專利名稱：高電壓負荷用開關(guān)裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及電開關(guān)裝置，特別涉及搭載于新一代的42V直流電壓汽車、電動汽車、混合型汽車以控制36V直流電壓以上的高電壓負荷的開關(guān)裝置。
背景技術(shù)：
用于機械開關(guān)電路的開關(guān)裝置一般具備被稱為接點元件(有時簡稱為接點)的電接點。該電接點是要求金屬和金屬接觸時流過該接點元件的電流和信號能夠無障礙地傳遞、且在斷開時能夠無障礙地分離的元件。此外，眾所周知，該接點元件雖然本身的結(jié)構(gòu)簡單，但在該接點表面會發(fā)生各種物理化學現(xiàn)象。例如，吸附、氧化、硫化、有機化合物的合成，還有伴隨電弧放電的熔融、蒸發(fā)、消耗和轉(zhuǎn)移等，這種現(xiàn)象非常復雜，在學術(shù)上有很多未解的部分。
如果因電弧放電而出現(xiàn)消耗和轉(zhuǎn)移等上述現(xiàn)象，則接點元件的接觸性能被破壞，有時會引起導通不良和鎖定現(xiàn)象，使開關(guān)部件不能夠正常工作，對安裝了這種開關(guān)裝置的電子·電器產(chǎn)品等造成很大的損害。這說明所裝入的開關(guān)裝置是決定電子·電器產(chǎn)品等的壽命和性能的重要零部件之一。
近年，隨著電子·電工學的快速發(fā)展，開關(guān)裝置的使用范圍從電信電話和各種電子產(chǎn)品等弱電領(lǐng)域擴展到阻斷大電流的電器等強電領(lǐng)域。因此，所要求的性能也千差萬別，對具有滿足各種不同使用目的的特性的開關(guān)部件進行了開發(fā)，具備這些新開發(fā)的開關(guān)部件的開關(guān)裝置正大量投放市場。
眾所周知，關(guān)于汽車領(lǐng)域的開關(guān)裝置，即控制汽車搭載負荷的開關(guān)裝置中具備使用了通過熔解、鑄造法制得的Ag-Cu系(1～40重量％的Cu和余分的Ag形成的合金)，通過內(nèi)部氧化法制得的Ag-SnO2系(5～15重量％的SnO2和余分的Ag形成的合金)，以及Ag-SnO2-In2O3系等電接點材料的接點元件(參考專利文獻1和2)。
日本專利特開2000-309834號公報[專利文獻2]國際公開第01/04368號小冊子但是，新一代的汽車，例如混合型汽車和電動汽車中，預先將搭載于汽車的電子·電器控制為42V直流電壓(或48V直流)，必須控制最高電壓值達300～400V的非常高的電壓負荷。這樣，對于與以往的直流負荷無法相比的高電壓負荷，即36V以上的直流電荷，采用了以往公知的電接點材料的接點元件已無法適應(yīng)目前的開關(guān)部件。
要以這樣的高電壓負荷切實阻斷電弧就必須充分確保接點間隙，但目前的開關(guān)部件中所用的單鍵斷開結(jié)構(gòu)在擴大接點間隙方面有極限，在36V以上的高電壓負荷下，有時不能夠阻斷在斷開時產(chǎn)生的電弧。在最壞的情況下會引起燒壞所控制的電子·電器產(chǎn)品的事故。
阻斷這種電弧，眾所周知的是采用利用了磁力的消弧方法的開關(guān)裝置，但開關(guān)部件較復雜。即，以往的汽車搭載用開關(guān)裝置不能夠控制36V以上的高直流負荷，強烈希望開發(fā)出具有目前所不能夠達到的要求特性的新的開關(guān)裝置。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是以上述情況為背景完成的發(fā)明，其目的是提供具備能夠適用于混合型汽車和電動汽車等新一代汽車的高電壓負荷的開關(guān)部件的開關(guān)裝置，更具體是提供可控制36V以上的直流的高電壓負荷的高電壓負荷用開關(guān)裝置。
為了完成上述課題，本發(fā)明者進行認真反復的研究后發(fā)現(xiàn)，使用由MgO分散于Ag基體中的電接點材料形成的接點元件而構(gòu)成的開關(guān)部件，在36V以上的高電壓負荷下，能夠明顯縮短在接點元件產(chǎn)生的電弧的持續(xù)時間，從而完成了本發(fā)明。
