專利名稱：：一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法。
背景技術(shù)：
：鈦合金具有強(qiáng)度高，耐蝕性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)而成為重要的航空材料。鈦合金的使用，對(duì)減輕飛機(jī)重量，提升飛機(jī)性能具有重要意義。然而，鈦合金自身雖具有良好的耐腐蝕性能。但當(dāng)其與鋁合金及合金鋼接觸時(shí)，在應(yīng)力與環(huán)境協(xié)同作用下，則易于發(fā)生接觸腐蝕而導(dǎo)致失效。接觸腐蝕是一種電偶腐蝕，即異種金屬在同一種介質(zhì)中接觸，由于金屬電位不同使電位較低的金屬溶解速度加快，造成接觸處的局部腐蝕?？刂平佑|腐蝕根本措施是通過合理的選材，適當(dāng)?shù)剡M(jìn)行表面改性與表面涂鍍層處理，使接觸件異種材料的電位接近，從而降低或消除接觸腐蝕。在航空工業(yè)上，控制鈦合金及其連接結(jié)構(gòu)接觸腐蝕的主要手段是采用各類表面工程技術(shù)。一種方法是采用化學(xué)鍍或者電鍍等方法，將材料表面改性，使相接觸的材料具有相近的電位，從而有效地防止電偶腐蝕。如B767客機(jī)的鈦合金緊固件全部采用離子鍍鋁處理后再與鋁合金接觸，降低鈦-鋁之間的電偶效應(yīng)；采用陽極氧化或化學(xué)轉(zhuǎn)化膜層處理，是降低鈦合金與鋁合金和合金鋼接觸腐蝕的另外一種途徑。涂漆或涂膠也是防止鈦合金與其它金屬接觸腐蝕的重要手段，如用環(huán)氧鋅黃底漆、XM-33-4雙組分密封膠防護(hù)，可以防止0Crl3Ni8Mo2Al與LY12和TC4的接觸時(shí)的電偶腐蝕。然而，國內(nèi)外防止鈦合金接觸腐蝕雖然取得一定的成果，但目前上述的手段均存在一定的問題。共性的問題是上述的技術(shù)手段獲得的涂鍍層在接觸腐蝕的作用下，很容易剝落，剝落的碎片使接觸零件之間形成磨粒磨損，加劇了零件的失效，從而徹底失去防護(hù)效果，并且現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)手段成本高，要求待加工的工件尺寸、形狀有一定限制，因此存在很大的局限性，而飛機(jī)中大量的鈦合金緊固件，迫切需要解決接觸腐蝕導(dǎo)致的失效問題。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中這些問題，本發(fā)明提供一種能在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法，從而徹底解決鈦合金與鋁合金和鋼鐵材料的接觸腐蝕問題。本發(fā)明提供的一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法，包括第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金^口口。優(yōu)選的，其中第一步中所述除銹處理是通過噴射砂漿使零件的表面除銹，所述噴射砂漿的磨料粒度為0.10.15mm，噴砂時(shí)間為1020分鐘，噴砂后，再通過機(jī)械研磨實(shí)施精細(xì)拋光，隨后在丙酮溶液中進(jìn)行超聲清洗，最后去離子水漂洗。優(yōu)選的，其中第二步中所述浸蝕處理是將除油、除銹后的零件放在鹽酸和氫氟酸混合溶液中，室溫浸蝕13分鐘，再去離子水漂洗，其中所述鹽酸和氫氟酸混合溶液以體積計(jì)算鹽酸HC1占94%96%，氫氟酸冊(cè)占4%6%。優(yōu)選的，其中第三步中所述表面活化處理的處理溫度為4060°C，時(shí)間為3040min，所述表面活化處理的活化液的配方為乙二醇<:211602600900ml/L酸性氟化銨朋4冊(cè)22545g/L氯化鎳NiCl2_6H201030g/L硼酸！138032060g/L乳酸C3H6031035ml/L醋酸〇21140270230ml/L。優(yōu)選的，其中第四步中將所述零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)經(jīng)60070(TC預(yù)熱1020分鐘。