專利名稱：一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方及生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種刀片及工藝，特別是一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方及生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：
復(fù)合金剛石切片具有優(yōu)良的耐磨性、耐高溫性、耐腐蝕性等特點，但同時存在強(qiáng)度較低、韌性不足等缺點。在復(fù)合金剛石中加入添加劑是改善金剛石材料強(qiáng)度和韌性的有效方法，采用該方法制取的復(fù)合金剛石切片具有較高的強(qiáng)度、韌性和致密度。
制造復(fù)合金剛石切片的傳統(tǒng)工藝方法是熱壓法(HP)，即在一定工藝條件下將金屬粉料熱壓成餅狀燒結(jié)體，然后通過線切割或金剛石砂輪切割成需要的形狀，再按ISO標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行刃磨。雖然用該工藝生產(chǎn)金剛石切片質(zhì)量穩(wěn)定、致密性好、晶粒細(xì)小，但存在以下缺點①刀片存在各向異性；②不能生產(chǎn)形狀復(fù)雜及帶孔的刀片；③生產(chǎn)周期長，生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方及生產(chǎn)工藝，該刀片強(qiáng)度高、韌性和致密度好；刀片與被加工材料的摩擦較小，刀片使用壽命長；并且制造方便，生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高。
本發(fā)明的目的是通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)的，一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方，其特征是該切片是由銅粉粘接劑加輔助金屬填料之和為100％配比混合，其中銅粉粘接劑是68％，平均粒徑為0.46μm；輔助填料錫粉10％，銀粉13％，鐵粉8％，外加1％石墨粉，按刀片尺寸的體積加入密度為0.66G/CBM金剛石磨料與輔助金屬填料、粘接劑混合。
所述金剛石粉平均粒徑為0.46μm。
所述的刀片是圓環(huán)形狀，外觀尺寸外徑x內(nèi)徑x厚度為￠70x40x0.8，單位是mm。
該復(fù)合金剛石切片的生產(chǎn)工藝流程為1)混合配料；2)裝模投料；3)預(yù)壓及定模熱壓；4)卸模硬化；5)氣氛保護(hù)冷卻；6)機(jī)械加工；7)產(chǎn)品檢驗；8)烙印及包裝入庫。
所述該金剛石切片的具體工藝步驟如下 1)混合配料 a)按照上述重量百分配比將原料輔助調(diào)料、金剛石料混合均勻；然后將兩種原料經(jīng)球磨機(jī)進(jìn)行球磨→振磨→球磨，再將上述重量百分比的粘接劑將球磨后的原料粘接均勻，再加分散劑乙醇將粉料分散均勻，80目過篩，混合料于真空箱內(nèi)烘干； b)混合造粒①將步驟a)粉料預(yù)壓成塊狀體，砸碎后分別用20目和40目的篩子過篩，去除大于20目小于40目的粉體；②滾筒式造粒，用球磨桶和球磨機(jī)連續(xù)滾動而成； 2)裝模投料 將混合后的原料裝入預(yù)制的模具內(nèi)，涂上硬脂酸鋅防粘劑，將料投入膜腔內(nèi)攪勻、刮平； 3)預(yù)壓及定模熱壓 將上述經(jīng)造粒后的原料通過復(fù)合金剛石切片模具進(jìn)行壓制，然后在帶有加熱板的壓機(jī)上熱壓到規(guī)定尺寸； 4)卸模硬化 保溫結(jié)束熱脫模，產(chǎn)品毛坯緩冷至室溫；鼓風(fēng)電熱烘箱硬化； 5)氣氛保護(hù)冷卻 將坯體在真空狀態(tài)下升溫至1200℃，加入2MPa的氬氣保護(hù)；然后升溫至1850℃時，保溫30分鐘，再加入8MPa的氬氣，隨爐冷卻；其真空溫度分別為400℃和1200℃； 6)機(jī)械加工 用樹脂結(jié)合劑砂輪并通過C18WC磨削液對上述處理后的刀片進(jìn)行刃磨； 7)產(chǎn)品檢驗； 8)烙印、包裝入庫。
