專利名稱：加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板及制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及能低成本獲得的且加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板及其制造方法。
為了避免脫碳脫氮退火，例如在日本專利申請(qǐng)公開號(hào)122938/1994和日本專利2951241中揭示了用超低碳鋼構(gòu)成搪瓷用鋼板，其中含碳量通過煉鋼時(shí)的脫氣降低到數(shù)10ppm。在這些技術(shù)中，為了消除鋼中非常少量的殘余固溶碳或固溶氮的不利影響，添加鈦、鈮等來改善深沖性和抗時(shí)效性。
但在該方法中，很容易發(fā)生由碳化物和氮化物引起的籽晶和黑點(diǎn)缺陷。此外，存在著生產(chǎn)成本因鈦、鈮等合金成而提高的問題。
作為能解決這些問題的鋼板，在日本專利申請(qǐng)公報(bào)27522/1996、137250/1997和212546/1998中揭示了抑制添加鈦、鈮等的搪瓷用鋼板及其制造方法，盡管這些鋼板具有略差的壓延性，其中硼被主要用于氮的固定。
然而，根據(jù)該公報(bào)所述的方法，固溶碳的減少隨制造條件的變化而不夠充分，并且由氮化物在退火期間重溶解導(dǎo)致的氮增加造成時(shí)效惡化并因此不利地影響了壓力加工性。同時(shí)，由于在搪瓷燒制時(shí)因氮化物分解等產(chǎn)生了氣體，所以存在在容易產(chǎn)生籽晶和發(fā)生黑點(diǎn)缺陷的問題。
即，為了克服過去的鋼板和及其制造方法的缺點(diǎn)而進(jìn)行多方面研究而獲得了本發(fā)明，特別是，本發(fā)明人研究了化學(xué)成分、生產(chǎn)條件對(duì)搪瓷用鋼板的時(shí)效性及上釉性的影響并根據(jù)基于這種研究結(jié)果的(1)-(5)的認(rèn)識(shí)而制定了本發(fā)明。
(1)僅添加碳化物形成元素不足以抑制時(shí)效性和出現(xiàn)籽晶和黑點(diǎn)，含碳量的絕對(duì)值必須降低至某個(gè)值以下。
(2)時(shí)效性以及籽晶和黑點(diǎn)的發(fā)生受氮化物類型的影響，通過形成氮化鋁而不是氮化硼，改善了特性。
(3)時(shí)效性以及籽晶和黑點(diǎn)的發(fā)生受氮化硼形狀的影響，將氮化硼的多少和大小控制在特定范圍內(nèi)，由此改善了特性。
(4)不僅氮、硼量的控制，而且是氧含量和熱軋條件的控制對(duì)如上所述地控制氮化物狀態(tài)是有效的。
(5)在碳、磷、氮和硼量以及氮化物狀態(tài)被適當(dāng)控制的鋼中，最適于保持良好的抗時(shí)效性和加工性的表面光軋壓下率范圍增大。
本發(fā)明是在上述事實(shí)的基礎(chǔ)上做出的并且其主要內(nèi)容如下。
(1)一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下，硅0.020％以下，錳0.10％-0.30％，磷0.010％-0.035％，硫0.035％以下，鋁0.010％以下，氮0.0008％-0.0050％，硼0.0050％以下且氮量的0.6倍以上，和氧0.005％-0.050％，(以BN形式存在的氮)/(以AlN形式存在的氮)10.0以上，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
(2)一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下，
硅0.020％以下，錳0.10％-0.30％，磷0.010％-0.035％，硫0.035％以下，鋁0.010％以下，氮0.0008％-0.0050％，硼0.0050％以下且0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％，(以BN形式存在的氮)/(氮量)0.80以上，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
(3)一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下，硅0.020％以下，錳0.10至0.30％，磷0.010％-0.035％，硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％，只有直徑0.005μm以上-0.50μm以下的BN的析出物或含BN的復(fù)合析出物的平均直徑為0.010μm以上，只有直徑為0.005μm以上-0.50μm以下的BN的析出物或含BN的復(fù)合析出物中的直徑在0.010μm以下的析出物的數(shù)量的比例滿足小于10％的條件，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
