專利名稱：：碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，具體講是煉鐵、煉鋼除塵灰為主要原料冶煉鐵水的方法。
背景技術(shù)：
：隨著國際鋼產(chǎn)量的不斷升高，在鋼鐵材料生產(chǎn)過程中，產(chǎn)生的伴生資源也隨之增加，煉鐵、煉鋼產(chǎn)生的除塵灰日益增加，雖然燒結(jié)工序?qū)Φ蚄、Na及Zn的除塵灰加以利用，但高K、Na及Zn的除塵灰在燒結(jié)利用會造成高爐堿金屬及鋅富集，影響高爐的順行及爐襯受到浸蝕，而且鋼鐵企業(yè)產(chǎn)生的除塵灰消化已成問題。經(jīng)過冶金工作者不懈努力，成功開發(fā)了消化除塵灰的多種工藝技術(shù)，如轉(zhuǎn)底爐工藝、回轉(zhuǎn)窯工藝等技術(shù)?，F(xiàn)有碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法較多的為轉(zhuǎn)底爐工藝，但轉(zhuǎn)底爐具有占地大，只是完成預還原，對除塵灰利用效率低。
發(fā)明內(nèi)容為了克服現(xiàn)有碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法的上述不足，本發(fā)明提供一種成本低的碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法。本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法包括下述依次的步驟混料、壓團、配料、冶煉、豎爐冶煉出鐵水，將鐵水送往煉鋼廠或?qū)㈣F水鑄造成鐵錠，作為煉鋼原料利用，實現(xiàn)資源循環(huán)利用。本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法包括下述依次的步驟(一)混料采用下述原料的三組配比方式中的任一種，制備除塵灰混合料。(1)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰6888膨潤土1~2水710將除塵灰、膨潤土與水混合均勻。(2)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰4883膨潤土12水710煤粉520將除塵灰、膨潤土煤粉與水混合均勻。(3)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰3483膨潤土1~2水710鋼廠伴生廢料混合料3.444鋼廠伴生廢料主要是鐵鱗、鐵屑。把除塵灰、鋼廠其它伴生資源、膨潤土與水料混合均勻。上述三組配比中還可加入611份的水泥作為粘接劑。上述三組原料中的所有的固體原料均需磨細到公制200目以下的比例占到60%以上，最大粒徑為lmm。對除塵灰的成分無特殊要求(一般除塵灰含鐵為40-70%)。(二)壓團把混合料置入壓團機壓團，然后將團塊烘干或養(yǎng)護到規(guī)定的強度(強度的要求》700N/個；團塊直徑或每個邊長在1.55cm之內(nèi)，形狀無要求。)(三)配料將烘干或養(yǎng)護好的團塊，按照一批焦炭與一批冷固團塊及熔劑的方式,加入具有鐵口與風口的小型高爐或新型豎爐中，上述原料的質(zhì)量份配比為團塊6080焦炭2030熔劑510熔劑指白灰、石灰石、硅石與螢石中的一種或兩種或三種或四種。可加入620分的渣鋼，渣鋼為煉鋼渣經(jīng)破碎、磁選等工序后鐵品位在85%以上、粒度在10mra200mm的附產(chǎn)品。(四)冶煉將上述配好的原料從爐口加到新型豎爐或具有出鐵口與風口(一般用單出鐵口與單風口)的小型高爐中，并加入焦炭冶煉，冶煉時的熱風溫度不低于530°C，一般為530°C1150°C，富氧率020%,利用系數(shù)2.010。熱風可由耐火材料砌筑的簡易熱交換器提供。爐料不斷下降的同時不斷升溫，原料溫度達到80(TC后，含碳球內(nèi)部發(fā)生氧化鐵與碳的直接還原反應(yīng)；隨著爐料下降，溫度升高，達到IIO(TC以上，發(fā)生并加快了氧化亞鐵與碳的直接還原反應(yīng)；爐料的繼續(xù)下降，金屬液形成，并進行渣鐵分離，最后進行出渣、出鐵完成了以除塵灰冷固團塊為原料冶煉鐵水的步驟。(五)冶煉出鐵達到冶煉周期后，打開出渣口，出渣，出完渣后堵上出渣口，再打幵出鐵口，將冶煉成的鐵水出到鐵水包內(nèi)送往煉鋼廠或鑄造成鐵錠，以預處理后作為原料供煉鋼利用。