所述真空箱內(nèi)烘烤溫度不高于80℃。
所述滾筒式造粒連續(xù)滾動30～60分鐘。
所述預(yù)壓壓機(jī)壓力為300-600kg/cm2；熱壓溫度為170-180℃，保溫10-30min。
所述電熱烘箱185℃硬化8h。
本發(fā)明的有益效果是由于這種復(fù)合金剛石切片的主要成分是在金剛石基料中加入一定比例的各種不同成份金屬粉末，通過其混合料的配比及制造工藝使得該刀片強(qiáng)度高、韌性和致密度好；產(chǎn)品具有優(yōu)異的韌性和耐磨性，刀片與被加工材料的摩擦較小，使用壽命長大大降低生產(chǎn)成本， 超薄刀口切削鋒利，提高切割效率。

具體實施例方式 以下通過具體實施例對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，需要說明的是下述實施例僅僅用于說明本發(fā)明，但并不用于限制本發(fā)明的實施范圍。
實施例1 該切片是由銅粉粘接劑加輔助金屬填料之和為100％配比混合，其中銅粉粘接劑是68％，平均粒徑為0.46μm；輔助填料錫粉10％，銀粉13％，鐵粉8％，外加1％石墨粉，按刀片尺寸的體積加入密度為0.66G/CBM金剛石磨料與輔助金屬填料、粘接劑混合。
所述金剛石粉平均粒徑為0.46μm。
所述的刀片是圓環(huán)形狀，外觀尺寸外徑x內(nèi)徑x厚度為￠70x40x0.8，單位是mm。
再按照該復(fù)合金剛石切片的生產(chǎn)工藝流程1)混合配料；2)裝模投料；3)預(yù)壓及定模熱壓；4)卸模硬化；5)氣氛保護(hù)冷卻；6)機(jī)械加工；7)產(chǎn)品檢驗；8)烙印及包裝入庫。
其制造工藝步驟如下 1)混合配料 a)按照上述重量百分比配原料和輔助填料，將鎢粉、銅粉、鋅粉、硅粉、炭黑、鉬粉、金剛石料混合均勻；然后將兩類原料經(jīng)球磨機(jī)進(jìn)行球磨→振磨→球磨，再將上述重量百分比的粘接劑酚醛樹脂將球磨后的原料粘接均勻，再加分散劑乙醇將粉料分散均勻，80目過篩，混合料于真空箱內(nèi)烘干，烘烤溫度不高于80℃。
b)混合造粒①將步驟a)粉料預(yù)壓成塊狀體，砸碎后分別用20目和40目的篩子過篩，去除大于20目小于40目的粉體；②滾筒式造粒，用球磨桶和球磨機(jī)經(jīng)60分鐘連續(xù)滾動而成； 2)裝模投料 將混合后的原料裝入預(yù)制的模具內(nèi)，涂上硬脂酸鋅防粘劑，將料投入膜腔內(nèi)攪勻、刮平；其中，模具選材主要為高碳鋼、合金工具鋼或耐熱鋼。
3)預(yù)壓及定模熱壓 將上述經(jīng)造粒后的原料通過復(fù)合金剛石切片模具進(jìn)行壓制，預(yù)壓在規(guī)定噸位的壓機(jī)上進(jìn)行壓制成型，壓力為600kg/cm2。然后在帶有加熱板的壓機(jī)上，熱壓到規(guī)定尺寸，溫度為180℃，保溫時間因產(chǎn)品尺寸大小而不同，通常為30min。
4)卸模硬化 保溫結(jié)束即可熱脫模，產(chǎn)品毛坯緩冷至室溫。然后進(jìn)行硬化工序，從而消除成型時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并使樹脂硬化反應(yīng)進(jìn)行完全，硬化工序通過鼓風(fēng)電熱烘箱設(shè)備于185℃，保溫時間8h。對升溫和降溫速度要嚴(yán)格控制，以免引起產(chǎn)品變形。
