專利名稱：用于燃料罐的涂有鉻酸鹽的表面處理鋼板和其制造方法
背景技術(shù)：
(a)發(fā)明領(lǐng)域本發(fā)明涉及用于汽車燃料罐的無鉛表面處理的鋼板、更具體地，涉及具有優(yōu)良的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性和接縫加工性的涂有鉻酸鹽的表面處理的鋼板，及其制造方法，(b)相關(guān)技術(shù)的描述通常，要求儲存汽車燃料的燃料罐應(yīng)在暴露于環(huán)境中的外表面上是耐腐蝕的(下面稱為“耐表面腐蝕性”)，以及在其與燃料接觸的內(nèi)表面上是耐腐蝕的(下面稱為“耐燃料腐蝕性”)。
燃料罐的制備通常是把鋼板壓制成形杯狀的上部或下部罐體，并通過耐焊接法如點(diǎn)焊或縫焊、或結(jié)合法如錫焊或釬焊，把上下體彼此焊接在一起。在這方面，由于兩部分在燃料罐中彼此焊接，要求用于制成燃料罐的鋼板具有良好的焊接性和良好的加工性。
鍍有鉛錫合金的冷軋鋼板的鍍鉛錫合金鋼板廣泛用作燃料罐的鋼板。然而，由于含有引起環(huán)境污染的鉛，鍍鉛錫合金鋼板的用途受到限制。
韓國專利申請97-703448和日本專利公開開9-59783公開了可代替鍍鉛錫合金鋼板的無鉛表面處理鋼板。上述發(fā)明涉及在鍍鋅鎳(Zn-Ni)合金鋼板上的特別的涂布鉻酸鹽溶液。然而，上述技術(shù)要求在處理鉻酸鹽之前在鋅鎳合金鍍層上的微小裂縫成形法，因此制造法復(fù)雜。另外，在這種結(jié)構(gòu)中，甚至在與燃料中所含的最小量的水氣接觸中鉻容易洗脫，這就導(dǎo)致燃料的耐腐蝕性降低。
為了解決這些問題，本發(fā)明提供了用于表面處理鋼板的鉻酸鹽溶液，該處理鋼板不需要在鍍層下形成微小裂縫并可防止鉻在國際申請WO00/32843中的鉻的洗脫。
當(dāng)制造燃料罐時(shí)，由于汽車公司把表面處理鋼板用于燃料罐來各方面地開發(fā)汽車的外觀，提高了焊合加工的可能性。當(dāng)燃料罐用焊合加工來制造時(shí)，進(jìn)行焊合處理的表面處理的鋼板的涂層形成接縫，另外涂層剝離。
另外，最近汽車公司有用鍍?nèi)廴阡\板來代替電鍍鋼板的趨勢，以降低成本并提高車身的耐表面腐蝕性。然而，鍍?nèi)廴阡\鋼板不適宜于用作汽車的燃料罐，這是由于其具有如在焊合加工的涂層處的裂縫或剝落的問題，即使其具有良好的耐表面腐蝕性。
因此，需要開發(fā)鉻酸鹽溶液和處理其的方法，其同時(shí)滿足耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性和焊合加工性。
發(fā)明概述因此，本發(fā)明解決了上述問題。本發(fā)明提供了一種無鉛的涂有鉻酸鹽的表面處理鋼板，其可防止焊合加工時(shí)的涂層的裂縫，從而提高了加工后的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供用于制造涂有鉻酸鹽的表面處理鋼板的鉻酸鹽溶液，其可提高加工后的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供粘接到鍍?nèi)廴阡\鋼板上的并可防止由于在焊合加工時(shí)壓機(jī)平面之間由于磨損而出現(xiàn)的裂縫或剝落的鉻酸鹽溶液。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種無鉛的涂有鉻酸鹽層的表面處理鋼板的方法，其加工后具有優(yōu)良的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種樹脂溶液，包括(a)一種主溶液，由加入50-80重量％的磷酸、20-40％重量氫氟酸、300-2000重量％膠體氧化硅、5-15％重量的硫酸、25-40％重量的磷酸鈉而制備，以具有0.4-0.8三價(jià)鉻的比率和7-50g/l的溶解的鉻的鉻溶液中的鉻計(jì)；和(b)一種硬化劑水溶液，包括2-10％重量一種環(huán)氧硅烷或縮水甘油硅烷，以總硬化劑溶液計(jì)，把pH控制在2-3之間，把10-60％重量的所述的硬化劑水溶液加入到主溶液中。