本發(fā)明涉及高電壓負荷用開關(guān)裝置，該裝置的特征是，具有單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件，該部件具備由2.0～20.0重量％的MgO粒子和余分的Ag形成、Ag基體中分散有MgO粒子的電接點材料構(gòu)成的接點元件，控制直流電壓36～400V、額定電流0.01～15A的高電壓負荷。
本發(fā)明者對由Ag基體中分散了各種氧化物的Ag-氧化物系電接點材料形成的接點元件構(gòu)成單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件進行研究后發(fā)現(xiàn)，在研究范圍內(nèi)，發(fā)現(xiàn)了僅有MgO與未添加任何氧化物的純Ag接點以較大差別縮短了電弧持續(xù)時間的現(xiàn)象。即，僅有具備使用了在Ag基體中分散了MgO的Ag-氧化物系的電接點材料的接點元件的開關(guān)裝置，也能夠在36V以上的高電壓負荷下，阻斷斷開時產(chǎn)生的電弧，維持正常的開關(guān)操作。根據(jù)本發(fā)明者的研究，確認由在Ag基體中分散了MgO粒子的電接點材料形成的接點元件在直流高電壓負荷下的電弧消減現(xiàn)象受到Ag基體中分散的MgO的粒子量、分散狀態(tài)、粒徑的影響。
用于本發(fā)明的高電壓負荷用開關(guān)裝置的接點元件的電接點材料中，如果MgO未滿2.0重量％，則縮短電弧持續(xù)時間的效果不明顯，如果超過20.0重量％，則接觸電阻增加明顯，材料的加工性有明顯劣化的傾向。在實際使用時更理想的組成是含有8.1～15重量％的MgO。如果在此范圍內(nèi)，則能夠形成在電弧持續(xù)時間的縮短效果、低接觸電阻性、材料加工性等所有方面都具有良好特性的接點元件，可獲得適用于高電壓負荷的開關(guān)裝置。
此外，本發(fā)明者對電接點材料中的MgO粒子的分散狀態(tài)進行考察后發(fā)現(xiàn)，由MgO粒子以層狀分散的電接點材料形成接點元件，MgO粒子在直流高電壓負荷下的電弧抑制效果變小。
本發(fā)明的Ag-MgO電接點材料也可通過所謂的內(nèi)部氧化法制得(參考專利文獻3)。但是，本發(fā)明者嘗試利用作為現(xiàn)有技術(shù)的內(nèi)部氧化法制作Ag-MgO電接點材料后確認，只能夠獲得氧化物以層狀分散或出現(xiàn)非常嚴重的凝膠狀態(tài)的電接點材料，采用由這種電接點材料制造的接點元件，不能夠充分抑制直流高電壓負荷下的電弧。
日本專利特開2002-363666號公報這里，例示組織截面照片對Ag-MgO的電接點材料的組織狀態(tài)進行具體說明。首先，在采用內(nèi)部氧化法的情況下，熔解Mg和Ag使Mg達到3.0重量％，余分為Ag，鑄造成板型。其后對板進行軋制，加工成厚度為1.5mm的板型后切出10mm見方的角。然后，在氧壓為5個氣壓、溫度為750℃的條件下對接點片進行內(nèi)部氧化，確認所得Ag-MgO的電接點材料中的MgO粒子的分散狀態(tài)。圖1表示采用內(nèi)部氧化法時的MgO粒子的分散狀態(tài)。由此判斷，MgO在Ag基體中以層狀分散。圖2表示內(nèi)部氧化條件變成氧壓為0.2個氣壓、溫度為750℃時的MgO粒子的分散狀態(tài)。這種情況下，MgO粒子凝集，形成較大的塊狀，以此狀態(tài)存在于Ag基體中。
另一方面，本發(fā)明者以規(guī)定的配比混合規(guī)定粒徑的Ag粉末和MgO粉末，壓縮加工后進行燒結(jié)處理，制得Ag-MgO電接點材料，確認獲得了Ag基體中MgO以粒狀分散的材料(圖3)。圖3所示的電接點材料的組成與以上的3.0重量％(金屬換算)Mg和余分的Ag的合金通過內(nèi)部氧化制得的材料的組成相同，即混合4.9重量％的MgO粉末和余分的Ag粉末而獲得的Ag-MgO電接點材料。
將利用內(nèi)部氧化法獲得的材料及利用粉末冶金法獲得的材料用于直流高電壓負荷后發(fā)現(xiàn)，利用內(nèi)部氧化法獲得的材料無法充分抑制斷開時產(chǎn)生的電弧。