優(yōu)選的，其中第五步中將經(jīng)預(yù)熱的零件浸入鍍液中15分鐘，其中所述鍍液主要由鋁、硅、鋅、稀土元素、微合金元素和納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑組成，所述微合金元素選自鎂、鐵、銅、錳、鉻、鋯中的一種或任意幾種，所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑選自Ti02、Ce02中的一種或兩種，各組成成份占鍍液總質(zhì)量百分比為硅含量824%，鋅含量1.23.1%，稀土元素的含量0.020.5%，微合金元素的總含量0.025.0%，所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的總含量12%，Al:余量。更優(yōu)選的，其中所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的平均粒徑為1560nm。更優(yōu)選的，其中所述微合金元素中各組成成份的具體加入量占總質(zhì)量百分比為鎂含量0.53.2%，鐵含量0.051%，銅含量0.050.5%，錳含量1.02.0%，鉻含量0.52.0%，鋯含量0.020.5%。優(yōu)選的，其中第六步中將已浸鍍的零件放入真空爐內(nèi)50060(TC保溫25小時(shí)，所述擴(kuò)散層厚度為1030iim。另一方面，本發(fā)明還提供一種表面制備了抗接觸腐蝕涂層的鈦合金零部件，所述零部件表面的涂層厚度為200300iim，所述涂層中還包含使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成的擴(kuò)散層，通過所述擴(kuò)散層實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合，所述擴(kuò)散層的厚度為1030ym，其中所述擴(kuò)散層經(jīng)過下述工藝過程形成第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金妙A(yù)￡口口。本發(fā)明對(duì)鈦合金進(jìn)行浸鍍前處理是改善涂層與基體結(jié)合強(qiáng)度的重要手段，是提高涂層抗接觸腐蝕性的重要步驟，其中采用本發(fā)明活化液在浸鍍前對(duì)零件進(jìn)行表面活化處理，基本消除了活化液對(duì)零件產(chǎn)生腐蝕的風(fēng)險(xiǎn)，而且由于替代了現(xiàn)有技術(shù)中氟硼酸或氫氟酸的使用，環(huán)境污染小，從而更加環(huán)保、節(jié)能，另外，在浸鍍前將浸鍍的部件放入氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱一段時(shí)間，從而減小了涂層與基體材料之間的力學(xué)性能失配，使涂層即使在接觸微動(dòng)載荷作用下也不剝落。另一方面，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中鈦合金表面的常規(guī)鍍覆涂層在接觸腐蝕作用下極易剝落而失去防腐作用的缺陷，采用本發(fā)明的鍍液形成的涂層，可在鈦合金表面形成耐蝕、耐磨性好，與基體冶金結(jié)合好的涂層，從而可防止鈦合金零件與鋁合金、高溫合金等航空材料的接觸腐蝕。再者，本發(fā)明在浸鍍后增加了擴(kuò)散處理的步驟，從而減小了涂層與基體材料之間的力學(xué)性能失配，進(jìn)一步使涂層與基體結(jié)合牢固，涂鍍層即使在接觸腐蝕的作用下，也不容易剝落，從而起到了很好的防護(hù)效果。綜上所述，本發(fā)明通過鍍覆材料、鍍覆工藝的改進(jìn)，可在鈦合金表面形成耐蝕、耐磨性好，與基體冶金結(jié)合好的涂層。并且涂層電位與鋁合金等材料接近，可防止鈦合金零件與鋁合金、高溫合金等航空材料的接觸腐蝕。另外，本發(fā)明的方法工藝簡單，生產(chǎn)成本低，并且能適用于任何形狀、任何尺寸零部件，從而徹底解決了鈦合金與鋁合金和鋼鐵材料的接觸腐蝕問題，對(duì)進(jìn)一步擴(kuò)大鈦合金在航空領(lǐng)域的應(yīng)用，推動(dòng)飛機(jī)性能的提升具有重要的意義。具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法，包括第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金^口口。