5)氣氛保護(hù)冷卻 將坯體在真空狀態(tài)下升溫至1200℃，加入2MPa的氬氣保護(hù)；然后升溫至1850℃時，保溫30分鐘，再加入8MPa的氬氣，隨爐冷卻；其真空溫度分別為400℃和1200℃； 6)機(jī)械加工 用樹脂結(jié)合劑砂輪并通過C18WC磨削液對上述處理后的刀片進(jìn)行刃磨，機(jī)械加工的外觀尺寸外觀尺寸￠50x40x0.1mm(外徑x內(nèi)徑x厚度)主要是內(nèi)孔、外圓及端面的機(jī)械加工，須達(dá)到客戶或國標(biāo)規(guī)定的尺寸、形位公差及外觀等要求并通過檢驗確認(rèn)，并出具合格證明書。
7)產(chǎn)品檢驗； 8)烙??；包裝入庫。
本發(fā)明的工藝原理如下 粉體情況 所述金剛石粉平均粒徑為0.46μm，密度為0.66g/cm3(金剛石磨料含量0.88G/CBM) 混合配料 本工序的目的是使各種原料充分均勻混合。粉料處理工藝為球磨→振磨→球磨。球磨+振磨總時間應(yīng)控制在72小時左右，如時間過短，會造成粉料混合不充分；如時間過長，可引起球磨介質(zhì)出現(xiàn)團(tuán)聚現(xiàn)象等。采用酒精作為分散劑，可使粉料分散均勻并有利于烘干。應(yīng)注意，漿料烘干前應(yīng)用80目篩子過篩，將球磨過程中產(chǎn)生的雜質(zhì)濾掉。此外，金屬粉體應(yīng)置于密封容器內(nèi)，避免吸潮，保存時間最好不超過3個月?；旌狭系暮娓蓱?yīng)在真空箱內(nèi)進(jìn)行，烘烤溫度不應(yīng)高于80℃，以便于酒精回收及防止粘接劑揮發(fā)。
復(fù)合金剛石切片以金剛石粉末為主要成份，輔助填料主要有Cu、ZnO、SiC、炭黑，為了適應(yīng)不同的切割對象和切割工藝方法的要求，可以通過調(diào)整成分、配比、壓制密度、熱壓制度等方法來完成。選取符合技術(shù)條件的樹脂及輔料粉末，按照配比計算后，用電子天平或托盤天平準(zhǔn)確稱量，少量結(jié)合劑可在研缽中手工混合均勻，量大時必須用機(jī)混，如三維渦流混料機(jī)。
結(jié)合劑配制完后，一般需檢查以下項目 (1)取樣化驗，成分、比例是否正確； (2)取料放在平板玻璃上，用平尺壓平，顯微鏡觀察料中有無色澤不均的色斑。結(jié)合劑最好現(xiàn)混現(xiàn)用。否則要裝入磨口瓶中，并將瓶子放在干燥器中保存。
根據(jù)產(chǎn)品用途，一般選用RVD等型號的金剛石，粒度如325/400、W40、W28等，主要是根據(jù)加工效率及加工質(zhì)量要求來進(jìn)行選擇，濃度的定義為磨料層內(nèi)金剛石所占體積比為25％，金剛石含量為0.88g/cm3，規(guī)定為100％濃度。其他濃度以此為基準(zhǔn)進(jìn)行推算，并最終計算出金剛石的添加質(zhì)量，一般根據(jù)產(chǎn)品的壽命及效率要求來確定濃度。常用的濃度有50％、75％、100％、125％等。
模具選材主要為高碳鋼、合金工具鋼或耐熱鋼。加工、整理模具，試裝確認(rèn)后，涂上硬脂酸鋅防粘劑，將料投入膜腔內(nèi)攪勻、刮平。預(yù)壓在規(guī)定噸位的壓機(jī)上進(jìn)行壓制成型，一般壓力為300-600kg/cm2。然后在帶有加熱板的壓機(jī)上，熱壓到規(guī)定尺寸，溫度為170-180℃，保溫時間因產(chǎn)品尺寸大小而不同，一般為10-30min。保溫結(jié)束即可熱脫模，產(chǎn)品毛坯緩冷至室溫。為了消除成型時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，并使樹脂硬化反應(yīng)進(jìn)行完全，需要進(jìn)行硬化工序，主要參數(shù)為溫度185℃，保溫時間8h。設(shè)備為鼓風(fēng)電熱烘箱。對升溫和降溫速度要嚴(yán)格控制，以免引起產(chǎn)品變形。