其中，由磷酸控制所述硬化劑水溶液的pH。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供一種制造用于燃料罐的表面處理鋼板的方法，包括以下步驟；把鋅/鋅基合金電鍍在低碳含量鋼上；把 1的鉻酸鹽溶液涂布在鍍有鋅/鋅基合金的鋼板上，使得干燥后具有30-150mg/m2的鉻含量的涂布層；并在140-250℃下烘烤所述的涂有鉻酸鹽溶液的鋼板。其中，所述電鍍步驟包括在電鍍或熔融狀態(tài)把鋅/鋅基合金吸入鋼板上。
為了達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種無鉛的涂有鉻酸鹽溶液的表面處理鋼板。
根椐本發(fā)明，可提供涂有鉻酸鹽溶液的無鉛表面處理鋼板，該鉻酸鹽溶液緊密地粘附在鍍?nèi)廴阡\層或鋅/鋅基合金電鍍層上，從而其可促進(jìn)鋼板和涂層之間在焊合接加工時(shí)的粘附，并提高耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性，甚至在加工后也如此。
附圖
簡述優(yōu)選實(shí)施方案的描述參照附圖介紹本發(fā)明優(yōu)選的實(shí)施方案。
本發(fā)明的無鉛表面處理鋼板如下制備電鍍鋅或鋅-鎳合金、或把熔融的鋅鍍在冷軋鋼板上，并用電鍍或鍍?nèi)廴诘匿\來把鉻酸鹽溶液涂布在上這鋼板上。
在本發(fā)明中把具有低于或等于0.03％碳含量的低碳鋼板用作冷軋鋼板。
下面，詳細(xì)介紹用于鉻酸鹽層的鉻酸鹽溶液。
用于本發(fā)明的鉻酸鹽溶液的特性為首先，為了保持涂布的鉻酸鹽層和鋅或鋅合金層之間的安全粘接，最佳化加入到鉻酸鹽溶液中的硬化劑含量。因此，當(dāng)加工涂有鉻酸鹽層的表面處理鋼板時(shí)，可明顯防止鉻酸鹽涂層的破壞。因此，沒必要如現(xiàn)有技術(shù)那樣在鍍層表面上形成微小的裂縫，從而工藝變得簡單，并降低了成本。
第二，通過明顯降低6價(jià)鉻的洗脫同時(shí)提高了鉻酸鹽涂層的疏水性，獲得了優(yōu)良的耐燃料腐蝕性。
第三，由于向鉻酸鹽溶液中加入了添加劑而改善了鉻酸鹽層的結(jié)構(gòu)，本發(fā)明的表面處理鋼板可在加工后保持優(yōu)良的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
本發(fā)明的鉻酸鹽溶液包括主溶液和硬化劑溶液。
除了鉻的水溶液外，主溶液還包括磷酸、氫氟酸、膠體氧化硅、硫酸和磷酸鈉作為添加劑，其中加入磷酸鈉來改善涂層的結(jié)構(gòu)。另外，硬化劑溶液包括環(huán)氧硅烷或縮水甘油硅烷水溶液。
如下制備主溶液中的鉻水溶液作為主要組分。
首先，把70-200g/l的無水鉻酸加入到蒸餾水中并溶解。然后，把乙二醇加入到溶解的鉻酸鹽中，并把6價(jià)的鉻還原到三價(jià)的鉻，從而三價(jià)的鉻與總鉻之比(還原比)為0.4-0.8。當(dāng)還原比小于0.4時(shí)，不能通過三價(jià)鉻來得到耐表面腐蝕性的效果，并且當(dāng)溶解的6價(jià)鉻增加時(shí)洗脫的鉻的量增加。另外，當(dāng)還原比大于0.8時(shí)，溶液變成凝膠，從而降低了溶液的穩(wěn)定性。
