刀具磨損率的測定方法及刀具磨損預測模型的建立方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種刀具磨損率的測定方法及刀具磨損預測模型的建立方法，本發(fā)明通過將刀尖切削抽象成擴散偶樣件進行高溫高壓實驗，同時引入了溫度和壓力變量，較已有其它方法更接近切削的實際情況。對結果進行定量分析測試，基于測試結果建立的綜合磨損預測模型，考慮了擴散與粘結磨損、磨粒磨損的耦合作用，在金屬切削加工技術領域有著廣闊的應用前景和深遠的指導意義。
【專利說明】
刀具磨損率的測定方法及刀具磨損預測模型的建立方法
技術領域
[0001] 本發(fā)明涉及刀具磨損領域，更具體涉及一種刀具磨損率的測定方法及刀具磨損預 測模型的建立方法。
【背景技術】
[0002] 高速切削是實現(xiàn)高效加工的途徑之一，而高的切削溫度和劇烈的刀具磨損是限制 刀具切削速度的主要因素。通過研究高速切削刀具的磨損過程，剖析刀具的磨損機理，并建 立更精確的刀具定量模型，有利于切削參數(shù)的合理選用，實現(xiàn)高效加工。在高速切削加工 中，刀具磨損機理主要為粘結磨損、擴散磨損和磨粒磨損，不同磨損機理共同存在、相互影 響。
[0003] 對于擴散磨損主要關注工件/刀具元素的擴散程度，根據(jù)測試結果來判斷擴散磨 損的發(fā)生與劇烈程度。研究者認識到了擴散對材料基體性能的改變，但缺乏合適的評價指 標，較少報道擴散對材料基體物理性能影響的定量研究。擴散磨損模型大多根據(jù)Fick第二 擴散定律，計算擴散造成的材料迀移或損失，而沒有考慮擴散對材料的改變造成的磨損率 變化。

【發(fā)明內容】

[0004] (一)要解決的技術問題
[0005 ]本發(fā)明要解決的技術問題是如何定量的確定刀具磨損率和預測磨損量。
[0006] (二)技術方案
[0007] 為了解決上述技術問題，本發(fā)明提供了一種刀具磨損率的測定方法，所述方法包 括以下步驟：
[0008] S1、仿真切削過程的物理場，得到切削過程中刀具刀尖的溫度場的分布以及對應 的壓力場的分布；
[0009] S2、制備擴散偶樣件，其中所述擴散偶樣件包括刀具模塊以及工件模塊，所述刀具 模塊和所述工具模塊疊加設置；
[0010] S3、將所述擴散偶樣件放置于真空環(huán)境中，并施加所述步驟S1中得到的所述溫度 場中的各個溫度以及對應的壓力，保溫對應于所施加的溫度和壓力的預定時間后取出所述 擴散偶樣件;其中所述壓力是所述壓力場中的一個壓力值；
[0011] S4、將所述擴散偶樣件切割，通過切割面確定對應于不同溫度、壓力的擴散濃度以 及擴散深度，確定所述擴散偶樣件隨溫度、壓力的擴散函數(shù)和擴散系數(shù)；
[0012] S5、將所述擴散偶樣件進行分離，沿擴散界面分開，采用微粒噴漿沖蝕試驗機測試 得到在不同溫度、壓力、保溫時間條件下磨損率沿擴散層深度方向的磨損率變化情況，確定 刀具材料磨損率與元素濃度的關系函數(shù)。
[0013]
[0014]優(yōu)選地，所述步驟S1中利用切削仿真軟件仿真過程的物理場。
[0015] 優(yōu)選地，所述步驟S2中的所述擴散偶樣件的上表面以及下表面的平行度小于預定 平行度值，所述擴散偶樣件的擴散面的粗糙度小于預定粗糙度值，所述刀具模塊的長度小 于所述工件模塊的長度，所述刀具模塊的寬度小于所述工件模塊的寬度，所述刀具模塊的 厚度大于所述工件模塊的厚度。
[0016] 優(yōu)選地，所述步驟S3具體包括以下步驟：
[0017] S31、將所述擴散偶樣件放入擴散焊試驗機中，所述擴散偶樣件的上表面和下表面 均墊有陶瓷片；
[0018] S32、將所述擴散焊試驗機中抽成真空狀態(tài)，之后施加預定溫度;其中，所述預定溫 度為所述溫度場中的一個溫度值；
[0019] S33、利用壓頭向所述擴散偶樣件的上下表面施加預定壓力;其中所述預定壓力為 與所述步驟S32中的所述預定溫度對應的壓力；