冶煉出的鐵水成分的質(zhì)量百分配比為C:4.05.50/oSi:0.73.5%Mn:0.52.0%P:0.0250.060%S:0.091.00%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。冶煉鋼渣組成為CaO:3040%;SiO23040%;MgO:4.013%;A1203:723%。上述碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法在(四)冶煉步驟中，用新型豎爐冶煉效果較好。冶煉采用的除塵灰主要成分為TFe:4070%CaO:821%Si02:315%MgO:29%A1203:29%P:50.030%MnO:0.51.5%S50.30o/o本用除塵灰煉鐵的方法，將除塵灰配合其它原料制成冷固結(jié)團塊進行冶煉，本除塵灰冶煉鐵的方法可以利用各種鋼鐵企業(yè)伴生的除塵灰廉價原料煉鐵，并能處理部分鋼廠伴生資源，冶煉出的鐵水可替代部分昂貴的廢鋼資源，降低了煉鋼成本。本發(fā)明省去現(xiàn)有用除塵灰生產(chǎn)燒結(jié)礦且污染嚴重的燒結(jié)利用工藝，避免了除塵灰的細小微粉的揚塵，克服了堵塞料倉的料嘴產(chǎn)生的下料不暢的缺點。采用本發(fā)明工藝，以除塵灰為原料可冶煉出煉鋼直接用的鐵水。圖1是環(huán)保豎爐的結(jié)構(gòu)圖。圖2是本環(huán)保小型豎爐結(jié)構(gòu)圖。圖3是本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法用環(huán)保豎爐主要設(shè)備圖。圖4是本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法采用小高爐主要設(shè)備圖。上述圖中1—料斗2—料鐘6—風口7—熱風圍管ll一爐缸12—吹氧口3—爐喉8—出渣口13—爐腰4一爐殼9—出鐵口14—爐身16—爐腔20—鼓風機24—熱交換器28—燃燒室32—新型豎爐36—出鐵口17—煤氣上升口21—上料設(shè)備25—鼓風機29—噴嘴33—煤氣上升管37—吹氧口18—煤氣圍管22—熱風管5—爐襯IO—基座15—爐體19一煤氣管23—煤氣管26—耐火磚層27—內(nèi)熱風管30—煤氣管31—除塵設(shè)備34—小型高爐35—熱風圍管具體實施例方式下結(jié)結(jié)合實施例及其附圖詳細說明本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法的具體實施方式，但本用碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法的具體實施例方式不局限于下述的實施例。在描述實施例之前，先介紹本發(fā)明采用的新型豎爐的基本結(jié)構(gòu)，見圖1，本新型豎爐包括料斗l、料鐘2、豎直的爐體15、熱風圍管7，在豎直爐體15下為基座10，爐體15外有鋼板圍成的爐殼4，爐殼4內(nèi)側(cè)設(shè)置著耐火材料砌筑的爐襯5，爐襯5的內(nèi)側(cè)為爐腔16，爐腔16的下部為爐缸11，爐缸11上為爐腰13，在爐體15設(shè)置著出鐵口9、出渣口8、風口6，風口6的兩端分別與熱風圍管7和爐腔16相通，高速吹氧口12與熱風圍管7相通，在豎直爐體15的上部外側(cè)設(shè)置著煤氣圍管18，煤氣圍管18經(jīng)煤氣上升口17與爐腔16的上部相通。煤氣圍管18聯(lián)接著能同時抽風與排風的鼓風機20，新型豎爐的主要特征是爐腔16的內(nèi)徑上下相等，不像小型高爐的爐腔的內(nèi)徑中部大上下小。豎直爐體15的高度一般為1015m;容積50200m3;—般有風口1015個；爐型基本為直筒型；直徑l5m(內(nèi)徑)一個出鐵口9，一個出渣口8。根據(jù)需要可設(shè)置多個出鐵口9，有多個煤氣上升口17。也可用高4m，容積lm3，內(nèi)徑lm的小型豎爐，見圖2，小型豎爐有一個出鐵口9與一個風口6，一至三個煤氣上升管17,沒有鼓風機20。本發(fā)明的用除塵灰冷固結(jié)團塊煉鐵的方法，配置耐火材料砌筑的簡易的熱交換器24，見圖3,熱交換器有耐火磚層26構(gòu)成的殼體，耐火磚層26的內(nèi)側(cè)為燃燒室28，上下彎成U型的內(nèi)熱風管27設(shè)置在燃燒室28內(nèi)，內(nèi)熱風管27的進風端與鼓風機25聯(lián)接，內(nèi)熱風管27的出風口經(jīng)熱風管22與熱風圍管7聯(lián)接通，在燃燒室28內(nèi)設(shè)置著若干噴嘴29，噴嘴29與煤氣管30聯(lián)接，煤氣管30經(jīng)除塵設(shè)備31、鼓風機20及煤氣管19與煤氣圍管18聯(lián)接。