專利名稱：一種鎢礦直接合金化煉鋼工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及合金鋼冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及采用鎢礦直接進(jìn)行合金化冶煉含鎢合金鋼工藝。
背景技術(shù)：
含鎢合金鋼生產(chǎn)的關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)之一是鋼冶煉中的合金化工藝。目前冶煉含鎢合金鋼進(jìn)行鎢元素的合金化一般采用在裝料時(shí)加入鎢鐵，該工藝的生產(chǎn)成本和能耗與鐵合金的消耗量、生產(chǎn)成本和能耗直接相關(guān)?？疾戽u鐵合金生產(chǎn)現(xiàn)狀可以發(fā)現(xiàn)，鐵合金的生產(chǎn)能源消耗大，合金收得率低，環(huán)境污染嚴(yán)重，勞動(dòng)強(qiáng)度大，經(jīng)濟(jì)效益差。取鐵法生產(chǎn)一噸鎢鐵(含鎢70％)電耗約4000kW·h，瀝青焦120kg，焦炭116kg。從鎢精礦冶煉鎢鐵，由于冶煉設(shè)備、工藝等諸多因素，鎢精礦中W的回收率只有95％左右。而用鎢鐵和鉬鐵冶煉合金鋼，由于高溫?fù)]發(fā)、隨渣損失等因素，鎢鐵和鉬鐵的回收率一般也只有90％～95％左右。所以從鎢精礦冶煉鎢鐵合金然后到冶煉合金鋼，W元素總回收率只有85％～90％左右?？梢姡?0％～15％的鎢資源在冶煉過程中被浪費(fèi)。生產(chǎn)鎢鐵，要產(chǎn)生大量煙塵和NOx氣體，在冶煉過程中還需要使用Al粒、硝石、硅鐵等致癌物質(zhì)，生產(chǎn)條件惡劣。取鐵法冶煉鎢鐵，由于復(fù)雜的冶煉過程加重了工人勞動(dòng)強(qiáng)度。
煉鋼過程的物理化學(xué)變化也具備還原條件。在煉鋼過程中加入合金元素的氧化物或礦物，通過煉鋼過程的還原條件將合金元素還原進(jìn)入鋼中，達(dá)到合金化的目的，與鐵合金合金化的方法相比，可以不用冶煉鐵合金的整套設(shè)備，相當(dāng)于一種單步法工藝，因而投資和能源消耗都得到節(jié)省，降低了鋼的合金化成本。用白鎢礦代替鎢鐵冶煉含鎢鋼，早在40年代初就已嘗試，以后美國、德國、日本相繼研究和應(yīng)用，到了60年代，前蘇聯(lián)研究較多，在電爐、平爐、感應(yīng)爐中應(yīng)用，國外使用鎢精礦品種較多，有天然白鎢精礦、合成白鎢精礦、自還原性白鎢精礦、白鎢和黑鎢混合精礦以及黑鎢精礦等。還原劑一般使用鋁、硅、碳等物質(zhì)。混合物球團(tuán)和塊狀每個(gè)重量為2～10kg。一般都用壓力成型，干燥處理。自還原性白鎢礦一般加在鋼包底部，讓脫氧后的鋼水充分?jǐn)嚢?，鎢的加入量在1％左右。在爐內(nèi)加入方法有①將白鎢礦隨爐料裝入，②加液體料之前加入白鎢礦(酸性平爐)，③在冶煉過程中將白鎢礦加入爐內(nèi)。國外白鎢礦的加入量為3％[W]左右，直接合金化率低。國外鎢礦直接合金化工藝主要依靠固態(tài)鎢礦和固、液態(tài)還原劑間發(fā)生的還原反應(yīng)進(jìn)行合金化，因此反應(yīng)速度慢，與煉鋼節(jié)奏不匹配，收得率低于90％，渣量大。
我國鎢礦蘊(yùn)藏量及年產(chǎn)量居世界首位，但研究用白鎢礦代替鎢鐵冶煉含鎢鋼相對(duì)較晚。80年代，大連特殊鋼廠與鋼鐵研究總院對(duì)用白鎢精礦代替鎢鐵煉鋼進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)室試驗(yàn)和工業(yè)化試驗(yàn)。白鎢礦加入量一般維持在3％左右，收得率在90％以下。太原鋼鐵公司在出鋼量為18.5～20t的電弧爐上進(jìn)行了采用白鎢精礦冶煉3Cr2W8V的工業(yè)試驗(yàn)。采用優(yōu)質(zhì)白鎢礦，用硅鐵作還原劑，白鎢礦加入量達(dá)到6％W，熔化期末時(shí)，鎢的收得率只有80％左右，因此白鎢礦直接合金化過程涉及了整個(gè)電爐冶煉過程，包括熔化期、氧化期和還原期，冶煉過程復(fù)雜，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大。由于渣量過大，不少渣自動(dòng)淌出爐門，造成白鎢礦中鎢的回收率只有90％左右。