[0020] S34、保溫保壓預定時間；
[0021] S35、撤銷壓力、降低溫度，之后取出所述擴散偶樣件。優(yōu)選地，所述步驟S4中采用 能譜分析儀對所述切割面進行線掃描，確定各元素的所述擴散濃度以及擴散深度。
[0022] 優(yōu)選地，所述步驟S5中利用微粒噴漿沖蝕試驗機對所述擴散層進行磨損率測試， 在垂直與所述擴散界面進行微粒沖蝕試驗，得到磨損率函數(shù)。
[0023] -種刀具磨損預測模型的建立方法，所述方法包括上述方法，并且所述方法還包 括以下步驟：
[0024] S6、根據(jù)所述步驟S4得到的擴散濃度、擴散深度對應的溫度以及對應的壓力確定 擴散函數(shù)中的系數(shù)，擴散函數(shù)式為：
[0026]式中，Co為初始濃度，D擴散系數(shù)，t為擴散時間，erf為誤差函數(shù)，x為深度方向坐 標，I為積分變量；
[0028]式中，Do (N)為頻率因子函數(shù)，N為法向壓力，Q為擴散激活能，T為擴散溫度，k為氣 體常數(shù)；
[0029] S7、對所述擴散層進行磨損率測試，得到刀具材料擴散深度方向的磨損率函數(shù)wt (X )和工件材料的磨損率Wm;
[0030] S8、根據(jù)所述磨損率函數(shù)以及所述擴散函數(shù)分析磨損率與不同元素的擴散函數(shù)的相 關性，選取主要影響元素，確定擴散層影響深度X對應的擴散濃度與原始濃度比值Cd，得到不 同元素的擴散影響深度函數(shù)Xi(N，T，t)或主要影響元素的平均擴散影響深度函數(shù)
[0031] S9、根據(jù)某一主要影響元素的擴散影響深度函數(shù)XdHt)或主要影響元素的平 均擴散影響深度函數(shù)確定磨損模型為：
[0033]或 /J / -
[0034] (y, //) ? A., /'(v,; (X ), u;;;, N) (8) at
[0035]式中，w為磨損量，AK y j)為刀具幾何參數(shù)函數(shù)，y為前角，0為刃傾角;wtUOS 刀具的磨損率函數(shù)，為主要影響元素擴散的深度Xi(N，T，t)或平均元素擴散深度無 的函數(shù)。
[0036]優(yōu)選地，所述步驟S7中采用微粒噴漿沖蝕試驗機對所述擴散層進行磨損率測試， 在垂直與所述擴散界面進行微粒沖蝕試驗。
[0037](三)有益效果
[0038] 本發(fā)明提供了一種刀具磨損率的測定方法及刀具磨損預測模型的建立方法，本發(fā) 明通過將刀尖切削抽象成擴散偶樣件進行高溫高壓實驗，同時引入了溫度和壓力變量，較 已有其它方法更接近切削的實際情況。對結果進行定量分析測試，基于測試結果建立的綜 合磨損預測模型，考慮了擴散與粘結磨損、磨粒磨損的耦合作用，在金屬切削加工技術領域 有著廣闊的應用前景和深遠的指導意義。
【附圖說明】
[0039] 為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn) 有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本 發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以 根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0040] 圖1是本發(fā)明的刀具磨損率的測定方法的流程圖；
[0041 ]圖2坐標系示意圖；
[0042]圖3是本發(fā)明中擴散偶樣件的原理圖。
【具體實施方式】
[0043] 下面結合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發(fā) 明，但不能用來限制本發(fā)明的范圍。
[0044] -種刀具磨損率的測定方法，如圖1所示，所述方法包括以下步驟：
