專利名稱：預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及線材的加工或處理，具體來說是在制作預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線所使用的線材時，對其進(jìn)行表面處理的生產(chǎn)工藝。也涉及普通線材的表面處理工藝。
背景技術(shù)：
在拉絲前對線材進(jìn)行表面處理，是生產(chǎn)預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線產(chǎn)品的一個非常重要的工序。傳統(tǒng)的線材進(jìn)行表面處理的方式是間歇式鹽酸化學(xué)酸洗+磷化涂層的方式，采用吊車將線材放入鹽酸池中浸泡酸洗，然后再將其放入磷化池內(nèi)磷化，達(dá)到消除線材表面氧化鐵皮并附著潤滑載體的目的。經(jīng)表面處理后的線材離線干燥后進(jìn)入拉絲機生產(chǎn)。其優(yōu)勢是能根據(jù)線材的表面狀況和用途，合理控制鹽酸化學(xué)酸洗和磷化涂層的時間，達(dá)到滿足不同要求的目的。但在前述的處理方式中，首先由于線材是整卷放入磷化池內(nèi)，線材間相互接合部位的磷化效果較差，線材表面的磷化質(zhì)量不穩(wěn)定；特別是為了保證后續(xù)拉絲作業(yè)的連續(xù)性，一卷線材的尾部要與另一卷線材的頭部進(jìn)行對焊連接，這時在焊接部位的磷化涂層就會被破壞，形成明顯的磷化涂層斷點。它不僅影響線材的表面質(zhì)量，而且由于在該斷點缺乏磷化涂層的潤滑作用，在拉絲中線材表面容易出現(xiàn)劃傷條紋如竹節(jié)紋等，更會對拉絲模具造成破壞，影響拉絲模具的使用壽命。其次，由于鹽酸具有很強的揮發(fā)性和強烈的腐蝕性，極易造成環(huán)境的污染，損害人體的身心健康，并大大地縮短了設(shè)施的使用壽命。而且，排放廢舊的鹽酸時，需要配備費用高且壽命短的鹽酸回收中和處理系統(tǒng)，生產(chǎn)成本較高。第三，由于采用間歇式作業(yè)方式，生產(chǎn)周期長，作業(yè)率較低，操作人員勞動強度大，線材表面處理的質(zhì)量低，不能充分體現(xiàn)現(xiàn)代企業(yè)的生產(chǎn)模式。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是針對傳統(tǒng)的對線材進(jìn)行表面處理的方式所存在的弊端，結(jié)合預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線高強度、低松弛的特點及對所使用線材的特殊要求，首先提高自動化程度，改善產(chǎn)品通條的質(zhì)量，其次要解決環(huán)境污染問題，同時，要降低操作工人的勞動強度，進(jìn)而提供一種預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，包括酸洗和磷化涂層，線材在連續(xù)運動狀態(tài)下完成以下步驟先經(jīng)放線、機械剝殼、矯直和高壓水沖洗，然后進(jìn)行硫酸電解酸洗，再經(jīng)高壓水沖洗、清水漂洗、熱水漂洗后進(jìn)行磷化涂層，然后熱水漂洗，再進(jìn)行硼化后進(jìn)入拉絲機拉絲。
本發(fā)明線材的連續(xù)運動是由拉絲機的拉絲動作所帶動的。
本發(fā)明所述的機械剝殼步驟是采用兩組以上的滾輪組來交錯滾壓并折彎線材。
本發(fā)明酸洗前、后的高壓水沖洗步驟中，高壓水的壓力為0.4-0.6公斤/厘米2，在高壓水沖洗區(qū)域內(nèi)設(shè)有回收氧化鐵皮的沉淀池。
