本發(fā)明屬于生物柴油原料油壓榨機(jī)械領(lǐng)域，具體地說，涉及一種螺旋式小桐子毛油榨取機(jī)。

背景技術(shù)：

我國是一個農(nóng)業(yè)大國，但我國農(nóng)業(yè)水平與發(fā)達(dá)國家相差還很遠(yuǎn)，人均占有能源量少，能源沒有得到充分的利用。小桐子種子含油率高，經(jīng)過加工可制成生物柴油。油脂作為生物柴油生產(chǎn)制作的重要組成部分，在實(shí)際生產(chǎn)中已占據(jù)了不可或缺的地位。故油脂的高效率、低能耗制取已成為當(dāng)今我國的迫切需求。

壓榨取油分液力壓榨和螺旋壓榨。在制油工業(yè)中，液壓榨油機(jī)取油生產(chǎn)的壓榨周期長，裝卸料餅麻煩，而且設(shè)備笨重、占地面積大，一定程度上限制了它的發(fā)展。螺旋榨油機(jī)是當(dāng)今受到較多認(rèn)可的連續(xù)壓榨設(shè)備，其顯著特點(diǎn)是單機(jī)處理量大，連續(xù)化，勞動強(qiáng)度低，出油效果良好，餅薄易粉碎，便于實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)，故螺旋榨油機(jī)成為目前機(jī)械壓榨分離設(shè)備中的主導(dǎo)機(jī)型。

因此，有必要提出一種采用螺旋壓榨方式，且結(jié)構(gòu)簡單，操作簡便，不僅可解決小桐子種粒的高效連續(xù)壓榨出油，還可進(jìn)行油渣分離的小桐子毛油榨取機(jī)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服背景技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供了一種螺旋式小桐子毛油榨取機(jī)，通過動力裝置將動力傳遞至擠壓榨油裝置，通過擠壓榨油裝置實(shí)現(xiàn)小桐子種粒的壓榨出油，并實(shí)現(xiàn)油渣分離，從而大幅提高小桐子毛油產(chǎn)量和質(zhì)量。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

所述的螺旋式小桐子毛油榨取機(jī)包括機(jī)架1、擠壓榨油裝置2、動力裝置3，所述的機(jī)架1由支承架4、板架5、電機(jī)架6組成，板架5焊接在支承架4的上端與支承架4形成支架，支架有兩個，擠壓榨油裝置2安裝在兩塊板架5上，其中一個支架的支承架4側(cè)壁上焊接安裝有電機(jī)架6，電機(jī)架6上安裝有動力裝置3，動力裝置3與擠壓榨油裝置2連接。

所述的擠壓榨油裝置2包括鋼柱7、榨軸8、入料口9、榨筒10、集油口12、出油管13、排渣口14，所述的榨筒10的兩端蓋外壁圓周方向上均勻的設(shè)置有鋼柱7，榨筒10的右端頂部設(shè)置有與榨筒10內(nèi)腔連通的漏斗狀入料口9，榨軸8的直徑從右到左逐漸變大，榨軸8位于榨筒10的中部，其兩端通過軸承安裝在榨筒10的兩端蓋上，榨軸8的右端穿出榨筒10右端蓋與動力裝置3連接，榨軸8上設(shè)置有從右到左葉片直徑逐漸減小的螺旋輸送葉15，榨筒10的左端底部設(shè)置有與榨筒10內(nèi)腔連通的排渣口14，位于排渣口14與入料口9之間的榨筒10底部設(shè)置有一條形集油口12，集油口12的底部中央設(shè)置有一個出油管13。

所述的榨筒10的內(nèi)壁上均勻的設(shè)置有栓條11，且相鄰兩根栓條11之間的距離為0.4-0.8cm，栓條11呈梯形結(jié)構(gòu)，但其長邊為圓弧狀，與榨筒10的內(nèi)壁相切。

所述的榨筒10底部內(nèi)壁上的栓條11從集油口12的上方橫穿而過直至到達(dá)排渣口14的開口右側(cè)。

所述的入料口9距離榨筒10的右端蓋2-3cm，排渣口14與榨筒10左端蓋的距離小于1cm。

所述的動力裝置3包括電機(jī)16、帶輪ⅰ17、皮帶18、帶輪ⅱ19，所述的電機(jī)16固定安裝在電機(jī)架6上，電機(jī)16的轉(zhuǎn)軸上安裝有帶輪ⅰ17，帶輪ⅱ19安裝在榨軸8的右端，皮帶18安裝在帶輪ⅰ17與帶輪ⅱ19上。

本發(fā)明的有益效果：

1、本發(fā)明機(jī)結(jié)構(gòu)簡單，操作簡便，部件易安裝和拆卸，可廣泛應(yīng)用于小桐子種粒的壓榨取油作業(yè)。

2、本發(fā)明以螺旋壓榨為根本原則，避免了液力壓榨方式壓榨周期長，裝卸料餅麻煩，而且設(shè)備笨重、占地面積大的不足。

3、本發(fā)明以帶傳動為動力傳遞方式，可緩和沖擊和振動載荷，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，無噪聲。