[0045] S1、仿真切削過程的物理場，得到切削過程中刀具刀尖的溫度場的分布以及對應 的壓力場的分布;此步驟中根據(jù)實際情況，設置相應的材料參數(shù)、刀具加工角度參數(shù)和切削 參數(shù)等，針對相應的刀具/工件材料組合，運用切削仿真軟件進行切削過程物理場仿真，仿 真得到不同切削下刀尖的物理場(溫度場、壓力場)分布情況，根據(jù)物理場的分析結果確定 高溫高壓擴散實驗的溫度和壓力參數(shù)，即溫度場的分布以及對應的壓力場的分布；
[0046] S2、制備擴散偶樣件，其中所述擴散偶樣件包括刀具模塊以及工件模塊，所述刀具 模塊和所述工具模塊疊加設置；
[0047] S3、將所述擴散偶樣件放置于真空環(huán)境中，并施加所述步驟S1中得到的所述溫度 場中的各個溫度以及對應的壓力，保溫對應于所施加的溫度和壓力的預定時間后取出所述 擴散偶樣件;其中所述壓力是所述壓力場中的一個壓力值；
[0048] S4、將所述擴散偶樣件切割，通過切割面確定對應于不同溫度、壓力的擴散濃度以 及擴散深度，根據(jù)所述擴散濃度以及擴散深度確定刀具的擴散磨損程度;此步驟中優(yōu)選地 將擴散偶按一定規(guī)格尺寸切割，根據(jù)測試要求進行制樣，采用能譜分析儀(EDS)測試擴散偶 截面元素的擴散情況，沿垂直于擴散面的剖截面進行線掃描。設置坐標系如所示圖2所示， 擴散界面為x = 〇,硬質合金一側為x正向。測試得到各元素不同條件下(材料、溫度、壓力、保 溫時間等)的擴散濃度、擴散深度情況和變化規(guī)律。
[0049] 本發(fā)明通過將刀尖切削抽象成擴散偶樣件進行高溫高壓實驗，同時引入了溫度和 壓力變量，較已有其它方法更接近切削的實際情況。
[0050] 進一步地，所述步驟S2中將刀具材料和工件材料采用切削加工或線切割制成一定 尺寸、形狀的樣塊，并進行打磨、拋光和清洗，使得所述擴散偶樣件的上表面以及下表面的 平行度小于預定平行度值，所述擴散偶樣件的擴散面達到鏡面效果，粗糙度小于預定粗糙 度值，所述刀具模塊的長度小于所述工件模塊的長度，所述刀具模塊的寬度小于所述工件 模塊的寬度，所述刀具模塊的厚度大于所述工件模塊的厚度。擴散偶的原理示意圖如圖3所 示，1為工件模塊，2為刀具模塊，A、B均為局部放大圖。從圖中觀可以看到擴散情況。
[0051] 進一步地，所述步驟S3具體包括以下步驟：
[0052] S31、將所述擴散偶樣件放入擴散焊試驗機中，所述擴散偶樣件的上表面和下表面 均墊有陶瓷片；
[0053] S32、將所述擴散焊試驗機中抽成真空狀態(tài)，之后施加預定溫度;其中，所述預定溫 度為所述溫度場中的一個溫度值；
[0054] S33、利用壓頭向所述擴散偶樣件的上下表面施加預定壓力;其中所述預定壓力為 與所述步驟S32中的所述預定溫度對應的壓力；
[0055] S34、保溫保壓預定時間后取出所述擴散偶樣件，具體地，保溫完成后先卸載壓力， 往后降溫，最后取出試件。根據(jù)切削過程物理場仿真結果，溫度和壓力在分布范圍內取不同 的水平，保溫時間按指數(shù)取不同的水平。
[0056] 進一步地，所述方法還包括以下步驟：
[0057] S5、利用微粒噴漿沖蝕試驗機對所述擴散層進行磨損率測試，在垂直與所述擴散 界面進行微粒沖蝕試驗，得到刀具材料擴散深度方向的磨損率函數(shù)wt (x)和工件材料的磨 損率Wm;
[0058]本發(fā)明還公開了一種刀具磨損預測模型的建立方法，該方法包括上述刀具磨損率 的測定方法，并且還包括以下步驟：
[0059] S6、根據(jù)所述步驟S4得到的擴散濃度、擴散深度對應的溫度以及對應的壓力確定 擴散函數(shù)中的系數(shù)，擴散函數(shù)式為：
[0061] 式中，Co為初始濃度，D擴散系數(shù)，t為擴散時間，erf為誤差函數(shù)，x為深度方向坐 標，I為積分變量； 0
