chǎn)品的裝配、及調(diào)試，油漆和包裝等內(nèi)容。生產(chǎn)過程的內(nèi)容十分廣泛，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學(xué)的原理和方法組織生產(chǎn)和指導(dǎo)生產(chǎn)，將生產(chǎn)過程看成是一個具有輸入和輸出的生產(chǎn)系統(tǒng)。
隨著中國經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，機(jī)械加工行業(yè)得到了較快的發(fā)展，在機(jī)械加工業(yè)中，凡是改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、位置和性質(zhì)等，使其成為成品或者半成品的過程稱為工藝過程。模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分?，F(xiàn)代模具制造技術(shù)正朝著加快信息驅(qū)動、提高制造柔性、敏捷化制造及系統(tǒng)化集成的方向發(fā)展，模具的生產(chǎn)過程和其它工業(yè)產(chǎn)品的生產(chǎn)過程一樣，都是指由原材料開始，經(jīng)過加工轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜窟^程，模具的種類很多，每種模具的結(jié)構(gòu)、要求和用途不同，它們都有特定的生產(chǎn)過程。但是，同屬模具類，它們的生產(chǎn)過程又都具有共性的特點。因此，模具的生產(chǎn)過程可以劃分為五個主要階段：生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備，材料的準(zhǔn)備，模具零、組件的加工，裝配調(diào)試和試用鑒定，現(xiàn)有的模具制造工藝存在一定的缺陷，生產(chǎn)出來的模具使用壽命不高，容易損壞。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種鋅合金模具制造工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種鋅合金模具制造工藝，該模具制造工藝具體步驟如下：
s1：原料準(zhǔn)備，以鋅為主要原料，鋁、銅和鎂為輔料；
s2：煉熔，在煉熔爐內(nèi)將鋅、鋁、銅和鎂煉熔，形成鋅合金熔融液；
s3：鋅合金壓鑄，將s2中的熔融液在壓鑄模鍛機(jī)壓鑄成毛坯；
s4：切削加工，將s3中獲得毛坯先經(jīng)過粗加工，再進(jìn)行精加工和整修加工，得到模架、模芯和模具零件；
s5：工件位置測量定位，采用定位標(biāo)尺和測定器進(jìn)行位置確定；
s6：孔加工，采用龍門式鏜床進(jìn)行工件鉆孔處理，采用磨床對工件的孔處進(jìn)行加工處理；
s7：特種加工，依靠電火花和化學(xué)方式進(jìn)行精密加工處理；
s8：模具零件加工，采用鋸床、車床和磨床對導(dǎo)柱和導(dǎo)套進(jìn)行加工處理，采用銑平面、鉆孔、磨平面和鏜孔對模座進(jìn)行加工處理，采用銑平面、淬火、鏜孔、磨平面線切割和成型磨削對凹凸模進(jìn)行加工處理；
s9：裝配，對加工的工件進(jìn)行裝配處理，采用上下模的裝配順序，受限制較大的先裝配；
s10：調(diào)試，將s9中裝配完成的模具進(jìn)行試沖處理，如出現(xiàn)問題，對工件進(jìn)行調(diào)整，部分零件進(jìn)行二次加工，再重新裝配；
s11：粘合，利用環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑進(jìn)行填充處理，控制工件之間的間隙；
s12：入庫，將加工完成的模具放入倉庫存放。
優(yōu)選的，所述步驟s3中采用壓鑄模鍛機(jī)中，金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。
優(yōu)選的，所述步驟s4中的粗加工采用普通機(jī)床從工件上切去大部分加工余量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序，精加工采用數(shù)控機(jī)床將粗加工模具的表面上切去較少的加工余量，使工件達(dá)到較高的加工精度及表面質(zhì)量，整修加工采用拋光機(jī)進(jìn)行拋光處理，在精加工的工件表面上除去很少的加工余量，以得到較高精度及表面質(zhì)量的零件。