裝模投料 復(fù)合金剛石切片的干粉壓制工序?qū)Ψ垠w形貌、粉體表面電荷狀況以及混合粉體的造粒要求都很高，故壓制工藝難度較大。如壓坯密度過低，燒結(jié)后難以達(dá)到所需致密度，同時燒結(jié)后坯體收縮過大會造成刀片刃磨余量不足；如壓坯密度過高，則會造成坯體內(nèi)部的隱性裂紋(燒結(jié)前這些裂紋很難檢測出來)。加入粘接劑可改善壓制性能，但粘接劑過多會增加刀片孔隙，使刀片性能下降；粘接劑不足或模具制作精度不高則會造成坯體分層現(xiàn)象。為減少壓制缺陷，可在制造模具時增大拔模斜度。
預(yù)壓及定模熱壓 復(fù)合金剛石切片的預(yù)壓及定模熱壓工藝與傳統(tǒng)硬質(zhì)合金刀具生產(chǎn)工藝相似。本發(fā)明采用的PEG(聚乙二醇)溫度控制在400℃。預(yù)壓及定模熱壓時應(yīng)根據(jù)PEG的特點在其揮發(fā)點溫度附近保溫較長時間。為防止PEG氣化后進(jìn)入真空泵，影響真空泵的使用性能，可在泵前增加冷凝PEG回收裝置。在預(yù)壓及定模熱壓過程中，應(yīng)注意防范突然停電等意外情況，防止冷空氣進(jìn)入，否則會造成刀片氧化或粉碎。預(yù)壓及定模熱壓后應(yīng)與預(yù)壓及定模熱壓前的坯體重量進(jìn)行對比，以確定PEG是否排凈。預(yù)壓及定模熱壓后的坯體應(yīng)及時燒結(jié)，如需放置較長時間，則應(yīng)注意防潮。
卸模硬化處理 卸模硬化工藝采用氣氛保護(hù)燒結(jié)(GPS)+熱等靜壓(HIP)處理技術(shù)。GPS燒結(jié)是將坯體在真空狀態(tài)下升溫至1200℃，加入2MPa的氬氣保護(hù)；然后升溫至1850℃時，保溫30分鐘，再加入8MPa的氬氣，隨爐冷卻。在燒結(jié)期間，真空度的高低直接影響坯體水分的排除，真空溫度的高低則會影響刀片燒結(jié)后的硬度和強(qiáng)度。工藝數(shù)據(jù)表明采用真空溫度分別為400℃和1200℃的工藝方案燒結(jié)的刀片其HV硬度相差約0.5GPa，強(qiáng)度相差50MPa以上。GPS燒結(jié)后的坯體密度應(yīng)控制在理論密度的93％～98％。如果繼續(xù)升溫或延長保溫時間，雖可提高坯體密度，但坯體強(qiáng)度會急劇下降。當(dāng)坯體密度＞93％后，開口氣孔基本消除，燒結(jié)動力明顯不足，此時升溫或延長保溫時間可使晶粒增大，從而消除閉口氣孔，增大坯體密度。采用GPS方法燒結(jié)刀片時，若燒結(jié)保護(hù)氣壓＜20MPa(一般GPS燒結(jié)爐的保護(hù)氣壓均低于20MPa)，則與低壓(2MPa)燒結(jié)效果無明顯區(qū)別。在燒結(jié)過程中采用氬氣保護(hù)，一方面可防止TiCN分解，另一方面可保證窯爐內(nèi)溫度的均勻性(因為爐內(nèi)的氬氣也可作為傳熱介質(zhì))。
硬化處理技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域較廣(包括高溫合金、硬質(zhì)合金、陶瓷、合成材料、擴(kuò)散粘接、鑄件致密化及焊接等)，但由于設(shè)備昂貴、技術(shù)復(fù)雜，因此在國內(nèi)推廣應(yīng)用難度較大。采用卸模硬化處理技術(shù)制造可使刀片質(zhì)量大幅度提高，同時保持了冷壓加工方法可制作形狀復(fù)雜或帶孔復(fù)合金剛石切片以及生產(chǎn)效率較高等特點。
由于硬化處理技術(shù)對包套材料及操作技術(shù)要求較高，因此通常用于制造形狀簡單的產(chǎn)品且生產(chǎn)效率較低。利用硬化爐處理經(jīng)過GPS燒結(jié)的復(fù)合金剛石切片則不需要包套，這是因為當(dāng)?shù)镀黧w密度＞93％時，開口氣孔已完全消除，可在坯體表面自然形成包套，因此刀片坯體可不加任何包套裝置直接置于硬化爐內(nèi)進(jìn)行處理。在處理過程中，以氬氣作為加壓介質(zhì)，加壓150MPa，升溫至1760℃，保溫1小時，隨爐冷卻。經(jīng)硬化處理后，刀片坯體密度可達(dá)理論密度的99％以上，坯體強(qiáng)度在GPS燒結(jié)的基礎(chǔ)上可增加50～200MPa，刀片顯微硬度可提高0.5～1GPa。硬化處理前后復(fù)合金剛石切片的性能對比見表1(表中數(shù)據(jù)為一組12根試件的平均值)。