從國內(nèi)外現(xiàn)有的鎢礦直接合金化工藝可以看出，由于鎢礦的熔點(diǎn)高，固態(tài)還原速度慢、固態(tài)還原率低，電爐熔化期末收得率僅有80％左右，仍有大量的鎢礦未被還原，需要在后續(xù)的還原期繼續(xù)還原，影響正常的電弧爐操作，而且一般采用硅鐵作還原劑，渣量大，容易流渣，導(dǎo)致最終收得率低，只有90％左右。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是解決電爐用鎢礦直接合金化時(shí)，鎢礦固態(tài)還原速度慢、固態(tài)還原率低、鎢的收得率低、直接合金化渣量大的問題。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出一種將氧化物礦直接入爐進(jìn)行合金化的過程，即將鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特點(diǎn)在于將鎢礦配制成含碳鎢礦球團(tuán)，在電爐裝料時(shí)隨爐料一起裝入爐內(nèi)，在熔化期含碳鎢礦球團(tuán)發(fā)生固態(tài)還原，利用含碳鎢礦球團(tuán)配入的催化劑強(qiáng)化固態(tài)還原。配入的催化劑能侵入到碳的基平面間，使晶格畸變而減弱碳原子間的鍵能，從而促進(jìn)表面物質(zhì)的脫附，加速碳的氣化反應(yīng)，有利于碳還原鎢礦的反應(yīng)，達(dá)到加速還原的效果，從而提高固態(tài)還原率，提高電爐熔化期末鎢的收得率。在固態(tài)還原尚未完成還原的WO3進(jìn)入渣中，裝料時(shí)加入碳化硅SiC或硅鐵粉進(jìn)入鋼液，用它和渣中WO3發(fā)生液—液反應(yīng)來還原渣中的WO3。還原期對(duì)渣進(jìn)行貧化，加入還原劑SiC，以充分還原渣中的WO3。
本發(fā)明的含碳鎢礦球團(tuán)固態(tài)還原機(jī)理是含碳鎢礦球團(tuán)中呈固態(tài)的WO3可與固體碳發(fā)生如下的直接還原反應(yīng)
CaWO4(s)+3C(s)＝W(s)+CaO(s)+3CO(g)ΔG0＝638800-502.11T(1)由于反應(yīng)(1)是在固—固接觸點(diǎn)上進(jìn)行，接觸面積小，因此速度較慢。反應(yīng)(1)中產(chǎn)生的CO氣體可繼續(xù)與WO3發(fā)生間接還原反應(yīng)WO3(s)+3CO(g)＝W(s)+3CO2(g)ΔG0＝-9350+5.26T(2)氣氛中較高的CO的分壓有利于反應(yīng)(2)的進(jìn)行。上面反應(yīng)產(chǎn)生的CO2在高溫下能發(fā)生碳的氣化反應(yīng)；CO2(g)+C(s)＝2CO(g)ΔG0＝166550-171T(3)該反應(yīng)在高溫下產(chǎn)生的混合氣體中CO的分壓較高，因此能將反應(yīng)(2)進(jìn)行下去?？梢娫赪O3與碳顆粒表面間有CO氣體，反應(yīng)體系中存在著間接還原反應(yīng)(2)和C的氣化反應(yīng)(3)的疊加，從而實(shí)現(xiàn)氧化物的直接還原反應(yīng)功能。該反應(yīng)體系的限制環(huán)節(jié)是反應(yīng)(3)碳的氣化反應(yīng)。往含碳鎢礦球團(tuán)中添加催化劑，加速碳的氣化反應(yīng)，達(dá)到加速碳還原鎢礦的反應(yīng)的效果，從而提高固態(tài)還原率，提高電爐熔化期末鎢的收得率，減少還原期渣中的WO3含量，提高鎢的收得率。