4、本發(fā)明選用q235b等邊角鋼作為機(jī)架材料，能有效減小機(jī)器振動，并促進(jìn)整機(jī)的穩(wěn)定運(yùn)行。

5、本發(fā)明具備油渣分離的功能，保證了小桐子毛油的收集質(zhì)量和殘渣的進(jìn)一步收集利用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明機(jī)架的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明擠壓榨油裝置的及認(rèn)購示意圖；

圖4為本發(fā)明動力裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明栓條安裝結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1-機(jī)架、2-擠壓榨油裝置、3-動力裝置、4-支承架、5-板架、6-電機(jī)架、7-鋼柱、8-榨軸、9-入料口、10-榨筒、11-栓條、12-集油口、13-出油管、14-排渣口、15-螺旋輸送葉、16-電機(jī)、17-帶輪ⅰ、18-三角皮帶、19-帶輪ⅱ。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例和附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例1

如圖1-4所示，所述的螺旋式小桐子毛油榨取機(jī)包括機(jī)架1、擠壓榨油裝置2、動力裝置3。

所述的機(jī)架1由支承架4、板架5、電機(jī)架6組成，支承架4由三根q235b等邊角鋼焊接固定而成，能夠有效減小整機(jī)振動，并促進(jìn)整機(jī)的穩(wěn)定運(yùn)行。板架5焊接在支承架4的上端與支承架4形成支架，支架有兩個，擠壓榨油裝置2安裝在兩塊板架5上，板架5由一塊1.5cm厚的鋼板加工而成，形狀近似梯形，但上端為大圓角的圓弧結(jié)構(gòu)，既保證了機(jī)架1的美觀性，又便于擠壓榨油裝置2的穩(wěn)定安裝。

所述的擠壓榨油裝置2包括鋼柱7、榨軸8、入料口9、榨筒10、集油口12、出油管13、排渣口14，所述的榨筒10的兩端蓋外壁圓周方向上均勻的設(shè)置有鋼柱7，榨筒10通過其左右兩端呈圓周分布的鋼柱7焊接在板架5上，以實(shí)現(xiàn)固定安裝，保證榨筒10在工作過程中的穩(wěn)定性。榨筒10的右端頂部設(shè)置有與榨筒10內(nèi)腔連通的呈漏斗狀的入料口9，榨軸8的直徑從右到左逐漸變大，榨軸8位于榨筒10的中部，其兩端通過軸承安裝在榨筒10的兩端蓋上，榨軸8的右端穿出榨筒10右端蓋與動力裝置3連接，榨軸8上設(shè)置有從右到左葉片直徑逐漸減小的螺旋輸送葉15，將需要加工的小桐子從入料口9加入到榨筒10中，在動力裝置3的驅(qū)動下，榨軸8帶動其上的螺旋輸送葉15轉(zhuǎn)動，榨軸8在轉(zhuǎn)動過程中，螺旋輸送葉15將小桐子從榨筒10右端輸送到左端，由于榨軸8的直徑從右到左逐漸變大，螺旋輸送葉15從右到左葉片直徑逐漸減小，這樣在榨筒10內(nèi)徑保持一致的情況下，小桐子從右到左輸送過程中逐漸受到擠壓，在擠壓過程中小桐子油被壓榨而出。榨筒10的左端底部設(shè)置有與榨筒10內(nèi)腔連通的排渣口14，位于排渣口14與入料口9之間的榨筒10底部設(shè)置有一條形集油口12，集油口12的底部傾斜設(shè)置，確保桐子油能夠集中收集到其底部，集油口12的底部中央設(shè)置有一個出油管13，被壓榨出的桐子油在壓榨過程中滴落到集油口12，通過集油口12集中收集后從出油管13流出進(jìn)行收集，而桐子渣則通過螺旋輸送葉15向榨筒10右端輸送，由排渣口14排出，由于，螺旋輸送葉15的外邊緣與榨筒10的內(nèi)壁相切，這樣在桐子油被壓榨出后，桐子渣則被螺旋輸送葉15徹底輸送到榨筒10的右端，防止桐子渣殘留在榨筒10中，影響其榨油效率。

在本發(fā)明中，兩個支架的其中一個的支承架4側(cè)壁上焊接安裝有電機(jī)架6，電機(jī)架6上安裝有動力裝置3，動力裝置3與擠壓榨油裝置2連接。所述的動力裝置3包括電機(jī)16、帶輪ⅰ17、皮帶18、帶輪ⅱ19，所述的電機(jī)16固定安裝在電機(jī)架6上，電機(jī)16的轉(zhuǎn)軸上安裝有帶輪ⅰ17，帶輪ⅱ19安裝在榨軸8的右端，皮帶18安裝在帶輪ⅰ17與帶輪ⅱ19上，帶輪ⅰ17的直徑小于帶輪ⅱ19的直徑，通過皮帶18將動力傳送至帶輪ⅱ19時，能夠?qū)﹄姍C(jī)16輸出的原始轉(zhuǎn)速進(jìn)行減速，使得帶輪ⅱ19帶動榨軸8能夠?qū)崿F(xiàn)小桐子的高質(zhì)量榨油。