經(jīng)硬化處理后，復(fù)合金剛石切片的顯微結(jié)構(gòu)基本不會發(fā)生變化，這是由于刀片坯體的閉口氣孔在高壓(150MPa)下被強(qiáng)行消除，晶粒由于溫度較低而發(fā)育較好，因此刀片的整體性能顯著提高。
本發(fā)明復(fù)合金剛石切片密度＞99.2％，硬度HV＞20.5GPa，韌性Kic＞5.5MPa·m1/2，三點抗彎強(qiáng)度＞700MPa。刀片微觀結(jié)構(gòu)的SEM照片如圖3所示，材料組織中TiCN呈彌散

分布，晶粒平均尺寸約2μm。表2列出了幾種典型金剛石刀片的性能指標(biāo)。
機(jī)械加工 用樹脂結(jié)合劑砂輪對上述處理后的刀片進(jìn)行刃磨，通過C18WC磨削液。機(jī)械加工主要是內(nèi)孔、外圓及端面的機(jī)械加工，須達(dá)到客戶或國標(biāo)規(guī)定的尺寸、形位公差及外觀等要求并通過檢驗確認(rèn)。
復(fù)合金剛石切片的機(jī)械加工質(zhì)量對刀具使用性能影響很大，在刀片機(jī)械加工工序應(yīng)注意以下問題 1)砂輪的選擇 復(fù)合金剛石切片的刃磨應(yīng)選用樹脂結(jié)合劑砂輪。雖然樹脂結(jié)合劑砂輪的自銳性較差、刃磨效率較低，但不會破壞刀片強(qiáng)度；而金屬結(jié)合劑砂輪雖然自銳性好、刃磨效率高，但會降低被刃磨刀片的強(qiáng)度，即砂輪越“軟”，刃磨刀片的表面質(zhì)量越好。金剛石砂輪的磨料粒度越細(xì)，磨削效率越低，但刀片表面缺陷越少；磨料粒度越粗，磨削效率越高，但刀片表面缺陷也越多。為兼顧磨削效率和表面質(zhì)量，可在粗磨時選用粒度較粗的砂輪，預(yù)留很小的加工余量；精磨時則選用粒度較細(xì)的砂輪。砂輪形狀的選擇也很重要，應(yīng)盡量采用平面砂輪，碗形砂輪和碟形砂輪加工的刀片表面質(zhì)量稍差。
2)磨削液的選用 復(fù)合金剛石切片的刃磨難度較大，對磨削液的要求也較高。磨削液的作用除冷卻外，還要通過及時清洗粘在砂輪表面、具有較大粘性的復(fù)合金剛石切片磨屑來保證砂輪的自銳性。美國Master化學(xué)公司的C18WC磨削液應(yīng)用效果較好，如同時在該磨削液中添加清洗劑，效果可進(jìn)一步提高。
刀片負(fù)倒棱的刃磨要求不同的加工場合、工件材料和切削參數(shù)對刀片的負(fù)倒棱有不同要求。負(fù)倒棱的方式主要有單一倒棱和組合倒棱。一般情況下，要求保證刀片負(fù)倒棱角度和寬度的一致性。為減小刀片的初期磨損，在負(fù)倒棱基礎(chǔ)上可增加“鈍化”工序。
檢驗 對于不同批次、不同時間生產(chǎn)的復(fù)合金剛石切片，除監(jiān)控其性能指標(biāo)外，在出廠前還應(yīng)進(jìn)行試刀，以檢驗刀片的切削性能。試刀一般在工廠的機(jī)床上完成。
烙印根據(jù)要求再刀片上印上生產(chǎn)的批號及品牌。
權(quán)利要求
1.一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方，其特征是該切片是由銅粉粘接劑加輔助金屬填料之和為100％配比混合，其中銅粉粘接劑是68％，平均粒徑為0.46μm；輔助填料錫粉10％，銀粉13％，鐵粉8％，外加1％石墨粉，按刀片尺寸的體積加入密度為0.66G/CBM金剛石磨料與輔助金屬填料、粘接劑混合。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方，其特征是所述金剛石粉平均粒徑為0.46μm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方，所述的刀片是圓環(huán)形狀，外觀尺寸外徑x內(nèi)徑x厚度為￠70×40×0.8，單位是mm。