本發(fā)明采用以下技術(shù)方案來完成其目的鎢礦直接合金化煉鋼工藝主要包括A和B兩大步驟A、首先將鎢礦配制成含碳鎢礦球團(tuán)，方法如下a)含碳鎢礦球團(tuán)包括80％～85.5％的鎢礦、13％～16.5％的還原劑、1～2％的催化劑、0.5％～1.5％粘結(jié)劑；b)將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成粉料；c)將以上粉料混合均勻；d)加入粘結(jié)劑將粉料粘結(jié)在一起壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)；B、將鎢礦直接合金化煉鋼工藝，工藝方法如下1)將廢鋼、含碳鎢礦球團(tuán)、碳化硅或硅鐵裝入冶煉爐，并進(jìn)行冶煉；2)對(duì)吹氧助熔進(jìn)行控制，在熔化期選擇晚吹氧；3)在熔化期和氧化期采用低堿度渣工藝；4)出爐后進(jìn)行脫硫精煉+真空脫氣，最后進(jìn)行澆注。
本發(fā)明中所述的鎢礦的主要成分為CaO·WO3，WO3含量在65％以上；所用的還原劑為煤或煤配加20％～30％焦炭粉，其中煤的固定碳含量在80％以上；所述的催化劑為硼酸鹽Na2B4O7、B2O3或氯化物NaCl、CaCl2、KCl中的任意一種；所用的粘結(jié)劑為水玻璃等；破碎并研磨的粉料顆粒在200目左右；晚吹氧是指需要等爐料熔化90％以后再吹氧；低堿度渣工藝是指在熔化期和氧化期爐渣堿度控制在1.5以下的冶煉工藝。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于(1)與國內(nèi)外現(xiàn)有的鎢礦直接合金化工藝相比，本發(fā)明強(qiáng)化固態(tài)還原過程，提高了還原反應(yīng)速度，在熔化期結(jié)束時(shí)就可以使鎢礦的還原率達(dá)到90％以上，通過還原期加還原劑SiC進(jìn)一步的貧化，可以使鎢的收得率達(dá)到95％以上。而常規(guī)的鎢礦直接合金化工藝主要依靠的渣金反應(yīng)，接觸面積小，而且只有在廢鋼全部熔化后才發(fā)生，因此沒有利用廢鋼尚未熔化的電弧爐冶煉階段，反應(yīng)速度低于本發(fā)明提出的包含有氣—固反應(yīng)預(yù)還原的兩步法還原，而且常規(guī)的鎢礦直接合金化工藝還原期有50％的鎢礦沒有還原，依靠還原期的渣金反應(yīng)還原，還原期長(zhǎng)，為50～70min，本發(fā)明在還原期前還原率90％，因此還原期時(shí)間短，比常規(guī)的鎢礦直接合金化工藝縮短還原期20min，而與普通的鎢鐵合金化工藝相當(dāng)，還原期為30～50min。
(2)本發(fā)明固態(tài)還原階段的還原劑為碳粉，而且在熔化期鎢礦已發(fā)生還原反應(yīng)，因此冶煉過程的渣量較少，正常用鐵合金冶煉的渣量為50Kg/t鋼，本工藝渣量低于55Kg/t鋼，因此不會(huì)給電弧爐冶煉帶來任何影響，操作簡(jiǎn)便易行。而用常規(guī)的鎢礦直接合金化工藝由于主要依靠還原期的渣金反應(yīng)，需要配高堿度渣，因此還原期渣量大，渣量超過70Kg/t鋼，給冶煉操作帶來困難，因此本工藝在操作上優(yōu)于常規(guī)的鎢礦直接合金化工藝。
