一種汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具及其工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于機械加工設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具及其工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]軸承螺母鎖緊墊圈安裝在汽車后橋半軸帶制動器總成上，主要作用是用于墊平軸承螺母與半軸軸承的接觸面并壓緊半軸軸承及防止其在安裝軸承螺母時發(fā)生打滑現(xiàn)象，從而確保汽車的后橋半軸安裝在制動器總成上平穩(wěn)、牢固。
[0003]軸承螺母鎖緊墊圈傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式分四道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，接著采用單點開式汽動壓力機實施工序二落料加工，然后采用單點開式汽動壓力機實施工序三成型加工，最后采用單點開式汽動壓力機實施工序四沖孔加工。使用傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，不但需要安裝的模具數(shù)量較多，生產(chǎn)耗時較長，而且還要在多臺設(shè)備之間進行多次物料配送，生產(chǎn)效率較低。
[0004]本發(fā)明正是基于現(xiàn)有技術(shù)中生產(chǎn)工藝存在的可優(yōu)化性考慮，設(shè)計一種軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具，不但能使產(chǎn)品在同一道工序中同時實現(xiàn)落料、成型和沖孔三種不同的沖壓加工動作，將三道工序優(yōu)化為一道工序，而且還能使產(chǎn)品沖孔過程穩(wěn)定，保證孔的位置度穩(wěn)定及外觀形狀規(guī)整，這樣通過設(shè)計一種能滿足生產(chǎn)軸承螺母鎖緊墊圈的落料成型沖孔復(fù)合模具，提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定性，就顯得十分必要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應(yīng)現(xiàn)實需要，提供一種汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具。
[0006]為了實現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
一種汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具，包括上模與下模，
所述上模從上至下包括依次緊固連接的上卸料桿、模柄、上模板、上墊板、上固定板、上卸料橡膠和上卸料板，所述上固定板設(shè)有凸凹模座孔與落料成型沖孔凸凹模固定連接，上卸料橡膠和上卸料板設(shè)有凸凹模導(dǎo)孔與落料成型沖孔凸凹模滑動連接，落料成型沖孔凸凹模為筒狀結(jié)構(gòu)；上卸料桿與模柄、上墊板的中間導(dǎo)孔滑動連接，上卸料桿桿柄在落料成型沖孔凸凹模的筒狀內(nèi)孔中；
所述下模從上至下包括依次緊固連接的落料凹模、沖孔凸模外固定板、下墊板和下模板，落料凹模的中間設(shè)有成型凹模，成型凹模為筒狀結(jié)構(gòu)，所述沖孔凸模外固定板的中間設(shè)有沖孔凸模內(nèi)固定板，頂料桿與沖孔凸模內(nèi)固定板、下墊板和下模板的過渡孔滑動連接；所述成型凹模和沖孔凸模內(nèi)固定板的中間設(shè)有沖孔凸模；沖孔凸模與成型凹?；瑒舆B接，與沖孔凸模內(nèi)固定板固定連接；
所述落料成型沖孔凸凹模、落料凹模、成型凹模及沖孔凸模共同形成工件的成型型腔。
[0007]所述下模設(shè)有四件頂料桿，沖孔凸模內(nèi)固定板、下墊板和下模板分別設(shè)有四個過渡孔。
[0008]所述落料凹模的上表面橫向及縱向設(shè)有擋料銷。
[0009]在所述上模與下模之間設(shè)置有導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)套與導(dǎo)柱雙面間隙最大取0.034mm ；
落料成型沖孔凸凹模的落料部位外徑為誤差±0.02mm、沖孔部位內(nèi)徑誤差±0.02mm，落料凹模的落料部位內(nèi)徑誤差±0.02mm，成型凹模的外徑誤差±0.02mm、內(nèi)徑誤差±0.02mm，沖孔凸模的沖孔外徑誤差±0.02mm，落料及沖孔的凸模與凹模雙面間隙均取值為 0.30mm ;
成型凹模在落料凹模的內(nèi)部上下滑動連接的雙面間隙取值為0.18mm ;
落料成型沖孔凸凹模的成型端面角度誤差±0.1°。
[0010]本發(fā)明的有益效果在于:
1.本發(fā)明的落料凸模、成型凸模與沖孔凹模復(fù)合一體的凸凹模結(jié)構(gòu)及鑲?cè)胧匠尚桶寄＝Y(jié)構(gòu)將坯料在落料的同時實現(xiàn)成型及沖孔，并使坯料成型及沖孔過程穩(wěn)定，保證了軸承螺母鎖緊墊圈的外觀形狀規(guī)整及強度性能穩(wěn)定。
[0011]2.能將三道工序優(yōu)化為一道工序，提升生產(chǎn)節(jié)拍、加大產(chǎn)能、降低生產(chǎn)成本。
【附圖說明】
[0012]圖1為本發(fā)明落料成型沖孔復(fù)合模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明實施例1的下模部分俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為工件落料成型沖孔工序后的主視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為工件落料成型沖孔工序后的俯視結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中，上卸料桿1，模柄2，上模板3，導(dǎo)套4，上墊板5，上固定板6，落料成型沖孔凸凹模7，上卸料橡膠8，上卸料板9，軸承螺母鎖緊墊圈10，導(dǎo)柱11，落料凹模12，擋料銷13，成型凹模14，沖孔凸模15，沖孔凸模內(nèi)固定板16，下頂料桿17，沖孔凸模外固定板18，下墊板19，下模板20，軸承螺母鎖緊墊圈坯料21。
【具體實施方式】
[0013]下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明:
實施例:參見圖1一圖4。
[0014]一種汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊圈落料成型沖孔復(fù)合模具，包括上模與下模，所述上模從上至下包括依次緊固連接的上卸料桿1、模柄2、上模板3、上墊板5、上固定板6、上卸料橡膠8和上卸料板9，所述上固定板6設(shè)有凸凹模座孔與落料成型沖孔凸凹模7固定連接，上卸料橡膠8和上卸料板9設(shè)有凸凹模導(dǎo)孔與落料成型沖孔凸凹模7滑動連接，落料成型沖孔凸凹模7為筒狀結(jié)構(gòu)；上卸料桿I與模柄2、上墊板5的中間導(dǎo)孔滑動連接，上卸料桿I桿柄在落料成型沖孔凸凹模7的筒狀內(nèi)孔中；
所述下模從上至下包括依次緊固連接的落料凹模12、沖孔凸模外固定板18、下墊板19和下模板20，落料凹模12的中間設(shè)有成型凹模14，成型凹模14為筒狀結(jié)構(gòu)，所述沖孔凸模外固定板18的中間設(shè)有沖孔凸模內(nèi)固定板16，頂料桿17與沖孔凸模內(nèi)固定板16、下墊板19和下模板20的過渡孔滑動連接；所述成型凹模14和沖孔凸模內(nèi)固定板16的中間設(shè)有沖孔凸模15 ;沖孔凸模15與成型凹模14滑動連接，與沖孔凸模內(nèi)固定板16固定連接；所述落料成型沖孔凸凹模7、落料凹模12、成型凹模14及沖孔凸模15共同形成工件的成型型腔。
[0015]所述下模設(shè)有四件頂料桿17，沖孔凸模內(nèi)固定板16、下墊板19和下模板20分別設(shè)有四個過渡孔。
[0016]所述落料凹模12的上表面橫向及縱向設(shè)有擋料銷13。
[0017]技術(shù)保證:
在所述上模與下模之間設(shè)置有導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)構(gòu)，所述導(dǎo)套4與導(dǎo)柱11雙面間隙最大取0.034mm，模具精度的重要指標參數(shù)。
[0018]1.落料成型沖孔凸凹模7的落料部位外徑為Φ75.7±0.02mm、沖孔部位內(nèi)徑為Φ 45.6±0.02mm，落料凹模12的落料部位內(nèi)徑為Φ 76.0±0.02mm，成型凹模14的外徑為Φ75.82±0.02mm、內(nèi)徑為 Φ 45.82±0.02mm，沖孔凸模 15 的沖孔外徑為 Φ 45.3±0.02mm，落料及沖孔的凸模與凹模雙面間隙均取值為0.30mm。
[0019]2.成型凹模14在落料凹模12的內(nèi)部上下滑動連接的雙面間隙取值為0.18mm。
[0020]3.落料成型沖孔凸凹模7的成型端面角度為25° ±0.1°，模具的成型角度是產(chǎn)品成型后總高度的保證。
[0021]4.沖孔凸模內(nèi)固定板16不但固定沖孔凸模15的位置而且固定落料凹模12的位置，是產(chǎn)品內(nèi)孔位置度穩(wěn)定的保證。
[0022]廣品原工藝為:1.下料-2.落料-3.成型-4.沖孔，實施例新工藝為1.下料-2.落料成型沖孔，下料工序還料尺寸為:2.0mmX 86± ImmX 1000mm。
[0023]發(fā)明的工作原理簡述如下:
該類輕卡車型的軸承螺母鎖緊墊圈是由2.0mm厚的ST12冷軋板經(jīng)沖壓加工制成，在下料工序后便可用于落料成型沖孔復(fù)合模具的加工:
第一步，將本發(fā)明的汽車托盤式軸承螺母鎖緊墊