4.一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是上述復(fù)合金剛石切片的生產(chǎn)工藝流程為1)混合配料；2)裝模投料；3)預(yù)壓及定模熱壓；4)卸模硬化；5)氣氛保護(hù)冷卻；6)機(jī)械加工；7)產(chǎn)品檢驗；8)烙印及包裝入庫。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是所述該金剛石切片的具體工藝步驟如下
1)混合配料
a)按照上述重量百分配比將原料輔助調(diào)料、金剛石料混合均勻；然后將兩種原料經(jīng)球磨機(jī)進(jìn)行1)球磨、2)振磨、3)球磨，再將上述重量百分比的粘接劑將球磨后的原料粘接均勻，再加分散劑乙醇將粉料分散均勻，80目過篩，混合料于真空箱內(nèi)烘干；
b)混合造粒①將步驟a)粉料預(yù)壓成塊狀體，砸碎后分別用20目和40目的篩子過篩，去除大于20目小于40目的粉體；②滾筒式造粒，用球磨桶和球磨機(jī)連續(xù)滾動而成；
2)裝模投料
將混合后的原料裝入預(yù)制的模具內(nèi)，涂上硬脂酸鋅防粘劑，將料投入膜腔內(nèi)攪勻、刮平；
3)預(yù)壓及定模熱壓
將上述經(jīng)造粒后的原料通過復(fù)合金剛石切片模具進(jìn)行壓制，然后在帶有加熱板的壓機(jī)上熱壓到規(guī)定尺寸；
4)卸模硬化
保溫結(jié)束熱脫模，產(chǎn)品毛坯緩冷至室溫；鼓風(fēng)電熱烘箱硬化；
5)氣氛保護(hù)冷卻
將坯體在真空狀態(tài)下升溫至1200℃，加入2MPa的氬氣保護(hù)；然后升溫至1850℃時，保溫30分鐘，再加入8MPa的氬氣，隨爐冷卻；其真空溫度分別為400℃和1200℃；
6)機(jī)械加工
用樹脂結(jié)合劑砂輪并通過C18WC磨削液對上述處理后的刀片進(jìn)行刃磨；
7)產(chǎn)品檢驗；
8)烙印包裝入庫。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是所述真空箱內(nèi)烘烤溫度不高于80℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是所述滾筒式造粒連續(xù)滾動30～60分鐘。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是所述預(yù)壓壓機(jī)壓力為300-600kg/cm2；熱壓溫度為170-180℃，保溫10-30min。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片的生產(chǎn)工藝，其特征是所述電熱烘箱185℃硬化8h。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種刀片及工藝，特別是一種用于陶瓷基板切割的金剛石超薄切片配方及生產(chǎn)工藝，其特征是該切片是由銅粉粘接劑加輔助金屬填料之和為100％配比混合，其中銅粉粘接劑是68％，平均粒徑為0.46μm；輔助填料錫粉10％，銀粉13％，鐵粉8％，外加1％石墨粉，按刀片尺寸的體積加入密度為0.66G/CBM金剛石磨料與輔助金屬填料、粘接劑混合。該復(fù)合金剛石切片的生產(chǎn)工藝流程為1)混合配料；2)裝模投料；3)預(yù)壓及定模熱壓4)卸模硬化；5)氣氛保護(hù)冷卻；6)機(jī)械加工；7)產(chǎn)品檢驗；8)烙印及包裝入庫。該刀片對鋼類材料的親和性小，切削潤濕性好，刀片與被加工材料的摩擦較小，從而可延長刀片使用壽命。
文檔編號B24D18/00GK101758443SQ200910218578
公開日2010年6月30日 申請日期2009年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月30日
發(fā)明者張庚超 申請人:西安澤豪實業(yè)有限責(zé)任公司