熱交換器24可提供530。C1150。C的熱風。設(shè)置上料設(shè)備21。本發(fā)明的用除塵灰冷固結(jié)團塊煉鐵的方法也可采用小型高爐，配置熱交換器24,見圖4，小型高爐34爐體的高度一般為1015m;容積50200m3;風口1015個；直徑15m，一個出鐵口36。根據(jù)需要可設(shè)置多個出鐵口36，也可制成高4m;容積lm3,內(nèi)徑lm的小型高爐。實施例一本實施例采用的是圖2描述的新型小型豎爐，本實施例的新型豎爐試驗爐的爐容4m3、直徑約lm,高4m，一個出鐵口9，一個風口6、裝料無密封設(shè)施，有重力除塵器，無精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的熱交換器24，結(jié)構(gòu)見圖3。人工上料，人工過秤。熱風溫度530660°C，爐體噴淋冷卻。爐前設(shè)置一小型鑄鐵小車與八個模子，一次可鑄鐵300kg左右。出鐵口9的孔徑20mm。出渣口8無冷卻套。本實施例的步驟依次如下(一)混料組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰88膨潤土2另外混合料維持10份的水；同時所有的原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。其中除塵灰的主要成分的質(zhì)量百分比為Fe203:64.3FeO:0.29Si02:7.71AI203:7.67CaO:10.24MgO:2.71P:0.013S:0.110MnO:0.83將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。(二)壓團將混合料置入壓團機把除塵灰混合料壓成壓團塊壓球，壓球的粒度為3mmX2.5mmX3mm，然后將團塊烘干。壓團的成分質(zhì)量百分比為TFe:40.39FeO:0.21Si02:8.3AI203:6.2CaO:11.4MgO2.0P:0.019S:0.092MnO:0.78其余為不可避免的雜質(zhì)。(三)配料每批料的組成100kg的壓球30kg的焦炭硅石6kg螢石2kg通過裝料設(shè)備或人工由爐頂裝入豎爐。每小時裝入800kg的壓球；240kg的焦炭；焦炭的主要指標見表l(質(zhì)量份配比)<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>(四)冶煉將上述配好的爐料加到新型小型豎爐中冶煉，從裝入料后到爐內(nèi),在風口區(qū)理論燃燒溫度達到1740aC，風量40m3/min，爐料經(jīng)過1小時30分鐘到達風口區(qū)。110分鐘煉成鐵水，冶煉時從單風口6進入熱風，熱風溫度控制在530°C660°C，富氧率0,利用系數(shù)2.010。熱風由耐火材料砌筑的熱交換器24提供。每爐鐵450kg,渣量500kg,每天出24爐。裝料制度一車壓球、一車焦炭+硅石+螢石；送風制度風量40mVmin;造渣制度CaO/SiO2小于1.0;熱制度鐵水溫度大于140CTC。(五)出鐵冶煉鐵水的成分質(zhì)量百分比如下所示C:5.12%Si:l.腦Mn:1.15%P:0.069%S:0.150%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。鐵回收率大于98%。冶煉鐵水送往煉鋼廠作為煉鋼的原料進行利用。實施例二本實施例與實施例一的不同之處有三點步驟(一)混料時所用的原料不同，在混料中加入煤粉，按下述的配比混料，組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰79膨潤土1煤粉10另外混合料維持10份的水；將上述的所有原料都加工成200目以下的占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。另外在步驟(五)出鐵水的成分與實施例一的不同，本實施例的鐵水的成分質(zhì)量百分比為C:4.5%Si:0.75%Mn:1.10%P:0.071%S:0,150%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。鐵回收率98.2%。