(4)一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用熱軋鋼板的制造方法，它包括熱軋按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、
硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％的薄板坯，然后，壓下率為5％以下地表面光軋熱帶鋼。
(5)一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用冷軋鋼板的制造方法，它包括熱軋按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％的薄板坯，壓下率為60％以上地冷軋熱帶鋼；在冷軋后，在再結(jié)晶溫度下或在超過再結(jié)晶的溫度下，退火冷帶鋼；壓下率為5％以下地表面光軋退火帶鋼。
(6)生產(chǎn)根據(jù)上述(4)或(5)項(xiàng)的加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板的方法，其中薄板坯在1000℃-1150℃的熱軋溫度下接受熱軋。
(7)一種根據(jù)上述(4)-(6)之一所述的加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板的制造方法，其中薄板坯進(jìn)行熱軋并且在650℃-750℃下被卷取。
圖面簡介

圖1是一張圖表，它表示硼量對(duì)其量適用于耐鱗面性的氧的影響。在圖1中，按照四級(jí)評(píng)價(jià)耐鱗面性。具體地說，×表示最差，△、○和◎依次表示更好的耐鱗面性。
具體實(shí)施例方式
的描述將詳細(xì)描述本發(fā)明。
首先詳細(xì)描述鋼的化學(xué)成分。
人們?cè)缇椭溃剂吭降?，加工性越好。在本發(fā)明中，為了獲得良好的抗時(shí)效性、加工性和上釉性，碳含量應(yīng)該為0.0018％以下，最好為0.0015％以下。不必特別指定含碳量的下限。但由于鋼生產(chǎn)成本在含碳量時(shí)提高，所以，碳含量的下限實(shí)際上最好為0.0005％。
硅抑制上釉性。因此，不必有意地添加硅，硅含量越低，效果越好。硅含量與過去的搪瓷用鋼板的硅含量一樣地為0.020％以下并最好為0.010％以下。
錳連同氧和硫的含量影響上釉性。與此同時(shí)，錳是防止熱軋期間由硫引起的熱脆性的元素。在氧含量高的本發(fā)明中，錳含量應(yīng)該為0.10％以上。另一方面，當(dāng)錳含量高時(shí)，產(chǎn)品搪瓷附著性惡化并容易產(chǎn)生籽晶和黑點(diǎn)。因此，錳含量的上限取0.30％。
當(dāng)磷含量低時(shí)，顆粒直徑增加并且時(shí)效性增強(qiáng)。另一方面，當(dāng)磷含量超過0.035％時(shí)，使材料硬化。這惡化了壓力加工性。此外，這加快了搪瓷預(yù)處理時(shí)的酸洗速度并增加了造成籽晶和黑點(diǎn)的殘?jiān)?。因此，根?jù)本發(fā)明，磷含量被限定為0.010％-0.035％，最好為0.010％-0.030％。
硫增加了作為搪瓷預(yù)處理的酸洗時(shí)的殘?jiān)⒁虼丝赡茉斐勺丫Ш秃邳c(diǎn)。因此，硫含量被限定為0.035％以下并最好為0.030％以下。
當(dāng)鋁含量過高時(shí)，無法把鋼中的氧含量控制在指定量的范圍內(nèi)。此外，同樣在氮化物的控制中，氮化鋁在制品上釉期間不利地與濕氣作用而產(chǎn)生氣體，因容易引發(fā)氣泡而不需要氮化鋁。因此，鋁含量被限定為0.010％以下，最好為0.005％以下。
在本發(fā)明中，氮是用來控制BN狀態(tài)的重要元素。從時(shí)效性和耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性的觀點(diǎn)出發(fā)，氮量越低越好。當(dāng)?shù)繛?.0008％以下時(shí)，就不必添加對(duì)于本發(fā)明鋼而言是必要的硼。因此，取0.0008％以下為本發(fā)明的條件。在綜合考慮了與由與鋼中氧含量的關(guān)系決定的硼量的情況下，氮含量上限為0.0050％以下并最好為0.0040％以下。
