值為7%。上述加工最后一步精車每件加工 前均檢查刀具刀尖圓角半徑，精車刀具刀尖圓角半徑必須小于0. 3mm。
[0018] 實施例2 一種多孔鈦金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=25. 6_，其長度為60_，小 端d2=23. 6mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm ;用高硬度石蠟(硬度Shore D 55-60) 將孔隙率為75%~85%的多孔鈦金屬坯填充固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊， 進行車削加工，用液氮使刀具附近加工區(qū)達到一 180°C~一 190°C并在整個加工過程中保 持，加工過程、所用刀具材料及刀具要求同實施例1，其參數如表1，經檢測表明，加工后表 面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率減小平均值為6. 2%。
[0019] 表1實施例2多孔鈦金屬的車削參數
實施例3 一種多孔鈦金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=26mm，其長度為60mm，小端 d2=24mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm;用高硬度石蠟(硬度Shore D 55-60)將孔 隙率為65%~75%的多孔鈦金屬坯填充固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊，進行 車削加工，用液氮使刀具附近加工區(qū)達到一 175°C~一 185°C并在整個加工過程中保持，加 工過程、所用刀具材料及刀具要求同實施例1，其參數如表2,經檢測表明，加工后表面堵塞 很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率減小平均值為4. 9%。
[0020] 表2實施例3多孔鈦金屬的車削參數
實施例4 一種多孔鉭金屬的車削方法，加工件如圖3,大端dl=24. 8mm，其長度為60mm，小端 d2=23mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm;用高硬度石蠟(硬度Shore D 55-60)將孔 隙率為60%~70%的多孔鉭金屬坯填充固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊，進 行車削加工，用液氮使刀具附近加工區(qū)達到一 180°C~一 185°C并在整個加工過程中保持， 加工多孔金屬件1時，先加工大端，將毛坯加工到直徑為24. 8mm。第一道工步為粗車，刀具 材料采用硬質合金YG8,將外圓由Φ30mm車至Φ25. 1mm，加工的軸向長度為110mm，將該車 削工步分為兩個步驟，第一步，用車刀2從多孔金屬件1端部沿軸向車110mm，車削深度為 I. 8mm，車削參數取：車刀進給速度f=85mm/min，切削速度v=50m/min，第二步，用設置在主 軸另一側與第一步用車刀2相對的車刀3從第一步車刀2結束車削的長度位置，即距多孔 金屬件1端部IlOmm處開始車削到端部，主軸旋轉方向與第一步相反，車削深度為〇. 65mm, 其余車削參數與第一步相同。第二道工步為精車，車刀采用物理氣相沉積的硬質合金YG8 刀具，將外圓由Φ25. Imm車至Φ24. 8mm，加工的軸向長度為110mm，加工方式與第一道工步 相同，第一步車刀2車削深度為0. 12mm，第二步車刀3車削深度為0. 03mm，兩步車削參數均 取：車刀進給速度f=80mm/min，切削速度v=90m/min。再加工小端，將一端直徑加工至23mm, 該端軸向加工長度為45mm。用精車方式，車刀采用物理氣相沉積的硬質合金YG8刀具，加工 方式與第一道工步相同，其中，第一步車刀2車削深度為0. 6mm，第二步車刀3車削深度為 0. 3mm，兩步車削參數均取：車刀進給速度f=45mm/min，切削速度v=70m/min。車完后取下工 件，通過150°C高溫蒸汽將多孔鉭金屬件中滲入的高硬度石蠟轉化為液態(tài)并清除，用線切割 按照長度尺寸要求切割兩個端面，長度上達到圖紙要求，然后清洗，最終完成加工，經檢測 表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率減小平均值為6. 8%。上述加工最 后一步精車每件加工前均檢查刀具刀尖圓角半徑，精車刀具刀尖圓角半徑必須小于〇. 3mm。