本發(fā)明的Ag-MgO電接點材料也可通過采用了所謂的機械合金法的制造方法獲得(參考專利文獻4)。但是，本發(fā)明者進行作為現(xiàn)有技術(shù)的基于專利文獻4的機械合金化后發(fā)現(xiàn)，無法充分抑制斷開時的電弧。
日本專利特開平09-111367號公報從以上對Ag-MgO電接點材料中的組織狀態(tài)進行的研究結(jié)果判斷，本發(fā)明的汽車搭載高電壓負荷用開關(guān)裝置中，較好的是混合Ag粉末和MgO粉末，使平均粒徑1.1～6.0μm的MgO粒子分散于Ag基體中所形成的材料。用于作為本發(fā)明的對象的直流電壓36V以上的高電壓負荷的開關(guān)裝置中，形成接點材料的Ag-MgO電接點材料中的MgO必須以粒子狀態(tài)存在于Ag基體中。例如，MgO以與Ag合金化的狀態(tài)存在于Ag基體中的電接點材料，不能夠充分抑制直流高電壓負荷的電弧。
用于本發(fā)明的開關(guān)裝置的電接點材料中，MgO粒子的平均粒徑如果未滿1.1μm，則直流高電壓負荷下的電弧抑制效果有下降的傾向。如果超過6.0μm，則易導致電弧集中，引發(fā)局部消耗。更好的是MgO粒子的平均粒徑為1.5～3.0μm，這是最實用的范圍。
如果利用上述Ag-MgO電接點材料形成接點元件，獲得由該接點元件構(gòu)成單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件的開關(guān)裝置，則能夠控制直流電壓36～400V、額定電流0.01～15A的汽車搭載的高電壓負荷。圖4表示單鍵斷開結(jié)構(gòu)的模擬圖，但這是開關(guān)部件的最普通的結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)利用2個接點元件的開關(guān)通電控制高電壓負荷。
由用于上述本發(fā)明的開關(guān)裝置的Ag-MgO電接點材料形成的接點元件如果用于具備所謂的雙鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件的開關(guān)裝置，則能夠控制直流電壓36～400V、額定電流5～500A的高電壓負荷。圖5表示雙鍵斷開結(jié)構(gòu)的模擬圖，與單鍵斷開結(jié)構(gòu)不同，它是利用4個接點元件的2組開關(guān)通電控制高電壓負荷，與單鍵斷開結(jié)構(gòu)相比，具有能夠擴大接點間隙的特征。
該雙鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)裝置的形成接點元件的Ag-MgO電接點材料中，如果MgO未滿2.0重量％，則電弧持續(xù)時間縮短的效果不明顯，如果超過20.0重量％，則接觸電阻的增加明顯，材料的加工性有明顯劣化的傾向。從實際使用考慮，更理想的組成是包含8.1～15重量％的MgO。如果在此范圍內(nèi)，則能夠形成電弧持續(xù)時間的縮短效果、低接觸電阻性、材料加工性等所有方面都具有良好特性的接點元件，獲得適用于高電壓負荷的開關(guān)裝置。此外，與上述單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)裝置同樣，更好的是混合Ag粉末和MgO粉末，使平均粒徑1.1～6.0μm的MgO粒子分散于Ag基體中所形成的電接點材料。
本發(fā)明即使在36V～400V以上的直流高電壓負荷下，也可極大地縮短電開關(guān)部件開閉時的電弧持續(xù)時間，使控制搭載于混合型汽車和電動汽車等新一代汽車的電子·電器的開關(guān)操作穩(wěn)定進行。


圖1為通過內(nèi)部氧化法制得的Ag-MgO電接點材料的組織截面照片(倍率400倍)。
圖2為通過內(nèi)部氧化法制得的Ag-MgO電接點材料的組織截面照片(倍率400倍)。
圖3為通過粉末冶金法制得的Ag-MgO電接點材料的組織截面照片(倍率400倍)。
圖4為單鍵斷開結(jié)構(gòu)的模擬圖。
圖5為雙鍵斷開結(jié)構(gòu)的模擬圖。
圖6表示以往例1的電接點材料的電壓-電流的電弧持續(xù)時間的測定結(jié)果。