本發(fā)明硫酸電解酸洗步驟中的酸洗液是濃度10-20％的稀硫酸，在電解槽和線材上均連接有電極，采用陰陽極交換電解法電解，電解槽上設(shè)有與儲酸槽連通的進(jìn)酸管道和排酸孔，且在進(jìn)酸管道上設(shè)有酸泵，線材在電解槽內(nèi)的酸洗時間為10-15秒。
本發(fā)明磷化涂層前、后的熱水漂洗步驟中熱水的溫度為60-80℃，線材在熱水中加熱的時間為6-8秒。
本發(fā)明的磷化涂層步驟中，磷化槽內(nèi)的磷化液為快速磷化液，磷化槽上設(shè)有與儲液槽連通的進(jìn)液管道和排液管道，且在進(jìn)液管道上設(shè)有泵，磷化槽內(nèi)磷化液的溫度為75-90℃，線材在磷化槽內(nèi)磷化的時間為25-35秒。
本發(fā)明的硼化步驟中硼化溫度為80-90℃，線材經(jīng)過硼化的時間為6-8秒。
本發(fā)明在硼化步驟完成后對線材進(jìn)行烘干，烘干溫度為80-100℃。
本發(fā)明的有益效果1是采用在線機械剝殼+硫酸電解酸洗+快速磷化涂層的方式對預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線線材進(jìn)行連續(xù)表面處理，并直接進(jìn)入拉絲機的表面處理工藝。實現(xiàn)了線材從表面處理到拉絲的連續(xù)化生產(chǎn)作業(yè)，減少了中間周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)，減輕了操作人員的勞動強度。生產(chǎn)效率可以大幅度提高，若進(jìn)一步完善控制系統(tǒng)，可以建立由計算機控制的鋼絞線自動化生產(chǎn)線，其產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)量還可進(jìn)一步提高。而且本工藝方法不僅適用于預(yù)應(yīng)力鋼絞線專用線材的表面處理，也能兼容其他金屬制品的如普通線材的表面處理。2是通過采用機械剝殼的方法先期去除了線材表面大部分的氧化鐵皮，降低了酸洗的工藝負(fù)荷，同時采用硫酸電解酸洗，通過電化學(xué)反應(yīng)所產(chǎn)生的氫氣來剝離附著在鋼基上的氧化鐵皮，去除氧化鐵皮的效果好，減少了酸洗溶液的消耗量和處理時間，也有利于氧化鐵皮的回收，使酸洗工藝簡化，生產(chǎn)條件改善，工效提高。3是采用快速磷化液，同時在磷化前、后增加了熱水預(yù)熱、保溫和硼化、烘干工序，保證了磷化的質(zhì)量。4是先進(jìn)行線材的對焊連接，再進(jìn)行表面處理及磷化涂層，整個線材全長上不會形成磷化涂層的斷點，不僅提高了線材的外觀質(zhì)量，而且改善了線材在下步拉絲時的工藝性能，杜絕了線材表面的拉絲劃傷條紋，減少了對拉絲模具的磨損。5是整套生產(chǎn)工藝通過拉絲機牽引線材作連續(xù)運動，各工序設(shè)置合理，銜接緊湊，線材長度及直徑方向均處于均衡工藝條件狀態(tài)，加強了線材通條及斷面(長度方向和直徑方向)處理的均勻性。線材產(chǎn)品的表面質(zhì)量和內(nèi)在品質(zhì)都有提高。6是用揮發(fā)性較小的稀硫酸取代了揮發(fā)性和腐蝕性較強的鹽酸，其稀硫酸和磷化液從投放到再利用的過程均處于全封閉和零排放的狀態(tài)，基本杜絕了對環(huán)境的污染，也延長了設(shè)備的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。


圖1是本發(fā)明的工藝流程2是電解槽2及儲酸槽21的結(jié)構(gòu)示意3是磷化槽3和儲液槽31的結(jié)構(gòu)示意圖具體實施方式
以下結(jié)合

和具體實施方式