[0062] D{NJ) = D{){N)c ^(H))
[0063]式中，Do (N)為頻率因子函數(shù)，N為法向壓力，Q為擴散激活能，T為擴散溫度，k為氣 體常數(shù)；
[0064] S7、對所述擴散層進行磨損率測試，得到刀具材料擴散深度方向的磨損率函數(shù)wt (X )和工件材料的磨損率Wm;
[0065] S8、根據(jù)所述磨損率函數(shù)以及所述擴散函數(shù)分析磨損率與不同元素的擴散函數(shù)的相 關性，選取主要影響元素，確定擴散層影響深度X對應的擴散濃度與原始濃度比值Cd，得到不 同元素的擴散影響深度函數(shù)XKUt)或主要影響元素的平均擴散影響深度函數(shù)7(AU_'.〇;
[0066] S9、根據(jù)所述某一主要元素的擴散影響深度函數(shù)XJUt)或主要影響元素的平 均擴散影響深度函數(shù)7(A ;. 7'./)確定磨損模型為：
[0070] 式中，W為磨損量，AK y，0)為刀具幾何參數(shù)函數(shù)，y為前角，0為刃傾角;wtUOS 刀具的磨損率函數(shù)，為主要影響元素擴散的深度Xi(N，T，t)或平均元素擴散深度廠./) 的函數(shù)。
[0071] 上世紀模型建立方法對結果進行定量分析測試，基于測試結果建立的綜合磨損測 定模型，考慮了擴散與粘結磨損、磨粒磨損的耦合作用，在金屬切削加工技術領域有著廣闊 的應用前景和深遠的指導意義。
[0072] 下面通過一個具體的實施例對上述方法進行詳細介紹。
[0073]本實施例以京瓷KW10硬質合金刀具高速車削TC4鈦合金為例，該方法具體步驟如 下：
[0074]步驟一：切削過程物理場仿真。針對相應的刀具/工件材料組合(如京瓷KW10硬質 合金刀片和TC4鈦合金），運用切削仿真軟件The ThirdWave AdvantEdge進行二維切削仿 真。根據(jù)實際情況，設置相應的材料參數(shù)、刀具加工角度參數(shù)和切削參數(shù)等。本例中，刀片采 用京瓷SNGA120408-KW10可轉位車刀片，刀桿為株洲鉆石CSRNR2525M12刀桿。根據(jù)刀具、工 件材料設置相應的材料;設置切削加工前角為6°，加工后角為-6° ;切削參數(shù)根據(jù)實際切削 情況設置切削速度范圍為100~160m/min，進給量范圍為0.05~0.2mm/r，切削深度為 1.5mm。在后處理中得到不同切削參數(shù)下刀尖的物理場(溫度場、壓力場)分布情況，根據(jù)物 理場的分析結果確定高溫高壓擴散實驗的溫度和壓力參數(shù)。本例中，得到前刀面切削區(qū)溫 度梯度分布范圍為550~850°C，壓力分布范圍為200~800MPa。
[0075]步驟二:擴散偶樣件制備。
[0076]將刀具材料和工件材料采用切削加工或線切割制成塊狀，尺寸、形狀根據(jù)實際情 況選取，要求樣件上下表面平行度小于〇. 〇5mm，鈦合金塊長度、寬度要大于硬質合金塊，厚 度則小于硬質合金塊。將樣塊擴散實驗平面進行打磨、拋光和清洗，達到鏡面效果，平面粗 糙度小于〇.〇5iim。
[0077] 步驟三:高溫高壓擴散實驗。
[0078]將刀具/工件材料樣塊的拋光面相貼合，很成擴散偶樣件。將擴散偶放入擴散焊試 驗機中，上下均用陶瓷片墊著。安裝完成后，先抽真空至IX 10-2Mpa以下，然后將加熱爐升 溫至預定溫度，升溫完成后壓頭向下施加預定夾緊壓力，并保溫一定時間。保溫完成后先卸 載壓力，往后降溫，最后取出試件。根據(jù)切削過程物理場仿真結果，溫度和壓力在分布范圍 內取4個水平，保溫時間則在e1~e5min范圍內取五個水平。
[0079]步驟四：元素擴散情況測試