因此，通過向鉻的水溶液中加入蒸餾水來把鉻的濃度設(shè)定為7-50g/l。限制鉻的濃度的原因?yàn)榧尤氲戒摪迳系你t的含量。在本發(fā)明中當(dāng)把鉻酸鹽涂布在鍍鋼板的表面上時(shí)，用輥涂法。當(dāng)用輥涂法時(shí)，粘附到鋼板上的鉻的含量取決于輥的旋轉(zhuǎn)速率和加在輥之間的壓力。因此，考慮這些性能，需要制備形成最佳涂層的溶液。當(dāng)鉻水溶液中的鉻含量低于7g/l時(shí)，粘附到鋼板上的鉻的量不足的，當(dāng)大于50g/l時(shí)，表面外觀不好，且溶液的穩(wěn)定性降低。
為了改善如上制備的鉻酸鹽溶液的材料性能，加入磷酸、氫氟酸、膠體氧化硅和硫酸。
磷酸的含量優(yōu)選為50-80％重量，以鉻組分計(jì)。若磷酸低于50％重量，溶液性能和表面性能的改善效果不足。若磷酸大于80％重量，還原比提高，從而溶液的穩(wěn)定性降低，并且過量的磷酸降低耐表面腐蝕性。
加入氫氟酸來改善耐表面腐蝕性并涂層的均勻性。若加入的氫氟酸以鉻組分計(jì)小于20％重量，耐表面腐蝕性不足，但超過40％重量，在溶液中出現(xiàn)沉淀物，從而溶液的穩(wěn)定性降低。因此，氫氟酸的含量優(yōu)選為20-40％重量。
優(yōu)選加入以鉻組分計(jì)300-2000％重量的在膠體狀態(tài)pH2-4的氧化硅作為氧化硅。氧化硅在烘烤時(shí)形成交聯(lián)鍵，從而防止在基體金屬上形成氧化鋅。另外，因?yàn)檠趸枋鞘杷模淇商岣弑砻婺退圆⒏纳仆繉拥恼掣叫?。然而，若氧化硅小?00％重量，上述效果不充分，而若氧化硅大于2000％重量，則溶液的穩(wěn)定性和涂層的粘附性降低。
硫酸通過調(diào)節(jié)溶液的顏色可提高鋼板的表面性能。另外，它可通過改善溶液的流動(dòng)來提高溶液的穩(wěn)定性。若以鉻組分計(jì)硫酸低于5％重量，則表面材料性能的效果降低，而大于15％重量時(shí)，溶液的穩(wěn)定性和耐表面腐蝕性降低。
本發(fā)明主溶液的制備為向鉻溶液中加入上述組分，另外加入如下所述的磷酸鈉，并混合它們。
加入磷酸鈉的原因是改善鉻涂層的材料性能。即，磷酸鈉可防止涂層在焊合加工時(shí)出現(xiàn)裂縫，從而在加工后可保持耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。若磷酸鈉小于25％重量，改善涂層結(jié)構(gòu)的效果降低。相反，若磷酸鈉高于40％重量，在溶液中出現(xiàn)沉淀，從而溶液的穩(wěn)定性降低。因此，磷酸鈉的量優(yōu)選25-40％重量。
把硬化劑溶液加入到如上制備的主溶液中來制備本發(fā)明的鉻酸直溶液。
加入到主溶液中的硬化劑促進(jìn)鉻酸鹽的交聯(lián)，從而形成了鉻涂層并同時(shí)保持鉻酸鹽涂層和基體金屬的粘附性。因此，考慮鍍在鋼板上的鋅或鋅合金的種類和上述效果，選擇硬化劑種類是重要的?？紤]上面所述的，本發(fā)明的硬化劑包括環(huán)氧硅烷和縮水甘油基硅烷。
首先，制備包括環(huán)氧硅烷的硬化劑溶液的方法如下包括環(huán)氧硅烷的硬化劑的制備為把2-10％重量的環(huán)氧硅烷加入到蒸餾水中并加入少量磷酸來防止與主溶液混合時(shí)膠凝。因此，把硬化劑溶液的pH設(shè)定到類似于主溶液的pH，2～3。有多種方法設(shè)定pH。其中，優(yōu)選加入磷酸。若加入的環(huán)氧硅烷低于2％重量，鉻交聯(lián)反應(yīng)很小發(fā)生。若加入的環(huán)氧硅烷多于10％重量，溶液的穩(wěn)定性降低。
若加入的含有環(huán)氧硅烷的硬化劑溶液以主溶液計(jì)小于10％，交聯(lián)反應(yīng)進(jìn)行得不充分。若加入的含環(huán)氧硅烷的硬化劑溶液大于50％重，則溶液的穩(wěn)定性降低。因此，以主溶液計(jì)加入的含有環(huán)氧硅烷的硬化劑溶液的量優(yōu)選為10-50％重量。
