專利名稱：高塑性鈦薄板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鈦板制造領(lǐng)域，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法。
背景技術(shù)：
目前在鈦板制造領(lǐng)域中，鈦板制造的主要常規(guī)工藝流程為將海綿鈦熔錠→開胚→軋制→退火→酸堿洗→成品，其中軋制→退火步驟重復(fù)進行4至5次再進入下一步驟。海綿鈦要求符合《鈦及鈦合金牌號和化學(xué)成分及成分允許偏差》(GB/T3620-94)，軋制采用的是軋制面不變的單向軋制，退火溫度為650-700度，時間為60分鐘。
但是按上述工藝流程制造的厚度為0.4mm-0.8mm的鈦薄板的塑性較差，無法滿足艦船行業(yè)中板式換熱器用鈦板(GB/T14845-93)等高塑性鈦薄板使用領(lǐng)域內(nèi)的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的是提供一種鈦板的制造方法，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm高塑性鈦薄板的制造方法。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題采用的技術(shù)方案是選用的海綿鈦，在符合(GB/T3620-94)時，海綿鈦中的鐵、氧、氮三種元素，按重量百分比計算含量為Fe≤0.15％；O≤0.15％；N≤0.03％。其中鐵、氧、氮三種元素的最佳含量為Fe≤0.07％，O≤0.07％，N≤0.03％。
在軋制中采用的是多向軋制，即每軋制一次就將軋制面的垂直面調(diào)整為軋制面再軋制。退火溫度為700-800攝氏度，時間為90-180分鐘。
本發(fā)明的有益效果是，采用上述制造方法制造鈦板，尤其用來制造厚度為0.4mm-0.8mm的鈦薄板，能使鈦薄板獲得良好的塑性，按常規(guī)方法制造的鈦薄板的杯突值為8.0mm-10.0mm，而按本發(fā)明制造的鈦薄板的杯突值為10-12mm；有效滿足了艦船行業(yè)對板式換熱器用鈦板(GB/T14845-93)等高塑性鈦薄板使用領(lǐng)域內(nèi)的使用要求。


圖是海綿鈦錠立體示意圖；圖中1.平面，2.平面，3.平面。
具體實施例方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步的詳細(xì)描述按照鈦板制造的主要常規(guī)工藝流程將海綿鈦熔錠→開胚→軋制→退火→酸堿洗→成品等工序來制造高塑性鈦薄板，其中的海綿鈦符合GB/T3620-94要求，且鐵、氧、氮三種元素按重量百分比計算含量為Fe≤0.07％；O≤0.07％；N≤0.03％，軋制采用的是多向軋制，選擇平面(1)作為軋制面軋制后退火，再選擇平面(2)或(3)作為軋制面軋制后退火，即在每次軋制退火后就將軋制面的垂直面調(diào)整為軋制面再軋制，退火溫度為700-800攝氏度，時間為90-180分鐘。
權(quán)利要求
1.一種鈦板的制造方法，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法，其特征在于，海綿鈦含有的鐵、氧、氮三種元素，按重量百分比計算含量為Fe≤0.15％；O≤0.15％；N≤0.03％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦板制造方法，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法，其特征在于，海綿鈦含有的鐵、氧、氮三種元素，按重量百分比計算含量為Fe≤0.07％，O≤0.07％，N≤0.03％。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦板制造方法，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法，其特征在于制造工藝中采用的是多向軋制，實施方式為每軋制一次就將軋制面的垂直面調(diào)整為軋制面后再軋制。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦板制造方法，尤其是厚度為0.4mm-0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法，其特征在于，制造工藝中采用的退火溫度為700-800攝氏度，退火時間為90-180分鐘。
全文摘要
本發(fā)明涉及鈦板的制造方法，尤其是厚度為0.4mm－0.8mm的高塑性鈦薄板的制造方法，實施制造方法過程中用的海綿鈦中鐵、氧、氮三種元素在海綿鈦中的含量為Fe≤0.15％，O≤0.15％，N≤0.03％，軋制采用的是多向軋制，退火溫度為700－800攝氏度，時間為90－180分鐘。采用上述制造方法制造的鈦薄板的杯突值達到10－12mm，塑性顯著增強，滿足了艦船行業(yè)中板式換熱器用鈦板(GB/T14845－93)等高塑性鈦薄板使用領(lǐng)域的要求。
文檔編號C22F1/18GK101050495SQ20071001787
公開日2007年10月10日 申請日期2007年5月16日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月16日
發(fā)明者張金波, 鄭杰 申請人:寶雞市嘉誠稀有金屬材料有限公司