對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述參見圖1，與現(xiàn)有的線材表面處理方法不同，本發(fā)明工藝方法首先將成卷的線材放于臥式放線架上，頭部穿入機械剝殼機，尾部可與另一卷線材對焊連接；然后在連續(xù)運動狀態(tài)下完成以下步驟先經(jīng)放線、機械剝殼、矯直和高壓水沖洗，然后進(jìn)行硫酸電解酸洗，再經(jīng)高壓水沖洗、清水漂洗、熱水漂洗后進(jìn)行磷化涂層，然后熱水漂洗，再進(jìn)行硼化后進(jìn)入拉絲機拉絲。線材1的連續(xù)運動是由拉絲機的拉絲動作所帶動的。本工藝方法是針對含碳量較高的預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線用線材的加工而設(shè)計的，但同樣也可以適用于普通線材的表面處理。
本發(fā)明放線步驟與現(xiàn)有工藝的相同之處是在拉絲過程中要進(jìn)行兩卷線材之間的頭尾端對焊連接。與現(xiàn)有工藝不同之處是兩卷線材之間的對焊連接是在磷化涂層步驟前進(jìn)行。其焊縫接點與線材一道進(jìn)入下面的表面處理工序，焊縫接點處有均勻的磷化涂層，線材的連續(xù)性較好，從表面上根本看不出焊縫接點的位置。焊縫接點處工藝性能改善，對下步拉絲工藝基本沒有影響，同時可延長拉絲模具的使用壽命。
在機械剝殼步驟中，是采用兩組以上的滾輪組來交錯滾壓并折彎線材1?？梢圆捎孟嘟怀?20°的三組剝殼機進(jìn)行機械剝殼，每組剝殼機中兩個剝殼輪固定，另一個剝殼輪采用液壓的方式調(diào)整壓下量來改變線材的彎曲程度。矯直步驟是采用相交成90°的兩組矯直輪將線材排直為筆直的條狀。在機械剝殼和矯直過程中，通過對線材1表面進(jìn)行的反復(fù)滾壓、折彎并碾直，既矯直了線材，又使線材表面的氧化鐵皮脫落，掉在剝殼機和矯直機的底部，機械剝殼和矯直過程可以去除線材表面80-90％的氧化鐵皮，這些氧化鐵皮可直接回收，不帶進(jìn)下一工序中。
經(jīng)過矯直的線材即進(jìn)入高壓水沖洗工序，可以在線材的外圓周方向等分設(shè)置三個噴嘴向線材表面噴射其壓力為0.4-0.6公斤/厘米2的高壓水。直接去除線材表面附著的蓬松細(xì)微氧化鐵皮。在高壓水沖洗區(qū)域內(nèi)設(shè)有回收氧化鐵皮的沉淀池。沉淀池可設(shè)置在噴嘴的下方，高壓水沖洗掉的氧化鐵皮流入沉淀池，其過濾后的清水可循環(huán)使用，而沉淀的氧化鐵皮可以挖出晾干后回收。在連續(xù)運動狀態(tài)下，線材在其噴嘴下通過的時間可以很短，一般約1秒即可。高壓水沖洗過程，進(jìn)一步清潔了線材的表面，可以去除線材表面2-4％左右的氧化鐵皮，也減輕了下步化學(xué)處理工序的處理量。
參見圖2，線材經(jīng)過高壓水沖洗后，以潔凈的外表面進(jìn)入硫酸電解槽2，在電解槽2和線材1上均連接有電極25，采用陰陽極交替電解法進(jìn)行電解，在電解槽2的下方是儲酸槽21，電解槽2的底板即是儲酸槽21的上蓋板。電解槽2上設(shè)有與儲酸槽21連通的進(jìn)酸管道22和排酸孔23，且在進(jìn)酸管道22上設(shè)有酸泵24，酸洗液是濃度10-20％的稀硫酸，線材1在電解槽2內(nèi)的酸洗時間為10-15秒。在這一時間和濃度范圍內(nèi)，酸洗液去除線材表面上氧化鐵皮的效果較好，其生產(chǎn)效率也大有提高。