然后，制備包括縮水甘油硅烷的硬化劑溶液的方法如下首先，制備包括環(huán)氧硅烷的硬化劑溶液的方法如下包括縮水甘油硅烷的硬化劑的制備為把2-10％重量的縮水甘油硅烷加入到蒸餾水中并加入少量磷酸來防止與主溶液混合時(shí)膠凝。因此，把硬化劑溶液的pH設(shè)定到類似于主溶液的pH，2-3。若加入的縮水甘油硅烷低于2％重量，形成鉻酸鹽交聯(lián)鍵所需的硬化劑的量增加并且鉻的總量降低，從而在鉻涂布時(shí)加入到鋼板上的鉻的量降低。若加入的縮水甘油硅烷多于10％重量，溶液的穩(wěn)定性降低，從而在溶液中出現(xiàn)沉淀。
若加入的含有縮水甘油硅烷的硬化劑溶液以主溶液計(jì)小于20％，在適宜的溫度和時(shí)間下不出現(xiàn)交聯(lián)反應(yīng)。因此，鉻酸鹽變成大分子并不形成涂層。然后，當(dāng)加熱和冷卻時(shí)，大多數(shù)鉻鹽洗脫，結(jié)果耐表面腐蝕性明顯降低。若加入的含縮水甘油硅烷的硬化劑溶液大于60％重量，則鉻酸鹽溶液中的硬化劑組分進(jìn)行鉻還原，結(jié)果溶液的穩(wěn)定性降低。因此，以主溶液計(jì)加入的含有縮水甘油硅烷的硬化劑溶液的量優(yōu)選為20-60％重量。
特別地，加入到硬化劑中的縮水甘油硅烷在用鉻酸鹽處理鍍?nèi)廴阡\鋼板時(shí)增強(qiáng)了鍍層和鉻涂層之間的粘附性。這是因?yàn)榭s水甘油硅烷提高與熔化的鍍鋅板的反應(yīng)性，其防止涂層剝落或通過溶劑滲透的表面洗脫。
通過把鉻酸鹽涂布在鋅基合金電鍍鋼板或鍍?nèi)廴阡\鋼板上，如上制備的鉻酸鹽溶液可用作燃料罐的鋼板。另外，可把樹脂涂布在燃料罐的鉻酸鹽涂層的上側(cè)。
因?yàn)楸景l(fā)明的鍍鋅鋼板包括鍍鋅基合金鋼板，如Zn或Zn-Ni，本發(fā)明不限于說明書中例舉的鋅基合金。
形成鉻酸鹽涂層的方法包括反應(yīng)型、電解液型、和涂布型。然而，反應(yīng)型和電解液由于其使六價(jià)鉻溶易洗脫而出現(xiàn)了水污染。因此，考慮耐表面腐蝕性和最少的污染，優(yōu)選涂布型。
三步輥涂器可用于把鉻酸鹽溶液涂布在鍍鋅/鋅基合金鋼板上。通過每個(gè)輥的驅(qū)動(dòng)方向、輥動(dòng)速率、和每個(gè)輥的粘附壓力來調(diào)節(jié)粘附到鋼板上的鉻酸鹽的量。
以在鍍鋼板上的干燥后的涂層量計(jì)，鉻酸鹽的量優(yōu)選為30-150mg/m2。若其量小于30mg/m2，耐表面腐蝕性不足，而若其量大于150mg/m2，不經(jīng)濟(jì)且鉻洗脫，降低了涂層的性能。
涂有鉻酸鹽的鋼板的烘烤溫度優(yōu)選為140-250℃。若烘烤溫度低于140℃，涂層的硬化反應(yīng)不充分。相反，若烘烤溫度高于250℃，在其表面上出現(xiàn)裂縫，從而降低了耐表面腐蝕性。
現(xiàn)在提出優(yōu)選的實(shí)施方案以有助于理解本發(fā)明。僅為了更清楚理解本發(fā)明提供下面的實(shí)施方案，但本發(fā)明決不限于此。
實(shí)施方案實(shí)施例1根椐本發(fā)明的方法以表1的組成制備鉻酸鹽溶液的實(shí)施例。
表1
表1中的比較例2與本發(fā)明人提交的國際專利公開WO00/32843的組成相同。作為硬化劑的環(huán)氧硅烷是由日本Shinetsu Kagaku公司制備的產(chǎn)品。
把如上制備的鉻酸鹽溶液用三步輥涂器涂布鋅或鋅-鎳合金電鍍鋼板上。鍍在鋼板上的鋅或鋅-鎳合金板上的鍍含量示于表2。涂布在電鍍鋼板鋅的鉻酸鹽的鉻的量以50-150mg/m2，以干燥后的干燥的涂層計(jì)。
在140-250℃下烘烤涂有鉻酸鹽溶液的鍍鋼板。