在本發(fā)明中，硼同樣是控制BN狀態(tài)的重要元素。硼含量越高，BN狀態(tài)控制越好。但在含氧含量高的本發(fā)明鋼中，當(dāng)含有大量硼時(shí)，降低鋼生產(chǎn)過程中的產(chǎn)品合格率。因此，硼含量上限為0.0050％。硼含量下限為氮量的0.6倍以上。
氧直接影響耐鱗面性并與錳量相關(guān)地影響搪瓷附著性和耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性。為了發(fā)揮這些作用，氧含量應(yīng)至少為0.005％。另一方面，當(dāng)氧含量高時(shí)，在鋼生產(chǎn)時(shí)添加硼的效率降低了，并且不能保持氮化硼的良好狀態(tài)。這惡化了加工性、抗時(shí)效性和耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性。因此，氧含量上限為0.050％。氧含量最好為0.010％-0.045％。
提供良好上釉性所需的氧含量受硼量影響。在過去的搪瓷用鋼板中，需要約0.02％的氧含量。相反地，在本發(fā)明范圍內(nèi)含有硼的鋼中，即使氧含量更低，也具有良好的上釉性并尤其是具有耐鱗面性。這是因?yàn)椋鸬拇嬖谟绊懙搅松a(chǎn)鋼時(shí)的氧化物形態(tài)。也可以從以下事實(shí)中推斷得出，即如果硼添加過量，則所需氧含量和過去的鋼一樣地提高。在圖1中顯示出了硼量對(duì)適用于耐鱗面性的氧含量的影響。
氮化硼的類型和數(shù)量的控制對(duì)于本發(fā)明而言是重要的，通過下列等式表示的需求應(yīng)該滿足(以BN形式存在的氮)/(以AlN形式存在的氮)≥10.0，或(以BN形式存在的氮)/(氮量)≥0.8。最好滿足下列關(guān)系(以BN形式存在的氮)/(以AlN形式存在的氮)≥20.0，或(以BN形式存在的氮)/(氮量)≥0.9。
雖然尚未確定其原因，但我們認(rèn)為，以其氮化物在退火過成或搪瓷燒制過程中都難分解的穩(wěn)定的氮化硼形式來固定氮對(duì)抗時(shí)效性、耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性是有效的。
因此，通過分析鋼板在碘酒中分解后的析出物來獲得這里的(以BN形式存在的氮)和(以AlN形式存在的氮)值，測定被分別當(dāng)作BN和AlN全量的硼的數(shù)量和鋁的數(shù)量以測定以BN形式存在的氮量和以AlN形式存在的氮量。
BN的大小分布同樣是改善抗時(shí)效性、耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性的重要因素。在本發(fā)明中，直徑0.010μm以下的析出物數(shù)量占直徑0.005μm以上-0.5μm以下的BN單獨(dú)析出物的數(shù)量和含BN的復(fù)合析出物的數(shù)量的比例被限定在10％以下，直徑0.005μm以上-0.5μm以下的BN單獨(dú)析出物和含BN的復(fù)合析出物的平均直徑被限定為0.010μm以上。
此原因還未確定。但是，我們相信原因如下。雖然氮化硼在高溫下是固定的，例如，在退火或制品上釉烘培步驟中，大小為0.010μm以下的細(xì)氮化物是不固定的且很可能分解，因此認(rèn)為使抗時(shí)效性、耐籽晶性和耐黑點(diǎn)性惡化。
析出物及其直徑是這樣的值，即在電子顯微鏡下觀察通過SPEED方法從鋼板中抽出的復(fù)型并在不偏斜的視野中計(jì)量析出物的直徑和數(shù)量。也能通過多視角照片攝影并進(jìn)行圖像分析等來求出尺寸分布。
將BN直徑限定為0.005μm以上的原因在于，即使利用最新的測量技術(shù)，細(xì)微析出物的定量和定性分析也不能滿足精確性要求并且很可能產(chǎn)生大誤差。
將成為目標(biāo)的BN的直徑限定為0.50μm以下的原因是，在大量包含在本發(fā)明鋼中的粗大氧化物中存在硼的情況下，無法理想地測量它，成為目標(biāo)的氮化物的計(jì)量結(jié)果可能有誤差。
因此，在本發(fā)明中，與其尺寸有希望減小測量誤差的析出物有關(guān)地，限定了請(qǐng)求保護(hù)范圍。
此外，尤其是在MnS和復(fù)合析出物的情況下，有時(shí)看得到被拉長的形狀析出物，對(duì)不具有等方形狀的析出物來說，長徑和短徑的平均值被當(dāng)作該析出物的直徑。
眾所周知，銅的作用在于抑制搪瓷預(yù)處理時(shí)的酸洗速度并提高搪瓷附著性。尤其是在只上一次瓷漆的情況下，為了獲得銅的作用，添加約0.02％(質(zhì)量百分比)的銅，這不妨礙本發(fā)明的效果。不過，在本發(fā)明中，由于鋼中的固溶碳和固溶氮非常少，當(dāng)酸洗抑制作用過強(qiáng)時(shí)，在短時(shí)間酸洗時(shí)的搪瓷附著性降低，因而，添加銅的數(shù)量的上限應(yīng)該取為0.04％。