第三不同點是本實施例由于在壓團的原料中加入了煤粉，還原速度較快，鐵的日產(chǎn)量提高1520%。本實施例的(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五)出鐵的工藝步驟與實施例一的相同。實施例三本實施例與實施例一的主要不同點是在(一)混料時所用的原料不同，本實施例在除塵灰混合料中還加入鐵鱗，除塵灰混合料按下述的質(zhì)量份配比混料除塵灰77鐵鱗15膨潤土1.0配水量為7將上述的壓球需要的原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。壓球的成分的質(zhì)量百分比見表2。表2:壓球的成分的質(zhì)量百分比％Fe203FeOSi02AI203CaOMgOPSC45,356.045.792.707.812.590.0210.140.30其余為不可避免的雜質(zhì)(一)壓團的步驟與工藝與實施例一相同。(二)配料入豎爐時，每批爐料的質(zhì)量分數(shù)組成壓球100kg焦炭40kg硅石6kg螢石.*2kg人工將爐料由爐頂裝入新型小型豎爐。每小時裝入600kg的壓球；焦炭240kg。(四)冶煉過程與實施例一的相同。(五)出鐵本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為C:4.82%Si:1.08%Mn:1.24%P:0.066%S:0.140%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。金屬收得率大于98%。達下述要求出爐，送往煉鋼廠作為煉鋼原料進行利用。其它配料與工藝步驟與實施例一的相同。鐵回收率95%以上。實施例四本實施例采用的是圖1與圖3描述的新型豎爐32，爐容85m^直徑3m，高12m，一個出鐵口9，10個風口6、裝料無密封設(shè)施，有重力除塵器，無精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的熱交換器24。用設(shè)置的上料設(shè)備21上料，人工過秤。熱風溫度530660°C，爐體噴淋冷卻。爐前設(shè)置鑄鐵車與八個模子，一次可鑄鐵900kg。出鐵口9的孔徑30mm。出渣口8無冷卻套。本實施例的步驟依次如下(一)混料組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰78.5水泥10膨潤土1.5另外混合料維持10份的水；將所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。(二)壓團壓團的方法及粒度與實施例一的相同。(三)配料每批爐料的組成壓球3000kg焦炭卯Okg硅石180kg螢石60kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。l小時裝入12000kg壓球；3600kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的螢石。(四)冶煉將上述配好的爐料加到新型豎爐32中冶煉，從裝入料后到爐內(nèi)，在風口區(qū)理論燃燒溫度達到1750°C，風量1000mVmin，j爐料經(jīng)過1小時40分鐘到達風口區(qū)。120分鐘煉成鐵水，冶煉時從單風口6進入熱風，熱風溫度控制在530°C660aC，富氧率0，利用系數(shù)2.010。熱風由耐火材料砌筑的熱交換器21提供。每爐鐵7500kg，渣量6500kg,每天出24爐。裝料制度一車壓球、一車焦炭；送風制度風量1000mVmin;(40的36倍)造渣制度CaO/SiO2小于1.05;熱制度鐵水溫度大于1400°C。(五)出鐵經(jīng)化驗，鐵水的成分質(zhì)量百分比如下-C:4.890/oSi:0.95%Mm1.05%P:0.060%S:0.130%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)，鐵回收率98%。送往煉鋼廠作為煉鋼原料進行利用。也可將鐵水鑄造成鐵錠。實施例五本實施例與實施例四的不同是在(一)混料時所用的原料不同，本實施例是在混料所用原料中再加入煤粉，按下述的配比混料。(一)混料組成紅土礦混合料的原料的質(zhì)量份配比為紅土礦69水泥10膨潤土1煤粉10另外混合料維持10份的水；將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量分數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻，造塊后按實施例四進行配料及裝料。