[0080]將擴散偶按一定規(guī)格尺寸切割，根據(jù)測試要求進行制樣。采用能譜分析儀(EDS)測 試擴散偶截面元素的擴散情況，沿垂直于擴散面的剖截面進行線掃描。設擴散界面為x = 〇， 硬質合金一側為x正向，得到各元素不同條件下（材料、溫度、壓力、保溫時間等）的擴散濃 度、擴散深度情況和變化規(guī)律。將實驗值測量值擬合元素的擴散函數(shù)QUA)，得到各元素 的擴散系數(shù)DKT)和擴散深度XdHt)。擴散函數(shù)和擴散系數(shù)公式分別為：
(13)
[0082] 式中：Co為初始濃度，D擴散系數(shù)，t為擴散時間，erf為誤差函數(shù)，x為深度方向坐 標，I為積分變量；。 .6
[0083] D[NJ)^D{){N)ekT (14)
[0084]式中：Do(N)為頻率因子函數(shù)，N為法向壓力，Q為擴散激活能，T為擴散溫度，k為氣 體常數(shù)。
[0085]步驟五:材料擴散層磨損率測試。
[0086] 耐磨性測試。根據(jù)測試要求進行制樣，采用微粒噴漿沖蝕試驗機(MSE試驗機)對擴 散偶擴散層區(qū)域進行磨損率測試，垂直于擴散界面進行微粒沖蝕試驗，得到不同條件下(材 料、溫度、壓力、保溫時間等)擴散層的磨損率變化情況和影響規(guī)律。分別得到刀具、工件材 料對應的磨損率函數(shù)Wt ( X )和Wm。
[0087] 本實施例的刀具磨損預測模型的建立方法的具體步驟如下：
[0088] 分析磨損率與不同元素的Cd^t)的相關性，選出主要影響因子。本例中，選擇全 部元素的平均擴散影響深度函數(shù)作為參考函數(shù)。因而，得到的磨損模型公式為：
(15)
[0090]式中:w為磨損量，CKa，y)為刀具幾何參數(shù)函數(shù)，y為前角，0為刃傾角;A2為標定 系數(shù);％(文)為刀具材料的磨損率函數(shù)，為元素平均擴散深度的函數(shù)。
[0091]本實施例將擴散偶在真空、高壓條件下進行一定時間的加熱、保溫，模擬刀具切肩 區(qū)狀態(tài)。對擴散偶進行能譜分析測試，得到不同條件下(材料、溫度、壓力、保溫時間)元素的 擴散情況和擴散系數(shù);對擴散偶進行顯微硬度、磨損率和剪切強度定量分析測試，得到不同 條件(材料、溫度、壓力、保溫時間）下擴散對基體物理性能的影響情況和規(guī)律。一種高速切 削刀具磨損模型，它根據(jù)測試得到的結果，將擴散深度作為磨損率函數(shù)的變量，建立了考慮 擴散與粘結磨損、磨粒磨損親合作用的綜合磨損模型。
[0092]以上實施方式僅用于說明本發(fā)明，而非對本發(fā)明的限制。盡管參照實施例對本發(fā) 明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，對本發(fā)明的技術方案進行各種組合、 修改或者等同替換，都不脫離本發(fā)明技術方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發(fā)明的權利要 求范圍當中。
【主權項】
1. 一種刀具磨損率的測定方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟： 51、 仿真切削過程的物理場，得到切削過程中刀具刀尖的溫度場的分布以及對應的壓 力場的分布； 52、 制備擴散偶樣件，其中所述擴散偶樣件包括刀具模塊以及工件模塊，所述刀具模塊 和所述工具模塊疊加設置； 53、 將所述擴散偶樣件放置于真空環(huán)境中，并施加所述步驟Sl中得到的所述溫度場中 的各個溫度以及對應的壓力，保溫對應于所施加的溫度和壓力的預定時間后取出所述擴散 偶樣件;其中所述壓力是所述壓力場中的一個壓力值； 54、 將所述擴散偶樣件切割，通過切割面確定對應于不同溫度、壓力的擴散濃度以及擴 散深度，確定所述擴散偶樣件隨溫度、壓力的擴散函數(shù)和擴散系數(shù)； 55、 將所述擴散偶樣件進行分離，沿擴散界面分開，采用微粒噴漿沖蝕試驗機測試得到 在不同溫度、壓力、保溫時間條件下磨損率沿擴散層深度方向的磨損率變化情況，確定刀具 材料磨損率與元素濃度的關系函數(shù)。2. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟Sl中利用切削仿真軟件仿真過程 的物理場。3. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟S2中的所述擴散偶樣件的上表面 以及下表面的平行度小于預定平行度值，所述擴散偶樣件的擴散面的粗糙度小于預定粗糙 度值，所述刀具模塊的長度小于所述工件模塊的長度，所述刀具模塊的寬度小于所述工件 模塊的寬度，所述刀具模塊的厚度大于所述工件模塊的厚度。4. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟S3具體包括以下步驟： 531、 將所述擴散偶樣件放入擴散焊試驗機中，所述擴散偶樣件的上表面和下表面均墊 有陶瓷片； 532、 將所述擴散焊試驗機中抽成真空狀態(tài)，之后施加預定溫度;其中，所述預定溫度為 所述溫度場中的一個溫度值； 533、 利用壓頭向所述擴散偶樣件的上下表面施加預定壓力;其中所述預定壓力為與所 述步驟S32中的所述預定溫度對應的壓力； 534、 保溫保壓預定時間； 535、 撤銷壓力、降低溫度，之后取出所述擴散偶樣件。5. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟S4中采用能譜分析儀對所述切割 面進行線掃描，確定各元素的所述擴散濃度以及擴散深度。6. 根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟S5中利用微粒噴漿沖蝕試驗機對 所述擴散層進行磨損率測試，在垂直與所述擴散面進行微粒沖蝕試驗，得到磨損率函數(shù)。7. -種刀具磨損預測模型的建立方法，其特征在于，所述方法包括權利要求1至5任一 項所述的方法，并且所述方法還包括以下步驟： 56、 根據(jù)所述步驟S4得到的擴散濃度、擴散深度對應的溫度以及對應的壓力確定擴散 函數(shù)中的系數(shù)，擴散函數(shù)式為：式中，Co為初始濃度，D擴散系數(shù)，t為擴散時間，erf為誤差函數(shù)，X為深度方向坐標，ξ為 積分變量；式中，Do(N)為頻率因子函數(shù)，N為法向壓力，Q為擴散激活能，T為擴散溫度，k為氣體常 數(shù)； 57、 對所述擴散層進行磨損率測試，得到刀具模塊擴散深度方向的磨損率函數(shù)Wt(X)和 工件模塊的磨損率Wm; 58、 根據(jù)所述磨損率函數(shù)以及所述擴散函數(shù)分析磨損率與不同元素的擴散函數(shù)的相關 性，選取主要影響元素，確定擴散層影響深度X對應的擴散濃度與原始濃度比值Cd，得到不同 元素的擴散影響深度函數(shù)X 1(Ht)或主要影響元素的平均擴散影響深度函數(shù)7( ,V.7V); 59、 根據(jù)一所述主要影響元素的擴散影響深度函數(shù)X1(Ht)或主要影響元素的平均擴 散影響深度函數(shù)見7',/)確定磨損模型為：式中，w為磨損量，Αι( γ，β)為刀具幾何參數(shù)函數(shù)，γ為前角，β為刃傾角;Wt(Xi)為刀具 的磨損率函數(shù)，為主要影響元素擴散的深度Xi (Ν，T，t)或平均元素擴散深度廠/)的函 數(shù)。8.根據(jù)權利要求7所述的方法，其特征在于，所述步驟S7中采用微粒噴漿沖蝕試驗機對 所述擴散層進行磨損率測試，在垂直與所述擴散層進行微粒沖蝕試驗。
【文檔編號】B23Q17/09GK106002485SQ201610498590
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年6月29日
【發(fā)明人】孫劍飛, 楊森, 陳五, 陳五一
【申請人】北京航空航天大學