硫酸電解酸洗步驟的目的主要是靠電化學(xué)反應(yīng)原理所產(chǎn)生的氫氣剝離緊緊地附著在線材1鋼基上的氧化鐵皮，在本發(fā)明方法中，這種方式比傳統(tǒng)的靠酸與氧化鐵皮起化學(xué)反應(yīng)來消除氧化鐵皮的方式針對性強，用料省，能耗低，更為經(jīng)濟，效果更好?？梢匀コ€材表面3-6％的氧化鐵皮，硫酸的濃度控制在10-20％之間，硫酸的消耗量非常小，約消耗1.5公斤/噸。不生產(chǎn)時，稀硫酸流回儲酸槽21里，使線材1脫離酸洗液；生產(chǎn)時，靠酸泵24將酸洗液(稀硫酸)通過進(jìn)酸管道22抽到電解槽2內(nèi)進(jìn)行工作，同時電解槽2內(nèi)的酸洗液又不斷通過排酸孔23流回下方的儲酸槽21內(nèi)，在保持電解槽2內(nèi)酸洗液液面高度(淹沒線材)的前提下，在電解槽2和儲酸槽21之間形成一個平衡而又相對封閉的流動循環(huán)系統(tǒng)。這一系統(tǒng)還可避免酸洗液外漏而污染周邊環(huán)境。酸洗液中攜帶的氧化鐵皮在儲酸槽2內(nèi)沉淀，經(jīng)過一段時間后，將儲酸槽21內(nèi)的氧化鐵皮挖出，放入專用容器，加石灰水進(jìn)行中和處理后晾干回收。當(dāng)需要清洗儲酸槽21時，可將酸洗液(稀硫酸)導(dǎo)入一備用槽內(nèi)，待清洗完后，重新抽回利用。清洗儲酸槽21的水以及隨后的高壓水，可導(dǎo)入中和池中和后循環(huán)使用，所產(chǎn)生的氧化鐵皮淤泥挖出晾干后回收。當(dāng)硫酸濃度不能滿足工藝要求時，直接往儲酸槽21內(nèi)補充濃硫酸來調(diào)整濃度。
經(jīng)過酸洗的線材，需再進(jìn)行高壓水沖洗，以洗凈線材表面上殘留的酸洗液，以避免將其帶入磷化涂層過程中。這一步驟中的技術(shù)要求與酸洗前的高壓水沖洗步驟基本相同。
磷化涂層前的熱水漂洗步驟是對沖洗干凈的線材進(jìn)行預(yù)先加熱的過程，為保證線材磷化的效果，需要對殘留在線材表面的酸液進(jìn)行清洗，同時要提高線材磷化時的初始溫度。本發(fā)明采用了熱水預(yù)熱的方式，可以設(shè)置一個水槽，從加熱水箱不斷向水槽內(nèi)注入熱水，水槽底部降溫后的熱水回流到加熱水箱，繼續(xù)加熱后又被泵入水槽中，在保持水槽內(nèi)液面高度(淹沒線材)的前提下，形成一封閉的循環(huán)加熱系統(tǒng)。
磷化涂層后的熱水漂洗步驟則是一個保溫過程，其目的是加強線材上的磷化涂層的固化。這一步驟中的設(shè)施與磷化涂層前的熱水漂洗設(shè)施相同。
磷化涂層前、后的熱水漂洗步驟中熱水的溫度為60-80℃，線材1在熱水中加熱的時間均為6-8秒。在此時間內(nèi)其線材表面的溫度一般可達(dá)到60-80℃。
快速磷化涂層是本發(fā)明至關(guān)重要的一個工序，特別是在對含碳量較高的預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線用線材進(jìn)行磷化涂層時，快速磷化涂層就顯得更加重要。由于線材的含碳量高(含碳量為0.80-0.85％)，直徑大(直徑可達(dá)12-13毫米)，而總壓縮率最大值達(dá)到了84.85％，因此，必須在較短時間內(nèi)(約30秒左右)使線材的表面快速生成厚度達(dá)到9微米的磷化涂層才能滿足拉絲生產(chǎn)的要求。
參見圖3，快速磷化涂層步驟中磷化槽3及儲液槽31的結(jié)構(gòu)與硫酸電解步驟中電解槽2及儲酸槽21的結(jié)構(gòu)基本相同。只是磷化槽3中無需設(shè)置電極而且儲液槽31與磷化槽3是分置的。磷化液應(yīng)采用快速磷化液，如購買天津特蓋得、沈陽帕卡瀨精公司生產(chǎn)的磷化液。磷化槽3上設(shè)有與儲液槽31連通的進(jìn)液管道32和排液管道33，且在進(jìn)液管道32上設(shè)有泵34，磷化槽3內(nèi)磷化液的溫度為75-90℃，為保證磷化槽3內(nèi)磷化液的溫度，本發(fā)明采用先對儲液槽31內(nèi)磷化液進(jìn)行加熱，然后用泵34將熱磷化液從進(jìn)液管道32注入磷化槽3中的辦法，持續(xù)向磷化槽3內(nèi)供給熱磷化液，而已降溫的磷化液則下沉至磷化槽3的底部，從排液管道33內(nèi)流回儲液槽31，在保持磷化槽3內(nèi)磷化液液面高度(淹沒線材)的前提下，形成一個平衡而又相對封閉的流動循環(huán)系統(tǒng)。