本實施例出鐵的成分與實施例四的不同，本實施例的鐵水成分質(zhì)量百分配比為C:4.5%Si:0.87%Mm1.20%P:0,071%S:0.14%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。鐵回收率98%以上。本實施例的(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五)出鐵的工藝步驟與實施例四的相同。本實施例由于在壓團的原料中加入了煤粉，還原速度較快，鐵產(chǎn)量提高20%。實施例六本實施例與實施例四的主要不同點是在(一)混料時所用的原料不同，本實施例在除塵灰混合料中還加入鐵屑，除塵灰混合料按下述的質(zhì)量份配比混料除塵灰65鐵屑13.57jC泥10膨潤土1.5配水量為10份將上述的所有原料都加工成200目以下占60%以上的粉狀。按上述質(zhì)量份數(shù)配完料后裝入混料器混和均勻。(二)壓團的步驟與工藝與實施例四的相同。(三)配料入豎爐時，每批爐料的質(zhì)量分數(shù)組成壓球3600kg焦炭960kg硅石216kg螢石72kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。每小時裝入14400kg的壓球，焦炭3840kg，硅石864kg，螢石288kg。(四)冶煉過程與實施例四的相同。(五)出鐵本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為-C:5.12%Si:0.98%Mn:1.12%P:0.076%S:0.180%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。達下述要求出爐，送往煉鋼廠作為煉鋼原料。渣鋼的成分的質(zhì)量百分比為大于85%。其它配料與工藝步驟與實施例四的相同?？傮w來說，金屬收得率大于97%。實施例七本實施例與實施例四的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批爐料的組成壓球3000kg焦炭900kg硅石180kg螢石60kg渣鋼600kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。1小時裝入12000kg壓球；3600kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的螢石及2400kg的渣鋼。其它步驟與實施例四相同。在步驟(五)出鐵中，鐵水的成分質(zhì)量百分比如下C:4.89%Si:0.95%Mn:1.05%P:0細％S:0.130%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。實施例八本實施例與實施例五的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批爐料的組成壓球3000kg焦炭900kg硅石180kg螢石60kg渣鋼600kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。1小時裝入12000kg壓球；3600kg的焦炭，720kg的硅石，240kg的螢石及2400kg的渣鋼。其它步驟與實施例五相同。在步驟(五)出鐵中，鐵水的成分質(zhì)量百分比如下C:4.5%Si:0.87%Mm1.20%P:0.071%S:0.14%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。實施例九本實施例與實施例六的不同之處是在(三)配料時加入渣鋼，每批爐料的質(zhì)量分數(shù)組成壓球3600kg焦炭960kg硅石216kg螢石72kg渣鋼720kg用上料設(shè)備21將爐料由爐頂裝入新型豎爐32。每小時裝入14400kg的壓球，焦炭3840kg，硅石864kg，螢石288kg，渣鋼2880kg。其它步驟與實施例六相同。(五)出鐵本實施例鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為C:5.12%Si:0.98%Mn:1.12%P:0馬％S:0.180%其余為Fe與不可避兔的雜質(zhì)。實施例十本實施例與實施例四的主要不同點是采用的是圖4中描述的小型高爐34冶煉，其次是混料時所用的原料不同。