專利名稱：鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有鑄造行業(yè)使用的金屬產(chǎn)品復(fù)制工藝包括水玻璃砂熔模鑄造、陶瓷型鑄造、粉末冶金 燒結(jié)鑄造等，但水玻璃砂熔模鑄造其產(chǎn)品表面粗糙、精度不高、粘砂、結(jié)疤、涂層厚度難以 掌握；陶瓷型鑄造其過程不易控制，脆性大、易產(chǎn)生大裂紋、成本高、難于實現(xiàn)機械化自動 化生產(chǎn)；粉末冶金燒結(jié)鑄造設(shè)備投資大，成本高；在已有的技術(shù)中還沒有利用鑄造成型固化 液將砂和重質(zhì)氧化鎂固化成型做成內(nèi)模；再將內(nèi)模置于擠壓機的金屬模內(nèi)，在擠壓機上進行 鑄造的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法。以實現(xiàn)產(chǎn)品精度高， 表面光潔，不粘砂，不結(jié)疤，可少加工或免加工，且造型簡單、成本低、應(yīng)用廣，成型過程 不受產(chǎn)品復(fù)雜程度和重量的控制、可以實現(xiàn)自動化、機械化生產(chǎn)，可以應(yīng)用到各種制造行業(yè)。
本發(fā)明的技術(shù)方案是用成型固化液將砂和重質(zhì)氧化鎂成型固化成內(nèi)模；再將內(nèi)模置于 擠壓機的金屬模內(nèi)，在擠壓機上進行鑄造。
所述成型固化液由以下組分和重量百分比混合配成比重為10-40度的溶液高f酸鉀
結(jié)晶氯化鎂結(jié)晶明礬水-i: 300-600:20-50 :600-800。
所述內(nèi)模是將成型固化液按以下重量比混合后攪成糊狀物，再用不分型內(nèi)?；蚍中蛢?nèi)模 制成的產(chǎn)品成型固化液重質(zhì)氧化鎂干砂=1: 6-9 :10-20。
所述不分型內(nèi)模是一次母模灌漿和一次震動去泡。通常對于成批生產(chǎn)是用不分型內(nèi)模。
所述分型內(nèi)模是分兩次母模灌漿和二次震動去泡，待第一次硬化后再進行第二次母模灌 漿和震動去泡。通常對于單件產(chǎn)品要用分型內(nèi)模。
所述配成比重為10-40度的液體，是根據(jù)春夏秋冬不同的氣溫和不同的濕度配成不同的
比重。
本發(fā)明的優(yōu)點用這種方法鑄出的產(chǎn)品擠壓成型后材料組織致密，機械性能更好，精度 高，表面光潔，不粘砂，不結(jié)疤，可少加工或免加工，表面粗糙度達到Ra為1.6-3.2微米、 成型過程不受產(chǎn)品復(fù)雜程度和重量的控制、原輔材料成本低，可以實現(xiàn)自動化、機械化生產(chǎn)， 可以應(yīng)用到各種制造行業(yè)。
具體實施例方式
實施例1:
本實施例是發(fā)動機連桿的擠壓鑄造(鉻鋼或球墨鑄鐵)
(1) 按以下組分和重量百分比配制鑄造成型固化液，高錳酸鉀100克，50%含量的結(jié) 晶氯化鎂55公斤，結(jié)晶明礬2公斤，加水70公斤配成比重為10-40度的溶液；
(2) 將以上的鑄造成型固化液配入重質(zhì)氧化鎂、干砂(石英鑄造砂或石英黃砂)，其重
量比為固化液重質(zhì)氧化鎂干砂=1: 8 :15，并攪成糊狀物；糊狀物所需粘稠度用增減
固化液的比例來調(diào)節(jié)；
(3) 連桿蠟?zāi)Ｄ改９酀{，震動去泡；
(4) 進行硬化、溶模、去模、烘干等程序；并按現(xiàn)有各種鑄造方法的基本程序進行處 理，成為合格的耐高溫的有型腔的鑄型做內(nèi)模；
(5) 將內(nèi)模放入擠壓機的金屬外模內(nèi)，再將金屬液澆入澆道用擠壓頭進行低速擠壓充 型，以利排氣和建立順序凝固場、在型腔充滿的瞬間即進行增壓至1600kg-2000kg kg/cm2、保壓20-30秒；
(6) 將鑄造成型的鑄件與鑄型一起入爐進行熱處理；
(7) 清砂。
本實施例的產(chǎn)品精度高，可少加工或免加工，表面粗糙度達到Ra為1.6-3.2微米。 實施例2:
本實施例是單件汽車錐型齒輪的擠壓鑄造(45號鋼) (1)按以下組分和重量百分比配制鑄造成型固化液高錳酸鉀100克，40%含量的結(jié)
晶氯化鎂60公斤，結(jié)晶明礬4公斤，加水80公斤配成比重為10-40度的液體；
(2) 將以上的鑄造成型固化液配入重質(zhì)氧化鎂、干砂(石英鑄造砂或石英黃砂)，其重
量比為固化液重質(zhì)氧化鎂干砂=1 : 7 : 12;并攪成糊狀物；糊狀物所需粘稠度用
增減固化液的比例來調(diào)節(jié)；
(3) 分兩次母模灌漿和二次震動去泡，待第一次硬化后再進行第二次母模灌漿和震動 去泡；
(4) 進行硬化、溶模、去模、烘干等程序；并按現(xiàn)有各種鑄造方法的基本程序進行處 理，成為合格的耐高溫的有型腔的鑄型做內(nèi)模；
(5) 將內(nèi)模放入擠壓機的金屬外模內(nèi)，再將金屬液澆入澆道用擠壓頭進行低速擠壓充 型，以利排氣和建立順序凝固場、在型腔充滿的瞬間即進行增壓至1600kg-2000kg/cm2、 保壓20-30秒；
(6) 將鑄造成型的鑄件與鑄型一起入爐進行熱處理；
(7) 清砂。
本實施例的產(chǎn)品精度高，可少加工或免加工，表面粗糙度達到Ra為1.6-3.2微米。
權(quán)利要求
1. 一種鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于，用成型固化液將砂和重質(zhì)氧化鎂成型固化成內(nèi)模；再將內(nèi)模置于擠壓機的金屬模內(nèi)，在擠壓機上進行鑄造。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于，所述成型固化液由以下組分和重量百分比混合配成比重為10-40度的溶液高錳酸鉀結(jié)晶氯化鎂 結(jié)晶明礬:水=1:300掘:20-50 : 600掘。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于，所述內(nèi) 模是將成型固化液按以下重量比混合后攪成糊狀物，再用不分型內(nèi)模或分型內(nèi)模制成的產(chǎn)品成型固化液重質(zhì)氧化鎂干砂-i: 6-9 :10-20。
4. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于所述配成比重為10-40度的液體，是根據(jù)春夏秋冬不同的氣溫和不同的濕度配成不同的比重。
5. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于，所述不分型內(nèi)模是一次母模灌漿和一次震動去泡。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法，其特征在于，所述分 型內(nèi)模是分兩次母模灌漿和二次震動去泡，待第一次硬化后再進行第二次母模灌漿和震動去 泡。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種鋼鐵鑄件在擠壓機上進行鑄造的方法。是用成型固化液將砂和重質(zhì)氧化鎂成型固化成內(nèi)模；再將內(nèi)模置于擠壓機的金屬模內(nèi)，在擠壓機上進行鑄造。所述成型固化液由以下組分和重量百分比混合配成比重為10-40度的溶液高錳酸鉀∶結(jié)晶氯化鎂∶結(jié)晶明礬∶水＝1∶300-600∶20-50∶600-800。用這種方法鑄出的產(chǎn)品擠壓成型后材料組織致密，機械性能更好，精度高，表面光潔，不粘砂，不結(jié)疤，可少加工或免加工，表面粗糙度達到Ra為1.6-3.2微米、成型過程不受產(chǎn)品復(fù)雜程度和重量的控制、原輔材料成本低，可以實現(xiàn)自動化、機械化生產(chǎn)，可以應(yīng)用到各種制造行業(yè)。
文檔編號B22C9/12GK101386066SQ20081014342
公開日2009年3月18日 申請日期2008年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2008年10月27日
發(fā)明者秦中林 申請人:秦中林