板對(duì)激光焊固定及氣體保護(hù)工裝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，它包括固定板、壓板，壓板放置在固定板上，壓板的形狀與待焊接板對(duì)的換熱區(qū)的形狀相適配，壓板的內(nèi)表面安裝有上定位板，固定板的內(nèi)表面安裝有下定位板，上定位板和下定位板之間固定夾裝有待焊接板對(duì)，上定位板與待焊接上板片的波紋、板型相適配，下定位板與待焊接下板片的波紋、板型相適配，固定板的背面沿著待焊接板對(duì)的翼板邊緣設(shè)有氣體保護(hù)凹槽，氣體保護(hù)凹槽上設(shè)有數(shù)個(gè)的進(jìn)氣孔，進(jìn)氣孔與進(jìn)氣管相連通。本發(fā)明通過(guò)安裝有與待焊接板對(duì)的波紋、板型相適配的上、下定位板片，實(shí)現(xiàn)了待焊接板對(duì)的板片的夾緊、牢靠的固定；在焊接時(shí)通入保護(hù)氣體，有效地實(shí)現(xiàn)了對(duì)焊縫背面的氣體保護(hù)。
【專利說(shuō)明】
板對(duì)激光焊固定及氣體保護(hù)工裝
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及換熱設(shè)備加工技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，用于激光焊焊接換熱器板對(duì)時(shí)固定夾緊及焊縫背面氣體保護(hù)。
【背景技術(shù)】
[0002]全焊式板式換熱器是將全部換熱板片通過(guò)焊接形式聯(lián)接起來(lái)的，取代了可拆系列換熱器的橡膠墊片，防止了在高溫下墊片變形失效而造成介質(zhì)泄漏等問(wèn)題。因此，焊接工藝在全焊式板式換熱器制造中是重點(diǎn)也是難點(diǎn)。目前，板對(duì)翼邊焊接主要采用縫焊。為節(jié)約成本，提高換熱效率，換熱器的板片厚度越來(lái)越薄，不足1_，一些型號(hào)換熱板片翼邊寬度僅為1mm左右，采用縫焊一方面其焊縫耐腐蝕性能差，很難滿足石化生產(chǎn)的要求；另一方面，在板對(duì)翼邊焊接區(qū)，存在直線和圓弧過(guò)渡段，縫焊很難實(shí)現(xiàn)其連續(xù)焊，而采用縫焊和氬弧焊相結(jié)合的方式，又會(huì)花費(fèi)大量的工時(shí)。
[0003]激光焊具有熱輸入量小，熱影響區(qū)小，工件收縮變形小，焊縫強(qiáng)度高和焊縫易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化等優(yōu)點(diǎn)，已經(jīng)在薄板焊接方面得到廣泛應(yīng)用。在使用激光焊焊接薄板對(duì)的生產(chǎn)中存在以下問(wèn)題:一方面在焊接板對(duì)翼邊時(shí)，由于溫度過(guò)高而易發(fā)生變形張開(kāi);另一方面根據(jù)激光焊接平臺(tái)要求，板片翼邊寬度(壓型后的最小寬度)為14mm，而由于一些換熱產(chǎn)品板對(duì)翼邊不足10mm，在原焊接平臺(tái)很難對(duì)焊縫背面實(shí)施有效保護(hù)，焊縫的背面易發(fā)生氧化，難獲得優(yōu)良的焊接接頭。在焊接板對(duì)翼邊時(shí)，板對(duì)的固定和焊縫背面保護(hù)是亟需解決的問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，以解決利用激光焊焊接板對(duì)翼板時(shí)容易發(fā)生變形張開(kāi)，焊接平臺(tái)對(duì)焊縫背面難以實(shí)施有效保護(hù)的問(wèn)題。
[0005]為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案為:
一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，它包括固定板、壓板，壓板放置在固定板上，壓板的形狀與待焊接板對(duì)的換熱區(qū)的形狀相適配，壓板的內(nèi)表面安裝有上定位板，固定板的內(nèi)表面安裝有下定位板，上定位板和下定位板之間固定夾裝有待焊接板對(duì)，上定位板與待焊接上板片的波紋、板型相適配，下定位板與待焊接下板片的波紋、板型相適配，固定板的背面沿著待焊接板對(duì)的翼板邊緣設(shè)有氣體保護(hù)凹槽，氣體保護(hù)凹槽上設(shè)有數(shù)個(gè)的進(jìn)氣孔，進(jìn)氣孔與進(jìn)氣管相連通。
[0006]作為本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述下定位板的兩個(gè)側(cè)邊旁設(shè)有定位塊，定位塊插接在固定板上。