在本發(fā)明中，所述的入料口9距離榨筒10的右端蓋2-3cm，排渣口14與榨筒10左端蓋的距離小于1cm，這樣在榨軸8帶動螺旋輸送葉片15轉(zhuǎn)動過程中，通過距離榨筒10的右端蓋2-3cm的入料口9向榨筒10加入小桐子，可避免小桐子堆積在榨筒10的右端；而排渣口14與榨筒10左端蓋的距離小于1cm，能夠使桐子渣盡可能從排渣口14排出，防止桐子渣在榨筒10的堆積。

本實(shí)施例的工作過程：

使用本發(fā)明對小桐子種粒進(jìn)行壓榨取油時，將榨油機(jī)放置到工作位置，給電機(jī)16通電啟動，通過皮帶18將電機(jī)16的轉(zhuǎn)矩傳遞至榨軸8，由榨軸8帶動其上的螺旋輸送葉15轉(zhuǎn)動，然后將小桐子種粒從入料口9加入到榨筒10內(nèi)，在變直徑榨軸8及螺旋輸送葉15的擠壓輸送作用下，將小桐子種粒中桐子油榨出，而生產(chǎn)得到的小桐子毛油通過集油口12集中收集后從出油管13流出進(jìn)行收集，小桐子渣粒在變直徑榨軸8帶動的螺旋輸送葉15進(jìn)一步輸送作用下，將來到榨筒10的左端，隨后將直接順著排渣口14掉落而出進(jìn)行集中收集，從而分別實(shí)現(xiàn)小桐子毛油及桐子渣邊榨邊收目的。

實(shí)施例2

在實(shí)施例1的基礎(chǔ)上，如圖5所示，在榨筒10的內(nèi)壁上均勻的設(shè)置有栓條11，且相鄰兩根栓條11之間的距離為0.4-0.8cm，栓條11呈梯形結(jié)構(gòu)，但其長邊為圓弧狀，與榨筒10的內(nèi)壁相切，榨筒10的內(nèi)壁上設(shè)置栓條11后，螺旋輸送葉15的外邊緣與栓條11表面相切，并且榨筒10底部內(nèi)壁上的栓條11從集油口12的上方橫穿而過直至到達(dá)排渣口14的開口右側(cè)。

在通過變直徑的榨軸8及螺旋輸送葉15的擠壓輸送作用下，由榨軸8、螺旋輸送葉15及栓條11同時作用將小桐子種粒中桐子油榨出，而生產(chǎn)得到的小桐子毛油能夠順著栓條11之間的間隙匯集到集油口12內(nèi)，集油口12集中收集后從出油管13流出進(jìn)行收集，通過間隔設(shè)置的栓條11間的間隙能夠及時將桐子油導(dǎo)出，避免擠壓出的桐子油不能及時被導(dǎo)出而被混合在桐子渣中被螺旋輸送葉15輸出，造成桐子油的浪費(fèi)。由于相鄰兩根栓條11之間的距離為0.4-0.8cm，而小桐子的蒴果呈卵形，長3-4cm，直徑2.5-3cm；小桐子仁呈橢圓形，長1.8-2.0cm，直徑1.1cm左右；當(dāng)小桐子在擠壓過后其渣粒能夠不會掉落到相鄰兩根栓條11之間的間隙內(nèi)，而是在變直徑榨軸8帶動的螺旋輸送葉15進(jìn)一步輸送作用下，被輸送到榨筒10的左端，并且，榨筒10底部內(nèi)壁上的栓條11從集油口12的上方橫穿而過，使得集油口12的進(jìn)口與榨筒10之間通過栓條11分離，栓條11起到過濾的作用，防止桐子渣粒在輸送過程中掉落到集油口12內(nèi)。榨筒10底部內(nèi)壁上的栓條11從集油口12的上方橫穿而過后直至到達(dá)排渣口14的開口右側(cè)，這樣可保證排渣口14上無栓條11穿過，使得桐子渣粒能夠順利且快速的從排渣口14排出。

本發(fā)明以螺旋壓榨為根本原則，利用電機(jī)及動力傳遞裝置將電機(jī)的動力傳遞至直徑逐漸變大的榨軸上，以實(shí)現(xiàn)小桐子種粒從左到右的邊移邊榨，榨套下部設(shè)置有集油裝置，用于收集小桐子毛油，左端底部設(shè)置有排渣口，用于排除小桐子渣粒，提高了小桐子毛油的榨取效率，簡化了機(jī)型機(jī)構(gòu)，保證了油、渣的分流與收集，本發(fā)明機(jī)結(jié)構(gòu)簡單，操作簡便，部件易安裝和更換，能夠用于小桐子種粒及尺寸相近的擠壓破殼榨油作業(yè)。

最后說明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書所限定的范圍。