通常，添加碳氮化物形成元素例如鈦和鈮以改善尤其是深沖性。但在本發(fā)明的鋼中，不添加碳氮化物形成元素。來自如礦石或廢鋼鐵的且不可避免地含有的碳氮化物形成元素的量沒有嚴(yán)重的不利影響。盡管考慮了除鈦和鈮以外還含有釩、鉬、鎢和其它碳氮化物形成元素的情況，但當(dāng)以鈦和鈮兩種元素為代表時(shí)，其量合計(jì)為0.010％以下并最好為0.006％以下。
接著，描述本發(fā)明的生產(chǎn)方法。
在鑄成具有本發(fā)明成分的鋼后進(jìn)行熱軋、冷軋和表面光軋的情況下，通過綜合這些加工工序而獲得了本發(fā)明的析出物狀態(tài)。優(yōu)選條件如下。
無論用何種方法進(jìn)行鑄造，都可獲得本發(fā)明的結(jié)果。如上所述地，氮化硼的控制受薄板坯加熱溫度和熱軋時(shí)卷取溫度的很大影響。當(dāng)半鋼板再熱溫度為1000℃-1150℃和/或卷取溫度為650℃-750℃時(shí)，BN析出比和析出物大小分布在本發(fā)明的范圍內(nèi)的向著優(yōu)選趨勢變化。此外，在象連續(xù)熱軋這樣的熱軋期間內(nèi)的粗軋后，高溫保持卷取帶鋼同樣是有效的。
為獲得具有良好深沖性的良好鋼板，冷軋壓下率最好為60％以上。尤其是，當(dāng)需要深沖性時(shí)，冷軋壓下率最好為75％以上。
無論是通過箱式退火還是連續(xù)退火，本發(fā)明的效果都一樣，只要是在再結(jié)晶溫度以上，就能發(fā)揮本發(fā)明的效果。本發(fā)明的特點(diǎn)是，在630℃下，通過快速退火也完成了再結(jié)晶。因此，不需要高溫退火。
進(jìn)行表面光軋是為了鋼板矯形或抑制出現(xiàn)加工時(shí)的屈服點(diǎn)延伸。為了避免軋制帶來的加工性(延展性)惡化并抑制屈服點(diǎn)延伸，通常進(jìn)行壓下率約為0.6％-2％的表面光軋。但在本發(fā)明的鋼中，不進(jìn)行表面光軋，也可以抑制屈服點(diǎn)伸延的發(fā)生，并且即便在表面光軋壓下率較高的情況下，也抑制了加工性惡化。因此，在生產(chǎn)本發(fā)明的鋼時(shí)，表面光軋的壓下率被限定在5.0％以下。在本發(fā)明中，也存在不進(jìn)行表面光軋的情況，所以表達(dá)式“5.0％以下”意味著包含“0”壓下率。
實(shí)施例在表2所示條件下，對(duì)表1所示的具有各種化學(xué)成分的薄板坯進(jìn)行熱軋、冷軋、退火和調(diào)質(zhì)軋制。在表2中示出了鋼板的氮化物狀態(tài)，表3示出了機(jī)械特性和上釉性。
機(jī)械特性是通過利用JIS5號(hào)測試片的拉伸實(shí)驗(yàn)而獲得的。時(shí)效指數(shù)(AI)是指，通過拉伸賦予10％的預(yù)應(yīng)變并測量100℃×60分鐘時(shí)效前后的應(yīng)力差。
在表4所示步驟中評(píng)價(jià)上釉性。上釉性中的結(jié)晶和黑點(diǎn)的表面特性是通過選擇20分鐘長結(jié)晶時(shí)間并目測評(píng)價(jià)獲得的。上釉附著性是在選擇3分鐘短結(jié)晶時(shí)間的情況下進(jìn)行評(píng)價(jià)的。而且，上釉附著性是如此評(píng)價(jià)的，即由于根據(jù)通常進(jìn)行的P.E.I.附著測試法(ASTM C 313-59)無法區(qū)別附著性差異，所以，使2公斤重的球形頭從一米高處落下，用169根觸針測量變形部的搪瓷剝離狀態(tài)并且按照未分離部分的面積百分比來評(píng)價(jià)附著性。
耐鱗面性是如此評(píng)價(jià)的，即進(jìn)行這樣的鐵鱗促成試驗(yàn)，即酸洗三塊鋼板達(dá)3分鐘，實(shí)施無鎳浸潤處理預(yù)處理，進(jìn)行直接一次性使用瓷漆的涂抹并進(jìn)行干燥，在50℃露點(diǎn)下裝在850℃的烘培爐中烘培三分鐘，然后，放在160℃的恒溫室內(nèi)達(dá)10小時(shí)。目測判斷鐵鱗情況。
如表3結(jié)果所示，本發(fā)明的鋼板是加工性(延伸性)良好的且抗時(shí)效性也良好、上釉性也出色的搪瓷用鋼板。
表1(單位質(zhì)量百分比)

表2(部分1)

表2(部分2)

