一種縮徑機構(gòu)、粘接工藝及應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種鋁制低溫設(shè)備，具體涉及一種縮徑機構(gòu)、粘接工藝及應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002] 現(xiàn)有鋁制低溫設(shè)備制造中，粘接工藝對于制品的生產(chǎn)是必不可少的一道工藝，目 前國內(nèi)主要采用滾嵌粘接工藝，但是滾嵌粘接的粘接面小，勞動強度大，粘接劑固化前的流 失嚴重，對操作者要求較高，且產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性受人為因素影響嚴重。
[0003] 縮徑粘接工藝應(yīng)運而生，縮徑粘接是一種預(yù)壓方式的粘接，國外目前是利用強電 磁波的瞬間釋放所產(chǎn)生的巨大能量迫使金屬材料變形從而達到縮徑的目的，但是目前國內(nèi) 還不具備這樣的設(shè)備。因此，利用現(xiàn)有設(shè)備并在其上實現(xiàn)縮徑粘接工藝是目前亟待解決的 問題之一。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 有鑒于此，本申請?zhí)峁┮环N縮徑機構(gòu)、粘接工藝及應(yīng)用，基于本申請縮徑機構(gòu)實現(xiàn) 縮徑粘接工藝，使粘接面積增大，且減小了原有的頸管壁厚，縮短了頸口長度，簡化了頸口 成型工藝，降低了零件成本。
[0005] 為解決以上技術(shù)問題，本發(fā)明提供的第一方面的技術(shù)方案是一種縮徑機構(gòu)，所述 縮徑機構(gòu)設(shè)置在所述扣壓設(shè)備上，包括：縮徑模具、內(nèi)支撐芯軸、限位芯軸、定位芯軸、定位 套、抽芯油缸、頸管；其中，所述頸管套接在內(nèi)膽頸口處，且其外圓套接所述定位套，內(nèi)膽頸 口外圓設(shè)置所述縮徑模具，其中，所述定位套與所述縮徑模具連接；
[0006] 所述限位芯軸從所述內(nèi)膽頸管插入內(nèi)膽中并通過連接固位件與所述內(nèi)支撐芯軸 配合連接；
[0007] 所述抽芯油缸通過所述內(nèi)支撐芯軸與所述限位芯軸配合連接；
[0008] 所述內(nèi)支撐芯軸與內(nèi)膽頸口的接觸面形成縮徑粘接的縮徑工作部位。
[0009] 優(yōu)選的，縮徑粘接時，所述內(nèi)支撐芯軸支撐粘接部位。
[0010] 優(yōu)選的，所述縮徑模具至少設(shè)置有8等分模塊，其對稱分布在所述內(nèi)膽頸口處。
[0011] 優(yōu)選的，所述定位套為與縮徑模具運動一致的框架機構(gòu)，其頂端設(shè)置有凸緣，所述 縮徑模具設(shè)置有卡滑槽；其中，
[0012] 所述凸緣與所述卡滑槽的結(jié)構(gòu)尺寸相適配，所述凸緣嵌入所述卡滑槽使所述定位 套與所述縮徑模具徑向滑動連接。
[0013] 優(yōu)選的，所述連接定位件設(shè)置有導(dǎo)向孔，所述內(nèi)支撐芯軸通過該導(dǎo)向孔與所述連 接定位件插合連接。
[0014] 優(yōu)選的，所述頸管與所述內(nèi)膽頸口的配合間隙最小不小于0.8mm，最大不超過 3mm ;所述頸管與所述內(nèi)膽頸口的配合間隙為1. 2mm-1. 8mm〇
[0015] 本發(fā)明還提供第二方面的技術(shù)方案，即前述任一種縮徑機構(gòu)的縮徑粘接工藝，包 括以下步驟：
[0016] A、啟動設(shè)備，并調(diào)整設(shè)備運動參數(shù)及縮徑壓力參數(shù)；其中，所述設(shè)備運動參數(shù)包括 縮徑模具與縮徑缸體的距離，操作設(shè)備上的操作按鈕，使縮徑模具的運動方向與調(diào)試方向 一致；
[0017] 選擇上升操作時，調(diào)整縮徑缸體上端面到縮徑模具上端面的距為1mm ;選擇下降 操作時，調(diào)整縮徑缸體上端面到縮徑模具上端面的距離為l〇mm ;
[0018] 選擇壓力操作時，調(diào)整壓力值為15MPa。
[0019] B、物料準備，包括頸管內(nèi)外表面的清洗、內(nèi)膽頸口及外上殼頸口的打磨；其中，將 頸管內(nèi)外表面進行徹底清除油脂，將內(nèi)膽頸口與外上殼頸口打磨至見其金屬本色；
[0020] C、進行縮徑粘接，包括內(nèi)膽頸口與頸管的縮徑粘接及外上殼與粘接后的內(nèi)膽的縮 徑粘接；
[0021] 所述內(nèi)膽頸口與頸管的縮徑粘接包括以下步驟：