如下測定用上述方法制備的表面處理的鋼板的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
根椐日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)測試(JIS Z2371)用鹽噴測試來測定耐表面腐蝕性。鹽噴測試中所用的測試件用1kg/m2的壓力和1ml/小時(shí)在35℃灑5％NaCl溶液到樣品的表面上。在鋼板的平面上和加工部分處重復(fù)測定耐表面腐蝕性。把切成尺寸為75×150mm的樣品作為平面放在鹽噴測試器中并加以測量。然后，把試樣沖成95mmφ并形成直徑為50mm、長度為25mm的杯作為加工件。在外部件中測定耐表面腐蝕性。經(jīng)過測定時(shí)間后，從測試器中取出試樣、用蒸餾水洗滌并干燥。根椐出現(xiàn)的銹的量，分類耐表面腐蝕性的級別。
測試耐表面腐蝕性的另一方法是循環(huán)腐蝕測試。循環(huán)腐蝕測試包括噴4小時(shí)NaCl溶液、在60℃下干燥4小時(shí)并在95％濕度和50℃下加濕18小時(shí)。上述循環(huán)是一個(gè)循環(huán)/1天。如下測定耐表面腐蝕性并示于表2中。
把面對燃料的平面切成95mmφ并形成直徑為50mm、高度為25mm的杯。把包括常規(guī)汽油30ml和5％氯化鈉(NaCl)水溶液的燃料加入杯中，測定耐燃料腐蝕性。
為了模擬汽車的驅(qū)動(dòng)狀況，使用搖動(dòng)設(shè)備，從而在杯中所含的溶液處于搖動(dòng)狀態(tài)。把杯了靜止3個(gè)月。然后取出杯子、用蒸餾水洗滌并干燥。根椐出現(xiàn)的銹的量，同耐表面腐蝕性一樣分類耐燃料腐蝕性的級別，并列于表2中。
表2
從表2中可知，實(shí)施例A-E中的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性優(yōu)于比較例A、C-G。特別地，用本發(fā)明的溶液處理后的實(shí)施例A-E耐表面腐蝕性優(yōu)于用比較例2涂布的情況。表2的特殊鉻酸鹽溶液使用包括鉻濃度為30g/l和還原比為0.8、磷酸10％重量、鈷5％和膠體氧化硅50％重量的鉻水溶液的溶液。
另外，表1表明涂有本發(fā)明實(shí)施例1的實(shí)施例A-1至A-4的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性優(yōu)于比較例。另外，涂在純鋅電鍍鋼板上的實(shí)施例A-2的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性優(yōu)于比較例。
實(shí)施例2根椐本發(fā)明的方法以表3組成制備鉻酸鹽溶液的實(shí)施例。
表3
表3的比較例7與表1中的比較例2相同。作為硬化劑的縮水甘油硅烷是由日本Shinetsu Kagaku公司制備的產(chǎn)品(KBM403)。另外，在本發(fā)明中所用的制備底鋼板的方法同于實(shí)施例1，除了把熔融的鋅鍍在鋼板上。
測定耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性與實(shí)施例1中的相同，表4示出其結(jié)果。
從表4可知，實(shí)施例F-L的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性優(yōu)于比較例H-N。特別地，在比較例L-1至L-6中，加入環(huán)氧硅烷作為硬化劑。結(jié)果，鉻酸鹽和材料之間的粘附性不足，從而出現(xiàn)剝離且耐表面腐蝕性降低。另外，因?yàn)槿軇B入，耐燃料腐蝕性降低。然而，用本發(fā)明的硬化劑的鉻酸鹽溶液表示出更優(yōu)良的性能。表4的特殊鉻酸鹽溶液使用包括鉻濃度為30g/l和還原比為0.8、磷酸10％重量、鈷5％和膠體氧化硅50％重量的鉻水溶液的溶液。