(3)本發(fā)明鎢礦直接合金化方法與鎢鐵合金合金化的方法相比，本發(fā)明的金屬收得率水平在95％以上，鎢鐵合金合金化方法的金屬收得率水平為90％～95％左右，因此本發(fā)明可達(dá)到或高于鎢鐵合金合金化方法的金屬收得率水平。本發(fā)明鎢礦直接合金化方法可以不用冶煉鐵合金的整套設(shè)備，相當(dāng)于一種單步法工藝，因而投資和能源消耗都得到節(jié)省，降低了鋼的鎢合金化成本，減輕了環(huán)境污染。同樣生產(chǎn)一噸含鎢6％的高速工具鋼，在資源消耗方面，本發(fā)明直接合金化工藝消耗的白鎢礦是傳統(tǒng)工藝的99％。冶煉一噸鎢鐵的綜合電耗(計(jì)入了所用還原劑的電耗)是4349.5kwh，用鎢鐵合金化工藝的綜合電耗是860.6kwh，而本發(fā)明直接合金化工藝的電耗是517kwh，本發(fā)明直接合金化工藝只有鎢鐵合金化工藝電耗的60％。本發(fā)明直接合金化工藝在大氣酸化、溫室效應(yīng)、光化學(xué)煙霧形成、水生物毒性這四類環(huán)境負(fù)荷方面，分別為傳統(tǒng)工藝的62.0％、64.0％、62.2％、65.8％。從在渣量方面，本發(fā)明直接合金化工藝為傳統(tǒng)工藝的55.8％。本發(fā)明直接合金化工藝的廢水量為傳統(tǒng)工藝廢水量的46.2％。
具體實(shí)施例方式
含碳鎢礦球團(tuán)是由80％～85.5％的鎢礦、13％～16.5％還原劑、1～2％的催化劑，0.5％～1.5％的粘結(jié)劑組成，先將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成200目粉料，然后混勻并加入粘結(jié)劑壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)。鎢礦鎢的含量在50％左右，還原劑是煤或煤配加20％～30％焦炭粉，其中煤固定碳含量在80％以上，粘結(jié)劑是水玻璃，催化劑為硼酸鹽Na2B4O7、B2O3和氯化物NaCl、CaCl2、KCl中的任意一種。
電弧爐裝料時(shí)，先裝廢鋼原料和碳化硅SiC，然后將含碳鎢礦球團(tuán)放在電弧爐的高溫電弧作用區(qū)。含碳鎢礦球團(tuán)加入量根據(jù)冶煉鋼種和含碳鎢礦球團(tuán)金屬鎢的含量確定。
冶煉時(shí)的工藝要求對(duì)吹氧助熔進(jìn)行控制，在熔化期盡可能選擇晚吹氧，需要等爐料熔化90％以后再吹氧，以免被還原出來的鎢又被氧化。
氧化期和還原期采用在熔化期和氧化期爐渣堿度控制在1.5以下的低堿度渣工藝，以利用鋼液中的還原劑繼續(xù)還原WO3。
實(shí)施例實(shí)施例1在裝入量為20噸的電弧爐上完全用鎢礦直接合金化冶煉高速工具鋼M2(W6Mo5Cr4V2)，采用的工藝路線為電爐冷裝低磷P廢鋼、含碳鎢礦球團(tuán)、碳化硅SiC、加入鉬鐵→進(jìn)入熔化期→進(jìn)入氧化期→進(jìn)入還原期→加釩鐵→加爐渣貧化劑碳化硅SiC→出爐→在LF爐進(jìn)行脫硫精煉→進(jìn)行VD真空處理→進(jìn)行澆注。在此工藝路線中，先配制含碳鎢礦球團(tuán)，它由85％的鎢礦、13％的還原劑、1％的催化劑、1％的粘結(jié)劑組成，先將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成200目粉料，然后混勻并加入粘結(jié)劑壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)。鎢礦鎢含量50.4％，還原劑是固定碳含量為85％的煤，粘結(jié)劑是水玻璃，催化劑為Na2B4O7。含碳鎢礦球團(tuán)含鎢量為42.8％，鋼中增鎢6％，噸鋼需要加入含碳鎢礦球團(tuán)140.2Kg，每爐共加含碳鎢礦球團(tuán)2804Kg，裝料時(shí)加入SiC 20kg，爐渣貧化時(shí)加入SiC 20kg。實(shí)施結(jié)果表明，采用本發(fā)明方法能取得良好的冶煉效果，不僅鎢合金元素收得率達(dá)到95.25％，高于鎢鐵合金合金化方法，而且波動(dòng)也小，操作穩(wěn)定，成品鋼材質(zhì)量與用鎢鐵合金化的鋼材相當(dāng)，還能取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，與使用鎢鐵合金合金化方法相比，噸鋼降低成本2061元。