[0007]作為本發(fā)明的更進(jìn)一步改進(jìn)，所述待焊接板對(duì)的翼板周邊設(shè)有數(shù)個(gè)通過(guò)螺栓活動(dòng)連接在固定板上的壓片。
[0008]作為本發(fā)明的更進(jìn)一步改進(jìn)，所述氣體保護(hù)凹槽寬2-5mm，深9-11mm，每個(gè)進(jìn)氣孔旁安裝有進(jìn)氣閥。
[0009]作為本發(fā)明的更進(jìn)一步改進(jìn)，所述壓板邊緣的上棱邊經(jīng)過(guò)倒角處理形成坡邊。
[0010]作為本發(fā)明的更進(jìn)一步改進(jìn)，所述壓板的上表面設(shè)有提環(huán)。
[0011]本發(fā)明在使用時(shí)，首先將待焊接下板片放置在固定板內(nèi)表面的下定位板片上，由于待焊接下板片與下定位板片波紋、板型相適配，通過(guò)二者之間的波紋配合將待焊接下板片固定牢靠;再將待焊接上板片放置在待焊接下板片上，兩張板片的翼邊相貼合，在待焊接板片的兩側(cè)邊上將定位塊插接在固定板上，使兩張板片對(duì)齊，再將壓板置于待焊接上板片上，由于壓板內(nèi)表面的上定位板片與待焊接上板片的波紋、板型相適配，使得壓板牢靠的扣合在待焊接上板片上，并靠壓板的自重將兩張板片壓緊;再利用固定板上的螺栓和壓片將板對(duì)翼邊二次壓緊，防止焊接過(guò)程中板片受熱張開(kāi)。
[0012]本發(fā)明將待焊接板對(duì)夾裝牢靠后，再將本發(fā)明置于焊接平臺(tái)上，調(diào)整焊槍位置，打開(kāi)氣體保護(hù)凹槽上的進(jìn)氣閥，在進(jìn)氣管中通入保護(hù)氣體1s后，再對(duì)待焊板對(duì)進(jìn)行激光焊焊接作業(yè)。
[0013]焊接作業(yè)完成后，先關(guān)閉進(jìn)氣閥，然后依次取下壓板、焊接好的板對(duì)、和固定板。
[0014]本發(fā)明的有益效果為:
(1)本發(fā)明通過(guò)安裝有與待焊接板對(duì)的波紋、板型相適配的上、下定位板片，將待焊接板對(duì)分別進(jìn)行固定，再通過(guò)定位塊將板片對(duì)齊，通過(guò)壓板自身的重量將待焊接板片的翼板貼緊，實(shí)現(xiàn)了待焊接板對(duì)的板片的夾緊、牢靠的固定；
(2)本發(fā)明在固定板的背面緊貼板對(duì)翼板邊緣的位置設(shè)置了氣體保護(hù)凹槽，在焊接時(shí)通入保護(hù)氣體，有效地實(shí)現(xiàn)了對(duì)焊縫背面的氣體保護(hù)，能夠獲得優(yōu)良的焊接接頭；
(3)本發(fā)明在待焊接板對(duì)翼板周邊設(shè)置有了數(shù)個(gè)壓片，對(duì)翼板進(jìn)行二次固定，以防止在高溫焊接時(shí)一般發(fā)生變形張開(kāi)；
(4)本發(fā)明中壓板的形狀與待焊接板對(duì)的換熱區(qū)的形狀相適配，并對(duì)壓板邊緣的上棱邊經(jīng)過(guò)倒角處理形成坡邊，將待焊接板對(duì)的翼板充分暴露，保證了板對(duì)被壓緊的同時(shí)為激光焊提供充分的施焊空間。
【附圖說(shuō)明】
[0015]圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是圖1中本發(fā)明的側(cè)視圖；
圖3是圖1中本發(fā)明的A-A剖視圖；
圖4是圖3中本發(fā)明的局部放大圖；
圖5是本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中:1、固定板，2、壓板，3、進(jìn)氣管，4、上定位板片，5、待焊接上板片，6、待焊接下板片，
7、螺栓，8、壓片，9、氣體保護(hù)凹槽，10、下定位板片，11、進(jìn)氣閥，12、定位塊。
【具體實(shí)施方式】
[0016]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。
[0017]如圖1至圖5所示的一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，它包括固定板1、壓板2，壓板2放置在固定板I上，壓板2的形狀與待焊接板對(duì)的換熱區(qū)的形狀相適配，壓板2邊緣的上棱邊經(jīng)過(guò)倒角處理形成坡邊。壓板2的內(nèi)表面安裝有上定位板4，固定板I的內(nèi)表面安裝有下定位板10，上定位板4和下定位板10之間固定夾裝有待焊接板對(duì)，上定位板4與待焊接上板片5的波紋、板型相適配，下定位板10與待焊接下板片6的波紋、板型相適配，下定位板10的兩個(gè)側(cè)邊旁設(shè)有定位塊12，定位塊12插接在固定板I上，待焊接板對(duì)的翼板周邊設(shè)有數(shù)個(gè)通過(guò)螺栓7活動(dòng)連接在固定板I上的壓片8;固定板I的背面沿著待焊接板對(duì)的翼板邊緣設(shè)有氣體保護(hù)凹槽9，氣體保護(hù)凹槽9上設(shè)有數(shù)個(gè)的進(jìn)氣孔，進(jìn)氣孔與進(jìn)氣管3相連通。