小型高爐34的爐容148m3，爐缸直徑3m，高10m，一個出鐵口36，10個風口6、裝料無密封設(shè)施，有重力除塵器，無精除塵設(shè)施，配置一套用耐火材料砌筑的熱交換器24。用設(shè)置的上料設(shè)備21上料，人工過秤。熱風溫度530660°C，爐體噴淋冷卻。爐前設(shè)置鑄鐵車與八個模子，一次可鑄鐵900kg。出鐵口9的孔徑30mm。出渣口8無冷卻套。本實施例的(一)混料、(二)壓團、(三)配料、(四)冶煉及(五)出含鎳鐵水的工藝步驟與實施例四的相同。鐵水的成分的質(zhì)量百分配比為C:5.10%Si:0.86%Mn:1.17%其余為Fe與不可避免的雜質(zhì)。鉻的回收率95%;鎳回收率98%。權(quán)利要求1、一種碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，它包括下述依次的步驟混料、壓團、配料、冶煉與出鐵水，將鐵水送往煉鋼廠或?qū)㈣F水鑄造成鐵錠。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，其特征是(一)混料采用下述原料的三組配比方式中的任一種，制備除塵灰混合料(2)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為-除塵灰6888膨潤土12水710將除塵灰、膨潤土與水混合均勻；(2)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為-除塵灰4883膨潤土1~2水710煤粉520將除塵灰、膨潤土煤粉與水混合均勻；(3)組成除塵灰混合料的原料的質(zhì)量份配比為除塵灰3483膨潤土1~2水710鋼廠伴生廢料混合料3.444鋼廠伴生廢料主要是鐵鱗、鐵屑，把除塵灰、鋼廠其它伴生資源、膨潤土與水料混合均勻；上述三組原料中的所有的固體原料均需磨細到公制200目以下的比例占到60%以上，最大粒徑為lmm;(二)壓團把混合料置入壓團機壓團，然后將團塊烘干或養(yǎng)護到規(guī)定的強度，強度的要求》700N/個；(三)配料將烘干或養(yǎng)護好的團塊，按照一批焦炭與一批冷固團塊及熔劑的方式，加入具有鐵口與風口的小型高爐或新型豎爐中，上述原料的質(zhì)量份配比為:團塊6080焦炭2030熔劑510熔劑指白灰、石灰石、硅石與螢石中的一種或兩種或三種或四種；(四)冶煉將上述配好的原料從爐口加到新型豎爐或具有出鐵口與風口的小型高爐中，并加入焦炭冶煉，冶煉時的熱風溫度不低于53(TC，富氧率020%，利用系數(shù)2力10;熱風可由耐火材料砌筑的簡易熱交換器提供；(五)出鐵達到冶煉周期后，打開出渣口，出渣，出完渣后堵上出渣口，再打開出鐵口，將冶煉成的鐵水出到鐵水包內(nèi)送往煉鋼廠或鑄造成鐵錠。水710煤粉5203、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，其特征是在步驟(一)混料中加入質(zhì)量份為611份的水泥。4、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，其特征是在步驟(三)配料中加入質(zhì)量份為610分的渣鋼。5、根據(jù)權(quán)利要求3所述的碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，其特征是在步驟(三)配料中加入質(zhì)量份為610分的渣鋼。全文摘要一種碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法，它包括下述依次的步驟混料→壓團→配料→冶煉→出鐵。(一)混料將除塵灰、膨潤土、水泥、熔劑主要原料與水混合均勻；(二)壓團把混合料置入壓團機壓團，然后將團塊烘干或養(yǎng)護到規(guī)定的強度；(三)配料將烘干或養(yǎng)護好的團塊，加入焦炭；(四)冶煉；將上述配好的原料從爐口加到具有鐵口與風口的小型高爐或新型豎爐中冶煉；(五)出鐵將冶煉成的鐵水送往煉鋼廠或鑄造成鐵錠。本碳鋼含鐵除塵灰冶煉鐵水的方法冶煉鐵水的成本較低、且可以減少環(huán)境污染。文檔編號C21B11/00GK101638701SQ20091007526公開日2010年2月3日申請日期2009年8月27日優(yōu)先權(quán)日2009年8月27日發(fā)明者儀桂蘭,史永林,懋張,鋼王,薛丹宏,趙天祥,趙鵬偉申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司