圖7表示以往例1、實施例3和4的電接點材料在不同電壓下使電流值發(fā)生變化時的電弧持續(xù)時間的測定結(jié)果。
圖8表示以往例1的電接點材料的使DC42V時的電感發(fā)生變化時的電弧持續(xù)時間的測定結(jié)果。
圖9表示以往例1～3、比較例1、實施例4的電接點材料在DC42V下使電流值發(fā)生變化時的電弧持續(xù)時間的測定結(jié)果。
圖10表示以往例4和5、比較例1、實施例4的電接點材料在DC42V下使電流值發(fā)生變化時的電弧持續(xù)時間的測定結(jié)果。
圖11表示實施例1～8的電接點材料在DC42V下使電流值發(fā)生變化時的MgO添加量和電弧持續(xù)時間的關(guān)系。
具體實施例方式
基于下述的實施例1～8，對實施本發(fā)明的最佳方式進行說明。
表1所示為用于開關(guān)裝置的接點元件的實施例1～8的電接點材料的組成。表1中記載的以往例1～5、比較例1是為了與實施例進行比較而采用的電接點材料組成。
表1

圖3表示實施例2的組織截面照片，由此可確認，平均粒徑2.0μm的MgO粒子均勻分散于Ag基體中。
實施例1～8的電接點材料是利用粉末冶金法制得的材料，按照規(guī)定的配比計量，將作為原料粉末的平均粒徑6μm的Ag粉末和平均粒徑2μm的MgO粉末用V型混合機制得混合粉末。然后，將該混合粉末裝入φ50mm的圓筒容器中，從圓柱的縱向開始施加壓力，壓縮加工成圓柱坯。在該壓縮加工后，于850℃進行4小時的燒結(jié)處理。該壓縮加工及燒結(jié)處理重復進行4次，最終制得φ50mm的圓柱坯。
以往例1、3～5的電接點材料是利用內(nèi)部氧化法制得的材料，采用高頻熔解爐將各種組成的Ag合金熔制后鑄造成坯料，再加工成片狀。然后，在氧壓為5個氣壓、溫度為750℃對該片狀物進行48小時的內(nèi)部氧化處理，收集內(nèi)部氧化處理后的片狀物，裝入φ50mm的圓筒容器中，從圓柱縱向開始施加壓力，壓縮加工成圓柱坯。在該壓縮加工后，于850℃進行4小時的燒結(jié)處理。該壓縮加工及燒結(jié)處理重復進行4次，最終制得φ50mm的圓柱坯。
以往例2是按照日本專利特開昭54-110124號公報記載的Ag-Sn系電接點材料的制造方法制得的φ50mm的圓柱坯。
比較例1是用普通的高頻熔解爐進行鑄造，最終制得φ50mm的圓柱坯。
通過熱擠壓加工將以上利用不同的制造方法制得的坯料制成φ7mm的線材(擠壓面積比約為51∶1)。然后，進行拉絲加工，獲得直徑2.3mm的線材，再利用鐓頭機制得頭徑為3.5mm、頭厚為1mm的鉚接接點。
用ASTM試驗機測定以上加工獲得的各鉚接接點的電弧持續(xù)時間。ASTM試驗如表2所示，可自由選擇電壓和電流。此外，接點的斷開速度為80mm/秒。
表2

作為用于汽車搭載用開關(guān)裝置的電接點材料的最普通的以往例1的各電壓、各電流的電弧持續(xù)時間如圖6所示。在DC14V下，電流值5A～25A的范圍內(nèi)電弧持續(xù)時間幾乎無變化。但是，如果變?yōu)镈C42V以上的電壓，則與電流的比例關(guān)系開始消失，如果超過某一電流值，則出現(xiàn)電弧持續(xù)時間急劇增加的現(xiàn)象。由該現(xiàn)象表明，例如，對在DC42V下控制25A以上的電流而言，基于以往的電接點材料的特性，即使要保持其原線性關(guān)系都非常困難。
圖7表示上述以往例1和實施例3及4的各電壓、各電流的電弧持續(xù)時間。從圖7可判斷，在未滿30V的電壓下，以往例1、實施例3及4的電弧持續(xù)時間都幾乎無變化。但是如果變?yōu)?6V以上的電壓值，以往例1的電流值增加，則出現(xiàn)電弧持續(xù)時間急劇增加的傾向，與此相反，實施例3及4雖然有電弧持續(xù)時間略有增加的傾向，但還是穩(wěn)定的。
圖8表示以往例1的接點材料在DC42V時的電感發(fā)生變化時的結(jié)果。用于汽車的負荷中，與單純的電阻負荷相比，大多數(shù)為馬達等具有電感的電感性負荷，這種具有電感的負荷比單純的電阻負荷的條件更苛刻。
因此，關(guān)于圖6及圖8所示的內(nèi)容，以比較例1的Ag接點為基準，對添加的氧化物量和電弧持續(xù)時間的關(guān)系進行研究。其結(jié)果示于圖9及圖10。