優(yōu)選的，所述步驟s5中工件定位時，利用角鐵和測定器配合使用，使工件側(cè)面對準(zhǔn)主中心線。
優(yōu)選的，所述步驟s6中孔加工時，鏜床需要鏜刀的高速旋轉(zhuǎn)和軸的軸向進(jìn)給，磨床采用砂輪旋轉(zhuǎn)，砂輪的行星運動以及軸向進(jìn)給。
優(yōu)選的，所述步驟s7中的電火花加工采用在工具電極和工件電極之間脈沖火花放電進(jìn)行電腐蝕，在工具電極和工件被加工表面保持合適的放電間隙，間隙范圍50um-200um，化學(xué)處理方式中，將工件表面用腐蝕液腐蝕加工部位。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明在模具壓鑄工藝中采用金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，制成的模具機(jī)械性能比較高，在模具零件接觸處添加粘結(jié)劑，控制模具間隙，使得模具的使用壽命大大提高，該模具的制造，具有設(shè)計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。
具體實施方式
為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
一種鋅合金模具制造工藝，該模具制造工藝具體步驟如下：
s1：原料準(zhǔn)備，以鋅為主要原料，鋁、銅和鎂為輔料；
s2：煉熔，在煉熔爐內(nèi)將鋅、鋁、銅和鎂煉熔，形成鋅合金熔融液；
s3：鋅合金壓鑄，將s2中的熔融液在壓鑄模鍛機(jī)壓鑄成毛坯；
s4：切削加工，將s3中獲得毛坯先經(jīng)過粗加工，再進(jìn)行精加工和整修加工，得到模架、模芯和模具零件；
s5：工件位置測量定位，采用定位標(biāo)尺和測定器進(jìn)行位置確定；
s6：孔加工，采用龍門式鏜床進(jìn)行工件鉆孔處理，采用磨床對工件的孔處進(jìn)行加工處理；
s7：特種加工，依靠電火花和化學(xué)方式進(jìn)行精密加工處理；
s8：模具零件加工，采用鋸床、車床和磨床對導(dǎo)柱和導(dǎo)套進(jìn)行加工處理，采用銑平面、鉆孔、磨平面和鏜孔對模座進(jìn)行加工處理，采用銑平面、淬火、鏜孔、磨平面線切割和成型磨削對凹凸模進(jìn)行加工處理；
s9：裝配，對加工的工件進(jìn)行裝配處理，采用上下模的裝配順序，受限制較大的先裝配；
s10：調(diào)試，將s9中裝配完成的模具進(jìn)行試沖處理，如出現(xiàn)問題，對工件進(jìn)行調(diào)整，部分零件進(jìn)行二次加工，再重新裝配；
s11：粘合，利用環(huán)氧樹脂粘結(jié)劑進(jìn)行填充處理，控制工件之間的間隙；
s12：入庫，將加工完成的模具放入倉庫存放。
所述步驟s3中采用壓鑄模鍛機(jī)中，金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內(nèi)部組織達(dá)到鍛態(tài)的破碎晶粒。毛坯的綜合機(jī)械性能得到顯著的提高。
所述步驟s4中的粗加工采用普通機(jī)床從工件上切去大部分加工余量，使其形狀和尺寸接近成品要求的工序，精加工采用數(shù)控機(jī)床將粗加工模具的表面上切去較少的加工余量，使工件達(dá)到較高的加工精度及表面質(zhì)量，整修加工采用拋光機(jī)進(jìn)行拋光處理，在精加工的工件表面上除去很少的加工余量，以得到較高精度及表面質(zhì)量的零件。
所述步驟s5中工件定位時，利用角鐵和測定器配合使用，使工件側(cè)面對準(zhǔn)主中心線。
所述步驟s6中孔加工時，鏜床需要鏜刀的高速旋轉(zhuǎn)和軸的軸向進(jìn)給，磨床采用砂輪旋轉(zhuǎn)，砂輪的行星運動以及軸向進(jìn)給。
所述步驟s7中的電火花加工采用在工具電極和工件電極之間脈沖火花放電進(jìn)行電腐蝕，在工具電極和工件被加工表面保持合適的放電間隙，間隙范圍50um-200um，化學(xué)處理方式中，將工件表面用腐蝕液腐蝕加工部位。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明在模具壓鑄工藝中采用金屬液先低速或高速鑄造充型進(jìn)模具的型腔內(nèi)，制成的模具機(jī)械性能比較高，在模具零件接觸處添加粘結(jié)劑，控制模具間隙，使得模具的使用壽命大大提高，該模具的制造，具有設(shè)計合理、操作簡單、安全實用等優(yōu)點，可以普遍推廣使用。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。