實(shí)施例2在裝入量為15噸的電弧爐上完全用鎢礦直接合金化冶煉高速工具鋼M2Al(W6Mo5Cr4V2 Al)，工藝路線為電爐冷裝低磷廢鋼、含碳鎢礦球團(tuán)、碳化硅SiC、加入鉬鐵→進(jìn)入熔化期→進(jìn)入氧化期→進(jìn)入還原期→加釩鐵→加爐渣貧化劑SiC→加鋁錠、出爐→進(jìn)行LF爐進(jìn)行脫硫精煉→進(jìn)行VD真空處理→進(jìn)行澆注。配制的含碳鎢礦球團(tuán)是由82.5％的鎢礦、15％的還原劑、1.5％的催化劑、1％的粘結(jié)劑組成，先將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成200目粉料，然后混勻并加入粘結(jié)劑壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)。鎢礦鎢含量49.6％，還原劑是80％煤配加20％焦炭粉，煤的固定碳含量為82.5％，焦炭粉的固定炭含量為80％，粘結(jié)劑是水玻璃，催化劑為NaCl。含碳鎢礦球團(tuán)含鎢量為40.9％，鋼中增鎢6％，噸鋼需要加入含碳鎢礦球團(tuán)146.7Kg，每爐共加含碳鎢礦球團(tuán)2200Kg，裝料時(shí)加入SiC 10kg，爐渣貧化時(shí)加入SiC 10kg。實(shí)施結(jié)果表明，采用本發(fā)明方法能取得良好的冶煉效果，不僅鎢合金元素收得率達(dá)到96.08％，高于鎢鐵合金合金化方法，而且波動(dòng)也小，操作穩(wěn)定，成品鋼材質(zhì)量與用鎢鐵合金化的鋼材相當(dāng)，還能取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，與使用鎢鐵合金合金化方法相比，噸鋼降低成本2073元。
實(shí)施例3在裝入量為10噸的電弧爐上完全用鎢礦直接合金化冶煉高速工具鋼M2Al(W6Mo5Cr4V2 Al)，采用的工藝路線為電爐冷裝低磷廢鋼、含碳鎢礦球團(tuán)、碳化硅SiC、加入鉬鐵→進(jìn)入熔化期→進(jìn)入氧化期→進(jìn)入還原期→加釩鐵→加爐渣貧化劑SiC→加鋁錠、出爐→進(jìn)行LF爐進(jìn)行脫硫精煉→進(jìn)行VD真空處理→進(jìn)行澆注。配制的含碳鎢礦球團(tuán)是由80％的鎢礦、16.5％的還原劑、2％的催化劑、1.5％的粘結(jié)劑組成，先將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成200目粉料，然后混勻并加入粘結(jié)劑壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)。鎢礦鎢含量48.1％，還原劑是70％煤配加30％焦炭粉，煤的固定碳含量為80％，焦炭粉的固定炭含量為78％，粘結(jié)劑是水玻璃，催化劑為CaCl2。含碳鎢礦球團(tuán)含鎢量為38.5％，鋼中增鎢6％，噸鋼需要加入含碳鎢礦球團(tuán)155.9Kg，每爐共加含碳鎢礦球團(tuán)1559 Kg，裝料時(shí)加入SiC 10kg，爐渣貧化時(shí)加入SiC 10kg。實(shí)施結(jié)果表明，采用本發(fā)明方法能取得良好的冶煉效果，不僅鎢合金元素收得率達(dá)到96.08％，高于鎢鐵合金合金化方法，而且波動(dòng)也小，操作穩(wěn)定，成品鋼材質(zhì)量與用鎢鐵合金化的鋼材相當(dāng)，還能取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，與使用鎢鐵合金合金化方法相比，噸鋼降低成本2089元。
權(quán)利要求