由圖9及圖10可判斷，在Ag中添加了SnO2+In2O3、SnO2、CuO的電接點材料與Ag接點相比，存在電弧持續(xù)時間延長的傾向。另一方面，在Ag中添加了ZnO、CdO、MgO的電接點材料與Ag接點相比，存在電弧持續(xù)時間縮短的傾向，特別是添加MgO時，其縮短電弧持續(xù)時間的水平達到了以往例所無法預測的程度。
圖11表示改變MgO的添加量時的結(jié)果。如果電流值在15A以下，則以13重量％的添加量能夠最大限度地縮短電弧持續(xù)時間。電流值如果變?yōu)?5A，則以8重量％的MgO添加量能夠最大限度地縮短電弧持續(xù)時間。從圖11可看出，對在所有電流值可縮短電弧持續(xù)時間的組成進行研究后發(fā)現(xiàn)，5～15重量％的MgO范圍是符合實際使用的組成?？深A見的是8.1～10.0重量％的范圍能夠特別有效地縮短電弧持續(xù)時間。
以下，對接點間隙進行考察。為單鍵斷開結(jié)構(gòu)時，一般以開關(guān)4mm以下、繼電器2mm以下的接點間隙設(shè)置機器。因此，該單鍵斷開結(jié)構(gòu)可在直流電壓36～400V、額定電流0.01～15A的范圍內(nèi)使用。在額定電流高的區(qū)域使用時，必須為雙鍵斷開結(jié)構(gòu)。這種開關(guān)可在直流電壓36～400V、額定電流5～500A時使用。
以下對本發(fā)明者考察到的為何僅有MgO具有這樣的電弧抑制效果的結(jié)果進行說明。本發(fā)明者進行研究后推測出的MgO在直流高電壓負荷下對電弧的抑制效果的原理如下所述。
本發(fā)明者認為，直流高電壓負荷下的電弧現(xiàn)象與物質(zhì)的光電子釋放(物質(zhì)遇到光子能量高于功函數(shù)的光時釋放電子的現(xiàn)象)和熱電子釋放(物質(zhì)的溫度如果升高，則電子被激發(fā)，一旦具有高于功函數(shù)的能量則電子被釋放的現(xiàn)象)有關(guān)。即，為了把握這些現(xiàn)象，考慮必須測定不同物質(zhì)的功函數(shù)，進行實際測定后的結(jié)果如表3所示。該結(jié)果顯示功函數(shù)越低的物質(zhì)越容易釋放光電子和熱電子。作為參考，也記載了不同物質(zhì)的熔點和沸點。由于氧化物中存在具有升華特性時無法顯現(xiàn)明確的沸點的物質(zhì)，所以這種情況用“-”表示。
表3

如表3所示，各種氧化物可被分為具有低于Ag的功函數(shù)值的MgO，以及具有高于Ag的功函數(shù)值的SnO2、In2O3、CuO、ZnO、CdO這2類。
眾所周知，接點斷開時產(chǎn)生的電弧一開始是產(chǎn)生持續(xù)時間在2ms以下的由金屬離子和電子構(gòu)成的金屬相電弧，接著轉(zhuǎn)變?yōu)橛傻x子和氧離子構(gòu)成的氣相電弧。由圖6的42V下的結(jié)果可明顯看出，直流高電壓負荷下的電弧幾乎都為氣相電弧，如何抑制氣相電弧的持續(xù)成為達到控制直流高電壓負荷的目的的重要途徑。
這里，以Ag-MgO電接點材料為例，在金屬相電弧中，由功函數(shù)低的MgO集中釋放電子，同時隨之產(chǎn)生離子化的Mg2+。然后，在電弧中大氣中的氮和氧離子化，使電弧變?yōu)闅庀嚯娀?，但此時因為金屬相電弧產(chǎn)生的Mg2+和O2-結(jié)合生成MgO，所以氣體離子的濃度明顯減少，氣相電弧的持續(xù)就受到抑制。由此現(xiàn)象能夠說明Ag-MgO電接點材料與Ag相比，具備縮短電弧持續(xù)時間的特性。
接著，以僅由Ag形成的電接點材料為例，在接點斷開時產(chǎn)生的金屬相電弧中，Ag離子化轉(zhuǎn)變?yōu)锳g+。然后，在轉(zhuǎn)變?yōu)闅庀嚯娀r，由于Ag+未與N2和O2離子化的產(chǎn)物反應(yīng)，所以對氣相電弧無任何影響，因此不能夠顯現(xiàn)在直流高電壓負荷下對電弧的抑制特性。