[0022] S11、組裝縮徑機構(gòu)，將內(nèi)膽、頸管、定位套裝入縮徑模具，再將縮徑模具裝入扣壓 機機頭中；旋下鎖緊螺母，裝入對應(yīng)型號的內(nèi)膽定位芯軸并鎖緊螺母；
[0023] S12、將內(nèi)膽組焊殼體頸口向下裝入對中芯軸并套入頸管；
[0024] S13、輕踏設(shè)備上的腳踏開關(guān)后立即松開，模具縮徑上行，壓力到達設(shè)定壓力后，縮 徑豐旲具自動回程，完成縮徑粘接；
[0025] 所述外上殼與粘接后的內(nèi)膽的縮徑粘接包括以下步驟：
[0026] S21、組裝縮徑機構(gòu)，將外殼、頸管、內(nèi)膽頸口、定位套裝入縮徑模具，再將縮徑模具 裝入扣壓機機頭中；旋下鎖緊螺母，裝上對應(yīng)型號的內(nèi)膽定位芯軸并鎖緊螺母；
[0027] S22、將粘接內(nèi)膽裝入外上殼并固定使其不能轉(zhuǎn)動；
[0028] S23、手輕壓內(nèi)膽底部，用腳輕踏設(shè)備上的腳踏開關(guān)后立即松開，模具縮徑并上行， 壓力到達設(shè)定壓力后，縮徑模具自動回程，完成縮徑粘接；
[0029] S4、將粘接后的內(nèi)膽、外上殼與外下殼體組裝后放入烘箱進行加熱固化。
[0030] 優(yōu)選的，所述步驟S22之前還包括：
[0031] 在所述頸管其中一端外圓表面均勻涂覆DG-4膠，從端部向中部涂覆，其涂覆長度 為 16-20mm ;
[0032] 在所述內(nèi)膽頸口內(nèi)壁均勻涂覆DG-4膠，在頸口直邊涂覆，其涂覆長度為16-20mm ;
[0033] 將已涂覆DG-4膠的頸管裝入縮徑芯軸，其中，涂覆有DG-4膠的一端向上；并用四 氟套將該頸管推到下底位置。
[0034] 優(yōu)選的，所述步驟S22之前還包括：
[0035] 對粘接后的內(nèi)膽外露的頸管均勾涂覆DG-4膠，從口部向下涂覆，其涂覆長度為 16-20mm ；
[0036] 在打磨好的外上殼頸口均勻涂覆DG-4膠，從頸口口部到直邊涂覆，其涂覆長度為 16_20mm。
[0037] 本發(fā)明還提供第三方面的技術(shù)方案即前述任一所述的縮徑機構(gòu)在無溝槽頸管的 鋁制容器的應(yīng)用。
[0038] 從上述技術(shù)方案可以看出：一種縮徑機構(gòu)，該縮徑機構(gòu)設(shè)置在扣壓設(shè)備上，包括： 縮徑模具、內(nèi)支撐芯軸、限位芯軸、定位芯軸、定位套、抽芯油缸、頸管。頸管套接在內(nèi)膽頸口 處，其外圓套接定位套，內(nèi)膽頸口外圓設(shè)置縮徑模具，且定位套與縮徑模具連接。限位芯軸 從內(nèi)膽頸管插入內(nèi)膽中并通過連接定位件與內(nèi)支撐芯軸配合連接，抽芯油缸通過內(nèi)支撐芯 軸與限位芯軸配合連接。內(nèi)膽頸口與內(nèi)支撐芯軸的接觸面形成縮徑粘接的縮徑工作部位。 基于該縮徑機構(gòu)的縮徑粘接工藝由滾槽嵌壓粘接轉(zhuǎn)變?yōu)橥ㄟ^縮小直徑粘接，實現(xiàn)了縮徑粘 接工藝，使粘接面積增大，且減小了原有的頸管壁厚，縮短了頸口長度，簡化了頸口成型工 藝，降低了零件成本。
[0039] 本申請與現(xiàn)有技術(shù)相比，其詳細說明如下：
[0040] 1、由滾槽嵌壓粘接轉(zhuǎn)變?yōu)橥ㄟ^縮小直徑粘接，從工藝上改變了原有的生產(chǎn)方式， 降低了勞動強度，進而提高了產(chǎn)能。
[0041] 2、粘接面由小圓環(huán)形改變?yōu)閳A柱面粘接，大大增大了粘接面積，保證了粘接密封 的可靠性。
[0042]3、實現(xiàn)了大間隙裝配，微間隙粘接，提高了生產(chǎn)效率。
[0043] 4、采用縮徑粘接工藝，減小了原有的頸管壁厚，粘接面的加大，縮短了頸口長度， 簡化了頸口成型工藝，降低了零件成本。
【附圖說明】
[0044] 圖1為本發(fā)明一種縮徑機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖；
[0045] 圖2為圖1中A的局部放大圖；
[0046] 圖3為本發(fā)明一種縮徑機構(gòu)裝配時的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0047] 圖4為本發(fā)明內(nèi)膽與頸管粘接前示意圖；
[0048] 圖5為本發(fā)明內(nèi)膽與頸管組裝完成圖；
[0049] 圖6為本發(fā)明外殼裝配前示意圖；
[0050] 圖7為本發(fā)明外殼裝配后示意圖；
[0051] 圖8為現(xiàn)