等式1(以BN形式存在的N)/(以AlN形式存在的N)等式2(以BN形式存在的N)/(N量)RA只有直徑0.005μm以上-0.50μm以下的BN的析出物或含BN的復(fù)合析出物的平均直徑RS直徑0.010μm以下的析出物數(shù)量占只有直徑0.005μm以上-0.5μm以下的BN的析出物的數(shù)量和含BN的復(fù)合析出物數(shù)量的比例表3(部分1)

表3(部分2)

表4

如上所述，本發(fā)明的搪瓷用鋼板具有良好的加工性并且全部滿足作為搪瓷用鋼板所需的耐鱗面性、搪瓷附著性和表面特性。尤其是，不象過去的氧含量高的鋼那樣采用脫碳脫氮退火而且不象添加了鈦和鈮這樣的鋼地使用貴重的元素，就能生產(chǎn)出具有出色的加工性和抗時(shí)效性的鋼板，而且降低成本效果顯著，其工業(yè)意義深遠(yuǎn)。
權(quán)利要求
1.一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下且氮量的0.6倍以上氧0.005％-0.050％(以BN形式存在的氮)/(以AlN形式存在的氮)10.0以上，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
2.一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下且0.6倍氮量以上，和氧0.005％-0.050％(以BN形式存在的氮)/(氮量)0.80以上，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
3.一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板，它按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上，和氧0.005％-0.050％只有直徑為0.005μm以上-0.50μm以下的BN的析出物或含BN的復(fù)合析出物的平均直徑為0.010μm以上，只有直徑為0.005μm以上-0.50μm以下的BN的析出物或含BN的復(fù)合析出物中的直徑為0.010μm以下的析出物的數(shù)量的比例滿足小于10％的條件，余量為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
4.一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用熱軋鋼板的制造方法，它包括熱軋按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％的薄板坯，然后，壓下率為5％以下地表面光軋熱軋帶鋼。
5.一種加工性、時(shí)效性和上釉性出色搪瓷用冷軋鋼板的制造方法，它包括熱軋按質(zhì)量百分比地含有碳0.0018％以下、硅0.020％以下、錳0.10％-0.30％、磷0.010％-0.035％、硫0.035％以下、鋁0.010％以下、氮0.0008％-0.0050％、硼0.0050％以下和0.6倍氮量以上和氧0.005％-0.050％的薄板坯，壓下率為60％以上地冷軋熱帶鋼；在冷軋后，在再結(jié)晶溫度下或在超過再結(jié)晶的溫度下，退火冷帶鋼；壓下率為5％以下地表面光軋退火帶鋼。
6.如權(quán)利要求4或5所述的加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板的制造方法，其中，薄板坯在1000℃-1150℃的熱軋溫度下進(jìn)行熱軋。
7.如權(quán)利要求4-6之一所述的加工性、時(shí)效性和上釉性出色的搪瓷用鋼板的制造方法，其中，薄板坯進(jìn)行熱軋并且在650℃-750℃進(jìn)行卷取。
全文摘要
本文披露了不用依靠提高生產(chǎn)成本的脫碳脫氮退火并且不用添加提高合金成本的昂貴金屬如鈮和鈦就能制造出耐籽晶和耐黑點(diǎn)性出色的無時(shí)效性搪瓷用鋼板。鋼板的成分按質(zhì)量百分比地為0.0018%以下的碳、0.020%以下的硅、0.10%－0.30%的錳、0.010%－0.030%的磷、0.030%以下的硫、0.005%以下的鋁、0.0008%－0.0050%的氮、0.0050%以下且0.6倍氮量以上的硼和0.010%－0.05%的氧,通過調(diào)整上述成分和通過主要地通過熱軋條件調(diào)整來控制氮化物形態(tài)而獲得了上述鋼板。
文檔編號(hào)C21D8/02GK1388836SQ01802486
公開日2003年1月1日 申請(qǐng)日期2001年6月25日 優(yōu)先權(quán)日2000年6月23日
發(fā)明者村上英邦, 西村哲, 楠見和久, 佐柳志郎 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社