若把本發(fā)明的實(shí)施例與比較例相比，測定本發(fā)明的實(shí)施例，表示出良好的耐表面腐蝕性，這是因?yàn)樵邴}噴測試和循環(huán)腐蝕測試中白銹出現(xiàn)的面積相對較小。這認(rèn)為甚至在焊合加工后由于鉻酸鹽溶液，保持了鍍?nèi)廴阡\鋼板的良好耐表面腐蝕性。
特別地，用本發(fā)明的鉻酸鹽溶液處理的鍍?nèi)廴阡\鋼板，在加工后由于防止當(dāng)燃料罐進(jìn)行焊合加工時(shí)涂層的剝離從而具有改善的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性。
權(quán)利要求
1.一種用于制造汽車燃料罐的表面處理鋼板的鉻酸鹽溶液，包括(a)一種主溶液，由加入50-80重量％的磷酸、20-40％重量氫氟酸、300-2000重量％膠體氧化硅、5-15％重量的硫酸、25-40％重量的磷酸鈉而制備，以具有0.4-0.8三價(jià)鉻的比率和7-50g/l的溶解的鉻的鉻溶液中的鉻計(jì)；和(b)一種硬化劑水溶液，包括2-10％重量一種環(huán)氧硅烷或縮水甘油硅烷，以總硬化劑溶液計(jì)，把pH控制在2-3之間，把10-60％重量的所述的硬化劑水溶液加入到主溶液中。
2.權(quán)利要求1的用于汽車燃料罐的鉻酸鹽溶液，其中，由磷酸控制所述硬化劑水溶液的pH。
3.權(quán)利要求1的用于汽車燃料罐的鉻酸鹽溶液，其中，當(dāng)環(huán)氧硅烷加入硬化劑水溶液中時(shí)，硬化劑水溶液的含量為10-50％重量，以所述的主溶液計(jì)。
4.權(quán)利要求1的用于汽車燃料罐的鉻酸鹽溶液，其中，當(dāng)縮水甘油硅烷加入硬化劑水溶液中時(shí)，硬化劑水溶液的含量為20-60％重量，以所述的主溶液計(jì)。
5.一種制造用于汽車燃料罐的表面處理鋼板的方法，包括以下步驟把鋅/鋅基合金電鍍在低碳含量鋼上；把權(quán)利要求1的鉻酸鹽溶液涂布在鍍有鋅/鋅基合金的鋼板上，使得干燥后具有30-150mg/m2的鉻含量的涂布層；在140-250℃下烘烤所述的涂有鉻酸鹽溶液的鋼板。
6.權(quán)利要求5的制造用于汽車燃料罐的表面處理鋼板的方法，其中，所述電鍍步驟包括在電鍍或熔融狀態(tài)把鋅/鋅基合金吸入鋼板上。
7.由權(quán)利要求5或6制備的表面處理鋼板。
全文摘要
本發(fā)明涉及具有優(yōu)良的耐表面腐蝕性和耐燃料腐蝕性和接縫加工性的涂有鉻酸鹽的表面處理的鋼板、和用于制備表面處理鋼板的鉻酸鹽溶液。具體地,本發(fā)明的鉻酸鹽溶液包括(a)一種主溶液,由加入50－80重量%的磷酸、20－40%重量氫氟酸、300－2000重量%膠體氧化硅、5－15%重量的硫酸、25－40%重量的磷酸鈉而制備,以具有0.4－0.8三價(jià)鉻的比率和7－50g/l的溶解的鉻的鉻溶液中的鉻計(jì);和(b)一種硬化劑水溶液,包括2－10%重量一種環(huán)氧硅烷或縮水甘油硅烷,以總硬化劑溶液計(jì),把pH控制在2－3之間,把10－60%重量的所述的硬化劑水溶液加入到主溶液中。把鉻酸鹽溶液涂布在鍍有鋅/鋅基合金的鋼板上,并在140－250℃下烘烤所述的涂有鉻酸鹽溶液的鋼板,來制備用于汽車燃料罐的表面處理鋼板。
文檔編號C23C22/33GK1336967SQ00802878
公開日2002年2月20日 申請日期2000年11月27日 優(yōu)先權(quán)日1999年11月26日
發(fā)明者李在隆, 張三奎, 盧相杰, 曹秀鉉 申請人:浦項(xiàng)綜合制鐵株式會社