本發(fā)明屬于冷軋，具體涉及一種冷軋帶材表面壓花印消除方法。
背景技術(shù)：
1、鋁板通過軋輥進行壓延時，軋輥變形區(qū)熱凸度不均勻，軋制潤滑液潤滑效果不佳，鋁板變形區(qū)熱量分散不均，局部區(qū)域熱量聚集較多，使鋁板面出現(xiàn)色差不一致的無規(guī)則的花紋印。消除軋輥變形區(qū)熱凸度不均勻，減少鋁板變形區(qū)熱量聚集的幾率是解決冷軋帶材表面壓花印的關(guān)鍵工藝技術(shù)；
2、同時，可在不影響冷軋板材正常壓延的前提下，可適當(dāng)調(diào)整軋輥及輥系凸度工藝，減少軋輥變形區(qū)的熱變形量，可適當(dāng)調(diào)整軋制潤滑液的強度和厚度，降低鋁板變形區(qū)熱量分散不均的幾率，為此，我們提出一種冷軋帶材表面壓花印消除方法。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本發(fā)明的目的在于提供一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。
2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，包括以下具體步驟：
3、步驟一：軋輥及輥系凸度設(shè)計與優(yōu)化：利用有限元分析，對冷軋機處軋輥及輥系和支撐輥的輥系的凸度進行模擬分析，預(yù)測其在軋制過程中的熱變形情況，根據(jù)模擬結(jié)果，調(diào)整軋輥及輥系的凸度設(shè)計，以減少壓延中的熱變形量，通過多次迭代優(yōu)化，確定凸度參數(shù)值；
4、步驟二：軋輥及輥系磨削技術(shù)實施：根據(jù)優(yōu)化后的凸度參數(shù)值，準備相應(yīng)的磨削工具和設(shè)備，使用高精度的磨削設(shè)備，對軋輥及輥系進行精確磨削，確保凸度達到設(shè)計要求，對磨削后的軋輥及輥系進行質(zhì)量檢查，包括凸度測量、表面粗糙度檢測等，確保符合工藝要求；
5、步驟三：對軋輥及輥系設(shè)置冷卻系統(tǒng)進行冷卻，降低其溫度，減少熱變形量；
6、步驟四：軋制工藝參數(shù)調(diào)整：根據(jù)鋁板帶的材質(zhì)和厚度，合理設(shè)置軋制速度，以減少軋制過程中的熱量產(chǎn)生，并根據(jù)軋輥及輥系的凸度設(shè)計，調(diào)整軋制壓力，確保鋁板帶在壓延過程中受力均勻；
7、步驟五：壓延潤滑油的設(shè)計：選擇高強度、高散熱性能的潤滑油，以滿足鋁板帶壓延過程中的潤滑需求，確保潤滑油能夠均勻、充分地覆蓋在軋輥和鋁板帶之間，降低摩擦力和熱量產(chǎn)生；
8、步驟六：軋制：將潤滑油與噴淋系統(tǒng)連接，噴嘴布局布設(shè)于軋輥上方，確保潤滑油能夠均勻、充分地覆蓋在軋輥和鋁板帶之間，降低摩擦力和熱量產(chǎn)生，隨后對鋁及鋁合金進行軋制。
9、進一步地，所述步驟一中確定的冷軋工作輥凸度參數(shù)值為0.03-0.05mm。
10、進一步地，所述步驟二中磨削后的工作輥系粗糙度在0.35-0.45μm之間，且支撐輥輥系粗糙度在0.8-1.0μm之間。
11、進一步地，所述冷軋工作輥和支撐輥選擇具有高熱穩(wěn)定性和低熱膨脹系數(shù)的材料作為軋輥及輥系的基材，如加入了cr、ni、si的合金鍛鋼、無限冷硬鑄鐵和鎢鋼中的一種，以進一步提高軋輥及輥系的抗熱變形能力。
12、進一步地，所述冷卻系統(tǒng)為輥內(nèi)部設(shè)置水冷卻系統(tǒng)或外部風(fēng)冷系統(tǒng)，通過精確控制冷卻水的流量和溫度，或風(fēng)機的風(fēng)速和風(fēng)向，有效降低軋輥及輥系的溫度，減少熱變形量。
13、進一步地，所述步驟四中的軋制速度如1235型鋁材，平均厚度為3.12mm，在咬入階段，采用較低的軋制速度，如0.5m/s-1m/s之間，以便于咬入并避免軋裂，中間軋制階段，采用較高的軋制速度以提高生產(chǎn)效率，例如，當(dāng)鋁板帶厚度減少到1mm-2mm之間時，軋制速度可以提高到2m/s-5m/s，最后軋制階段，由于板材與軋輥接觸時間較長，溫降損失大，為了獲得均勻的組織及性能、優(yōu)良的表面質(zhì)量和良好的板形，對軋制速會適當(dāng)降低，維持在1m/s-2m/s之間。