[0021] 實施例5 一種多孔鉭金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=25. 6_，其長度為60_，小 端d2=23. 6mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm ;用高硬度石蠟(硬度Shore D 55-60) 將孔隙率為65%~75%的多孔鉭金屬坯填充固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊， 進行車削加工，用液氮使刀具附近加工區(qū)達到一 190°C~一 195°C并在整個加工過程中保 持，加工過程、所用刀具材料及刀具要求同實施例3,其參數如表3,經檢測表明，加工后表 面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率減小平均值為6%。
[0022] 表3實施例5多孔鉭金屬的車削參數
實施例6 一種多孔鉭金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=26mm，其長度為60_，小端 d2=24mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm;用高硬度石蠟(硬度Shore D 55-60)將孔 隙率為75%~85%的多孔鉭金屬坯填充固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊，進行 車削加工，用液氮使刀具附近加工區(qū)達到一 185°C~一 195°C并在整個加工過程中保持，加 工過程、所用刀具材料及刀具要求同實施例3,其參數如表3,經檢測表明，經檢測表明，加 工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成的孔隙率減小平均值為4. 8%。
[0023] 表4實施例6多孔鉭金屬的車削參數
實施例7 一種多孔鈮金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=23mm，其長度為60mm，小端 d2=21mm，其長度為40mm，所用毛坯直徑為30mm ;用蒸餾水將孔隙率為60%~70%的多孔鈮 金屬坯填充并冰凍固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊，進行車削加工，用液氮使 刀具附近加工區(qū)達到一 40°C~一 50°C并在整個加工過程中保持，加工多孔金屬件1時，先 加工大端，將毛坯加工到直徑為23mm。第一道工步為粗車，刀具材料采用硬質合金YG8,將 外圓由Φ30_車至Φ23. 2_，加工的軸向長度為110_，將該車削工步分為兩個步驟，第一 步，用車刀2從多孔金屬件1端部沿軸向車110mm，車削深度為2. 5mm，車削參數取：車刀進 給速度f=85mm/min，切削速度v=50m/min，第二步，用設置在主軸另一側與第一步用車刀2 相對的車刀3從第一步車刀2結束車削的長度位置，即距多孔金屬件1端部IlOmm處開始 車削到端部，主軸旋轉方向與第一步相反，車削深度為〇. 9mm，其余車削參數與第一步相同。 第二道工步為精車，車刀采用物理氣相沉積的硬質合金YG8刀具，將外圓由Φ23. 2mm車至 Φ23·ι，加工的軸向長度為110mm，加工方式與第一道工步相同，第一步車刀2車削深度為 0. 07mm，第二步車刀3車削深度為0. 03mm，兩步車削參數均?。很嚨哆M給速度f=80mm/min, 切削速度v=90m/min。再加工小端，將一端直徑加工至21mm,該端軸向長度為45mm。用精車 方式，車刀采用物理氣相沉積的硬質合金YG8刀具，加工方式與第一道工步相同，其中，第 一步車刀2車削深度為0. 8mm，第二步車刀3車削深度為0. 2mm，兩步車削參數均?。很嚨哆M 給速度f=45mm/min，切削速度v=70m/min。車完后取下工件，浸入開水中，使多孔鈮金屬件 中的冰融化為水并去除，烘干后用線切割按照長度尺寸要求切割兩個端面，長度上達到圖 紙要求，然后清洗，最終完成加工，經檢測表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙堵塞造成 的孔隙率減小平均值為6. 7%。上述加工最后一步精車每件加工前均檢查刀具刀尖圓角半 徑，精車刀具刀尖圓角半徑必須小于o. 3mm。
[0024] 實施例8 一種多孔鈮金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=23. 8mm，其長度為60mm，小 端d2=21· 8臟，其長度為40臟，所用毛坯直徑為30mm ;用蒸餾水將孔隙率為65%~75%的多 孔鈮金屬坯填充并冰凍固化，用車床主軸箱5上夾具4將其固定夾緊，進行車削加工，用液 氮使刀具附近加工區(qū)達到一 55°C~一 60°C并在整個加工過程中保持，加工過程、所用刀具 材料及刀具要求同實施例7,其參數如表5,經檢測表明，加工后表面堵塞很少，加工面孔隙 堵塞造成的孔隙率減小平均值為5. 9%。
[0025] 表5實施例8多孔鈮金屬的車削參數
實施例9 一種多孔鈮金屬的車削方法，加工件如圖3,其中，大端dl=2