[0018]氣體保護(hù)凹槽9寬2-5mm，深9_1 Imm，每個(gè)進(jìn)氣孔旁安裝有進(jìn)氣閥11。
[0019]壓板2的上表面設(shè)有提環(huán)。
[0020]本發(fā)明在使用時(shí)，首先將待焊接下板片6放置在固定板I內(nèi)表面的下定位板片10上，由于待焊接下板片6與下定位板片10波紋、板型相適配，通過(guò)二者之間的波紋配合將待焊接下板片6固定牢靠;再將待焊接上板片5放置在待焊接下板片6上，兩張板片的翼邊相貼合，在待焊接板片的兩側(cè)邊上將定位塊12插接在固定板I上，使兩張板片對(duì)齊，再將壓板2置于待焊接上板片5上，由于壓板2內(nèi)表面的上定位板片4與待焊接上板片5的波紋、板型相適配，使得壓板2牢靠的扣合在待焊接上板片5上，并靠壓板2的自重將兩張板片壓緊;再利用固定板I上的螺栓7和壓片8將板對(duì)翼邊二次壓緊，防止焊接過(guò)程中板片受熱張開(kāi)。
[0021]本發(fā)明將待焊接板對(duì)夾裝牢靠后，再將本發(fā)明置于焊接平臺(tái)上，調(diào)整焊槍位置，打開(kāi)氣體保護(hù)凹槽9上的進(jìn)氣閥11，在進(jìn)氣管3中通入保護(hù)氣體1s后，再對(duì)待焊板對(duì)進(jìn)行激光焊焊接作業(yè)。
[0022]焊接作業(yè)完成后，先關(guān)閉進(jìn)氣閥11，然后依次取下壓板2、焊接好的板對(duì)、和固定板
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[0023]本發(fā)明通過(guò)安裝有與待焊接板對(duì)的波紋、板型相適配的上、下定位板片，將待焊接板對(duì)分別進(jìn)行固定，再通過(guò)定位塊將板片對(duì)齊，通過(guò)壓板自身的重量將待焊接板片的翼板貼緊，實(shí)現(xiàn)了待焊接板對(duì)的板片的夾緊、牢靠的固定;本發(fā)明在固定板的背面緊貼板對(duì)翼板邊緣的位置設(shè)置了氣體保護(hù)凹槽，在焊接時(shí)通入保護(hù)氣體，有效地實(shí)現(xiàn)了對(duì)焊縫背面的氣體保護(hù)，能夠獲得優(yōu)良的焊接接頭。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:它包括固定板(I)、壓板(2)，壓板(2)放置在固定板(I)上，壓板(2)的形狀與待焊接板對(duì)的換熱區(qū)的形狀相適配，壓板(2 )的內(nèi)表面安裝有上定位板(4)，固定板(I)的內(nèi)表面安裝有下定位板(10)，上定位板(4 )和下定位板(10)之間固定夾裝有待焊接板對(duì)，上定位板(4)與待焊接上板片(5)的波紋、板型相適配，下定位板(10)與待焊接下板片(6)的波紋、板型相適配，固定板(I)的背面沿著待焊接板對(duì)的翼板邊緣設(shè)有氣體保護(hù)凹槽(9)，氣體保護(hù)凹槽(9)上設(shè)有數(shù)個(gè)的進(jìn)氣孔，進(jìn)氣孔與進(jìn)氣管(3)相連通。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:所述下定位板(10)的兩個(gè)側(cè)邊旁設(shè)有定位塊(12)，定位塊(12)插接在固定板(I)上。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:所述待焊接板對(duì)的翼板周邊設(shè)有數(shù)個(gè)通過(guò)螺栓(7)活動(dòng)連接在固定板(I)上的壓片(8)。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:所述氣體保護(hù)凹槽(9)寬2-5mm，深9_1 Imm，每個(gè)進(jìn)氣孔旁安裝有進(jìn)氣閥(11)。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:所述壓板(2)邊緣的上棱邊經(jīng)過(guò)倒角處理形成坡邊。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的板對(duì)激光焊接固定及氣體保護(hù)工裝，其特征在于:所述壓板(2)的上表面設(shè)有提環(huán)。
【文檔編號(hào)】B23K101/14GK105834652SQ201610369342
【公開(kāi)日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年5月30日
【發(fā)明人】胡海軍, 康志宏, 李治國(guó), 周靈軍, 張忠發(fā), 安克鵬
【申請(qǐng)人】蘭州蘭石集團(tuán)有限公司