14、進一步地，所述步驟五中潤滑油以合成油或礦物油為基礎(chǔ)油，加入芳烴作為增稠劑和增強油膜強度的成分，為了增加潤滑油的黏度和潤滑性能，可以添加碳鏈較長的烴類化合物，這些化合物有助于形成穩(wěn)定的油膜，減少鋁板帶與軋輥之間的摩擦，并可根據(jù)需求適量加入抗氧化劑、防銹劑、極壓抗磨劑，以提高潤滑油的性能和延長使用壽命。
15、進一步地，所述基礎(chǔ)油、芳烴、碳鏈較長的烴類化合物、抗氧化劑、防銹劑和極壓抗磨劑之間的使用比例為9：0.3:0.3:0.05:0.1：0.1。
16、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：
17、1.通過對鋁及鋁合金冷軋機軋輥及輥系磨削的優(yōu)化，對壓延中軋輥變形區(qū)熱變形量的軋輥及輥系凸度的優(yōu)化參數(shù)值，減少鋁板帶壓延過程中軋輥及輥系的熱變形量，能夠有效的控制鋁板帶熱變形時熱量的聚集，預(yù)防了壓花印的產(chǎn)生。
18、2.設(shè)計潤滑油強度高且符合鋁板材變形區(qū)散熱均勻的潤滑油，提高了潤滑效果，鋁板變形區(qū)熱量不會聚集，降低了板面壓花印產(chǎn)生的幾率。
1.一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于，包括以下具體步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述步驟一中確定的冷軋工作輥凸度參數(shù)值為0.03-0.05mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述步驟二中磨削后的工作輥系粗糙度在0.35-0.45μm之間，且支撐輥輥系粗糙度在0.8-1.0μm之間。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述冷軋工作輥和支撐輥選擇具有高熱穩(wěn)定性和低熱膨脹系數(shù)的材料作為軋輥及輥系的基材，如加入了cr、ni、si的合金鍛鋼、無限冷硬鑄鐵和鎢鋼中的一種，以進一步提高軋輥及輥系的抗熱變形能力。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述冷卻系統(tǒng)為輥內(nèi)部設(shè)置水冷卻系統(tǒng)或外部風(fēng)冷系統(tǒng)，通過精確控制冷卻水的流量和溫度，或風(fēng)機的風(fēng)速和風(fēng)向，有效降低軋輥及輥系的溫度，減少熱變形量。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述步驟四中的軋制速度如1235型鋁材，平均厚度為3.12mm，在咬入階段，采用較低的軋制速度，如0.5m/s-1m/s之間，以便于咬入并避免軋裂，中間軋制階段，采用較高的軋制速度以提高生產(chǎn)效率，例如，當(dāng)鋁板帶厚度減少到1mm-2mm之間時，軋制速度可以提高到2m/s-5m/s，最后軋制階段，由于板材與軋輥接觸時間較長，溫降損失大，為了獲得均勻的組織及性能、優(yōu)良的表面質(zhì)量和良好的板形，對軋制速會適當(dāng)降低，維持在1m/s-2m/s之間。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述步驟五中潤滑油以合成油或礦物油為基礎(chǔ)油，加入芳烴作為增稠劑和增強油膜強度的成分，為了增加潤滑油的黏度和潤滑性能，可以添加碳鏈較長的烴類化合物，這些化合物有助于形成穩(wěn)定的油膜，減少鋁板帶與軋輥之間的摩擦，并可根據(jù)需求適量加入抗氧化劑、防銹劑、極壓抗磨劑，以提高潤滑油的性能和延長使用壽命。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種冷軋帶材表面壓花印消除方法，其特征在于：所述基礎(chǔ)油、芳烴、碳鏈較長的烴類化合物、抗氧化劑、防銹劑和極壓抗磨劑之間的使用比例為9：0.3:0.3:0.05:0.1：0.1。