Ag-CuO的電接點材料的情況如下所述。在接點斷開時產(chǎn)生的金屬相電弧中，由于功函數(shù)值低的Ag被集中釋放，所以Ag離子化轉(zhuǎn)變?yōu)锳g+被釋放。然后，即使轉(zhuǎn)變?yōu)闅庀嚯娀?，由于Ag+也未與N2和O2離子化的產(chǎn)物反應(yīng)，所以無任何影響。但是，在CuO因電弧而暴露于高溫下的情況下，CuO引發(fā)熱分解，此時釋放的氧離子化，有利于氣相電弧的持續(xù)。由此可說明為何Ag-CuO比Ag的電弧持續(xù)時間長。此外，電流值越高此現(xiàn)象越明顯也能夠得到理解。
添加了SnO2+In2O3的以往例1和添加了SnO2的以往例2的接點材料的現(xiàn)象與上述Ag-CuO的電接點材料的現(xiàn)象相同。
基于上述理由，推測出只有MgO具有這種特定的抑制直流高電壓負荷的電弧的效果。因此，能夠推斷MgO以外具有同樣效果的物質(zhì)，應(yīng)該是功函數(shù)值低于Ag、與氧的結(jié)合力強的物質(zhì)。
本發(fā)明的開關(guān)裝置能夠用于控制搭載于作為新一代汽車的混合型汽車和電動汽車的直流高電壓負荷。它對新一代汽車的進一步改良具有重大貢獻，有利于今后的新一代汽車的普及。
權(quán)利要求
1.高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征在于，具有單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件，該部件具備由2.0～20.0重量％的MgO粒子和余分的Ag形成、Ag基體中分散有MgO粒子的電接點材料構(gòu)成的接點元件，控制直流電壓36～400V、額定電流0.01～15A的高電壓負荷。
2.如權(quán)利要求1所述的高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征還在于，MgO為8.1～15.0重量％。
3.如權(quán)利要求1或2所述的高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征還在于，電接點材料是通過混合Ag粉末和MgO粉末而形成的Ag基體中分散有平均粒徑1.1～6.0μm的MgO粒子的材料。
4.高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征在于，具有雙鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件，該部件具備由2.0～20.0重量％的MgO粒子和余分的Ag形成、Ag基體中分散有MgO粒子的電接點材料構(gòu)成的接點元件，控制直流電壓36～400V、額定電流5～500A的高電壓負荷。
5.如權(quán)利要求4所述的高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征還在于，MgO為8.1～15.0重量％。
6.如權(quán)利要求4或5所述的高電壓負荷用開關(guān)裝置，其特征還在于，電接點材料是通過混合Ag粉末和MgO粉末而形成的Ag基體中分散有平均粒徑1.1～6.0μm的MgO粒子的材料。
全文摘要
本發(fā)明提供了可控制混合型汽車和電動汽車等新一代汽車中的36V以上的直流高電壓負荷的汽車搭載的高電壓負荷用開關(guān)裝置。該裝置的特征是，具有單鍵斷開結(jié)構(gòu)的開關(guān)部件，該部件具備由2.0～20.0重量％的MgO粒子和余分的Ag形成、Ag基體中分散有MgO粒子的電接點材料構(gòu)成的接點元件，控制直流電壓36～400V、額定電流0.01～15A的高電壓負荷。此外，較好的是MgO為8.1～15.0重量％，電接點材料是通過混合Ag粉末和MgO粉末而形成的Ag基體中分散有平均粒徑1.1～6.0μm的MgO粒子的材料。
文檔編號C22C1/10GK1606112SQ20041008560
公開日2005年4月13日 申請日期2004年10月9日 優(yōu)先權(quán)日2003年10月10日
發(fā)明者栗原健一, 坂口理, 山本俊哉, 稻岡宏彌 申請人:田中貴金屬工業(yè)株式會社, 豐田自動車株式會社