這一封閉的系統(tǒng)也可避免磷化液外泄而污染周圍環(huán)境。線材1在磷化槽3及磷化液內(nèi)連續(xù)通過，在運行途中迅速形成磷化涂層，其磷化的時間為25-35秒。磷化的時間也可更長一些，但其生產(chǎn)效率相對降低，成本相對提高。在本工藝條件下25-35秒所形成的磷化涂層就可以達(dá)到質(zhì)量要求。
由于磷化時間很短，過水后線材表面的酸性又易使其表面氧化，為此，在經(jīng)過磷化涂層和熱水漂洗步驟后，要對線材進(jìn)行高溫硼化處理，硼化處理的主要目的是中和磷化涂層上的酸液，同時使磷化涂層固化。硼化步驟中，硼化液采用通用的硼酸，硼化溫度為80-90℃，線材1經(jīng)過硼化的時間為6-8秒。當(dāng)環(huán)境溫度較高，濕度較低時，經(jīng)過硼化后的線材其表面已經(jīng)干燥，線材可直接進(jìn)入拉絲機拉絲。
若經(jīng)過硼化后線材表面仍未干燥，則應(yīng)進(jìn)行烘干。烘干環(huán)節(jié)能烘干線材表面的水分，同時也加快了磷化膜的固化速度，為其立即進(jìn)入拉絲機奠定了堅實的基礎(chǔ)。一般的做法是在生產(chǎn)線上設(shè)置一臺烘干機對線材進(jìn)行烘干。其烘干溫度為80-100℃，烘干的時間約為6-8秒。
整個線材1的運動由拉絲機的拉力作為動力，在開始的環(huán)節(jié)里，可以采用人工或送絲機推動線材1完成上述步驟，當(dāng)拉絲機開始對線材1進(jìn)行拉絲時，線材1就可作連續(xù)的直線運動，并在連續(xù)運動的狀態(tài)下完成對線材表面處理的各操作步驟。線材在各步驟中所需占用的時間，可以通過設(shè)置各步驟內(nèi)設(shè)備的長度來控制和調(diào)整。
在試驗中，申請人使用昆明重機廠生產(chǎn)的兩臺拉絲機，采用本發(fā)明工藝同時對兩根線材1進(jìn)行表面處理及拉絲，其線材1的含碳量為0.79-85％，直徑為11-13毫米，直線運行速度為0.6-1.0米/秒，一個臺班的產(chǎn)量可達(dá)30余噸。經(jīng)硫酸電解處理后其線材1表面的氧化鐵皮含量低于1％，磷化涂層的質(zhì)量和厚度均滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。操作人員的勞動強度大大降低，生產(chǎn)效率大幅提高。而且線材在下步拉絲工藝中的工藝性能改善，拉絲模具的使用壽命提高20-40％，拉絲后線材表面基本無劃傷條紋。整條生產(chǎn)線均處于全封閉和零排放狀態(tài)，沒有使用揮發(fā)性很強和腐蝕性強烈的鹽酸，濃硫酸、磷酸鹽等原料，對酸洗液、磷化液及水做到從使用到回收到再利用的全過程循環(huán)利用，杜絕了對環(huán)境的污染，降低了原料消耗，延長了設(shè)備的使用壽命，經(jīng)濟效益、社會效益和環(huán)境效益均比較顯著。本工藝若用于普通線材的表面處理其生產(chǎn)效率將更高。
權(quán)利要求