1.一種鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于包括如下步驟A、首先將鎢礦配制成含碳鎢礦球團(tuán)，方法如下a)含碳鎢礦球團(tuán)包括80％～85.5％的鎢礦、13％～16.5％的還原劑、1～2％的催化劑、0.5％～1.5％粘結(jié)劑；b)將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成粉料；c)將以上粉料混合均勻；d)加入粘結(jié)劑將粉料粘結(jié)在一起壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)；B、將鎢礦直接合金化煉鋼，工藝方法如下1)將廢鋼、含碳鎢礦球團(tuán)、碳化硅或硅鐵裝入冶煉爐，并進(jìn)行冶煉；2)對(duì)吹氧助熔進(jìn)行控制，在熔化期選擇晚吹氧；3)在熔化期和氧化期采用低堿度渣工藝；4)出爐后進(jìn)行脫硫精煉+真空脫氣，最后進(jìn)行澆注。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的鎢礦的主要成分為CaO·WO3，WO3含量在65％以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的還原劑為煤或煤配加20％～30％焦炭粉，其中煤的固定碳含量在80％以上。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的催化劑為硼酸鹽Na2B4O7、B2O3或氯化物NaCl、CaCl2、KCl中的任意一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的粘結(jié)劑為水玻璃等。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的粉料的顆粒在200目左右。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的晚吹氧是指需要等爐料熔化90％以后再吹氧。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鎢礦直接合金化煉鋼工藝，其特征在于所述的低堿度渣工藝是指在熔化期和氧化期爐渣堿度控制在1.5以下的冶煉工藝。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鎢礦直接合金化煉鋼工藝，本發(fā)明的含碳鎢礦球團(tuán)是由80％～85.5％的鎢礦、13％～16.5％的還原劑、1～2％的催化劑，0.5％～1.5％的粘結(jié)劑組成，先將鎢礦、還原劑、催化劑進(jìn)行破碎并研磨成200目粉料，然后混勻并加入粘結(jié)劑壓塊制成含碳鎢礦球團(tuán)。在電爐裝料時(shí)將含碳鎢礦球團(tuán)隨爐料一起裝入爐內(nèi)，在熔化期含碳鎢礦球團(tuán)發(fā)生固態(tài)還原，本發(fā)明強(qiáng)化固態(tài)還原過程，在熔化期結(jié)束時(shí)使鎢礦的還原率達(dá)到90％以上，通過還原期加還原劑進(jìn)一步的貧化，可以使鎢的收得率達(dá)到95％以上，解決了電爐用鎢礦直接合金化時(shí)，鎢礦固態(tài)還原速度慢、固態(tài)還原率低、鎢的收得率低、直接合金化渣量大的問題；本發(fā)明相當(dāng)于一種單步法工藝，能節(jié)省投資和能源消耗。
文檔編號(hào)C21C7/064GK101050506SQ20071009933
公開日2007年10月10日 申請(qǐng)日期2007年5月17日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月17日
發(fā)明者李正邦, 周勇, 張家雯, 楊海森 申請(qǐng)人:鋼鐵研究總院