1.預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，包括酸洗和磷化涂層，其特征在于線材(1)在連續(xù)運動狀態(tài)下完成以下步驟先經(jīng)放線、機械剝殼、矯直和高壓水沖洗，然后進(jìn)行硫酸電解酸洗，再經(jīng)高壓水沖洗、清水漂洗、熱水漂洗后進(jìn)行磷化涂層，然后熱水漂洗，再進(jìn)行硼化后進(jìn)入拉絲機拉絲。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于線材(1)的連續(xù)運動是由拉絲機的拉絲動作所帶動的。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于所述的機械剝殼步驟是采用兩組以上的滾輪組來交錯滾壓并折彎線材(1)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于酸洗前、后的高壓水沖洗步驟中，高壓水的壓力為0.4-0.6公斤/厘米2，在高壓水沖洗區(qū)域內(nèi)設(shè)有回收氧化鐵皮的沉淀池。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于硫酸電解酸洗步驟中的酸洗液是濃度10-20％的稀硫酸，在電解槽(2)和線材(1)上均連接有電極(25)，采用陰陽極交換電解法電解，電解槽(2)上設(shè)有與儲酸槽(21)連通的進(jìn)酸管道(22)和排酸孔(23)，且在進(jìn)酸管道(22)上設(shè)有酸泵(24)，線材(1)在電解槽(2)內(nèi)的酸洗時間為10-15秒。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于磷化涂層前、后的熱水漂洗步驟中熱水的溫度為60-80℃，線材(1)在熱水中加熱的時間為6-8秒。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于磷化涂層步驟中，磷化槽(3)內(nèi)的磷化液為快速磷化液，磷化槽(3)上設(shè)有與儲液槽(31)連通的進(jìn)液管道(32)和排液管道(33)，且在進(jìn)液管道(32)上設(shè)有泵(34)，磷化槽(3)內(nèi)磷化液的溫度為75-90℃，線材(1)在磷化槽(3)內(nèi)磷化的時間為25-35秒。
8.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于硼化步驟中硼化溫度為80-90℃，線材(1)經(jīng)過硼化的時間為6-8秒。
9.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的預(yù)應(yīng)力線材表面處理工藝，其特征在于在硼化步驟完成后對線材(1)進(jìn)行烘干，烘干溫度為80-100℃。
全文摘要
預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線用線材的表面處理工藝，屬于對金屬線材的表面處理。線材在連續(xù)運動狀態(tài)下完成以下步驟先經(jīng)機械剝殼、矯直和高壓水沖洗，然后進(jìn)行硫酸電解酸洗，再經(jīng)高壓水沖洗、清水漂洗、熱水漂洗后進(jìn)行磷化涂層，然后熱水漂洗，再進(jìn)行硼化后進(jìn)入拉絲機拉絲。去除氧化鐵皮的效果好，酸洗工藝簡化，磷化涂層質(zhì)量穩(wěn)定，線材品質(zhì)提高。實現(xiàn)了線材從表面處理到拉絲的連續(xù)化生產(chǎn)作業(yè)，生產(chǎn)條件改善，生產(chǎn)效率大幅度提高?；径沤^了對環(huán)境的污染，也延長了設(shè)備的使用壽命，降低了生產(chǎn)成本。不僅適用于預(yù)應(yīng)力鋼絞線專用線材的表面處理，也適用于普通線材的表面處理。
文檔編號C23C22/05GK1786280SQ20051001999
公開日2006年6月14日 申請日期2005年12月13日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月13日
發(fā)明者別長城, 胡培學(xué), 易廬俊 申請人:武漢市源鋒線材制品有限公司