下面，給出采用本發(fā)明的方法在鈦合金零件表面制備抗接觸腐蝕涂層的一些優(yōu)選的具體實(shí)施例，但需要說明的是，下述具體實(shí)施例中給出的條件并非是作為必要技術(shù)特征加以描述的，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員來說，完全可以在具體實(shí)施方式所列數(shù)值的基礎(chǔ)上進(jìn)行合理概括和推導(dǎo)。實(shí)施例1(1)將零件除油后，通過液體噴砂進(jìn)行除銹處理，磨料粒度為0.lmm，噴砂時(shí)間為20分鐘。噴砂后，通過機(jī)械研磨實(shí)施精細(xì)拋光，隨后在丙酮溶液中進(jìn)行超聲清洗，去離子水漂洗。[OO48](2)將除油除銹后的零件在鹽酸HC194%(體積分?jǐn)?shù))+氫氟酸HF6X(體積分?jǐn)?shù))混合溶液中，室溫浸蝕1分鐘，去離子水漂洗。(3)在乙二醇，酸性氟化銨，氯化鎳，硼酸，乳酸，醋酸的混合溶液中活化處理，溫度4(TC，時(shí)間40min，去離子水漂洗，干燥。(4)將經(jīng)(1)(3)處理的零件放入氣氛保護(hù)爐內(nèi)，70(TC預(yù)熱10分鐘。(5)在氣氛保護(hù)熔煉爐內(nèi)，將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒1分鐘，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)。(6)將浸鍍的鈦合金部件放入真空爐內(nèi)，50(TC保溫5小時(shí)，經(jīng)上述工藝過程，在鈦合金表面形成鍍滲復(fù)合層。實(shí)施例2(1)將零件除油后，通過液體噴砂進(jìn)行除銹處理，磨料粒度為0.12mm，噴砂時(shí)間為15分鐘。噴砂后，通過機(jī)械研磨實(shí)施精細(xì)拋光，隨后在丙酮溶液中進(jìn)行超聲清洗，去離子水漂洗。(2)將除油除銹后的零件在鹽酸HC195%(體積分?jǐn)?shù))+氫氟酸HF5%(體積分?jǐn)?shù))混合溶液中，室溫浸蝕2分鐘，去離子水漂洗。(3)在乙二醇，酸性氟化銨，氯化鎳，硼酸，乳酸，醋酸的混合溶液中活化處理，溫度5(TC，時(shí)間35min，去離子水漂洗，干燥。(4)將經(jīng)(1)(3)處理的零件放入氣氛保護(hù)爐內(nèi)，65(TC預(yù)熱15分鐘。(5)在氣氛保護(hù)熔煉爐內(nèi)，將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒3分鐘，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)。(6)將浸鍍的鈦合金部件放入真空爐內(nèi)，55(TC保溫3小時(shí)，經(jīng)上述工藝過程，在鈦合金表面形成鍍滲復(fù)合層。實(shí)施例3(1)將零件除油后，通過液體噴砂進(jìn)行除銹處理，磨料粒度為0.15mm，噴砂時(shí)間為IO分鐘。噴砂后，通過機(jī)械研磨實(shí)施精細(xì)拋光，隨后在丙酮溶液中進(jìn)行超聲清洗，去離子水漂洗。(2)將除油除銹后的零件在鹽酸HC196%(體積分?jǐn)?shù))+氫氟酸HF4X(體積分?jǐn)?shù))混合溶液中，室溫浸蝕3分鐘，去離子水漂洗。(3)在乙二醇，酸性氟化銨，氯化鎳，硼酸，乳酸，醋酸的混合溶液中活化處理，溫度6(TC，時(shí)間30min。去離子水漂洗，干燥。(4)將經(jīng)(1)(3)處理的零件放入氣氛保護(hù)爐內(nèi)，60(TC預(yù)熱20分鐘。(5)在氣氛保護(hù)熔煉爐內(nèi)，將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒5分鐘，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)。(6)將浸鍍的鈦合金部件放入真空爐內(nèi)，60(TC保溫2小時(shí)，經(jīng)上述工藝過程，在鈦合金表面形成鋁硅鍍滲復(fù)合層。其中，實(shí)施例1-3中表面活化處理的活化液的組成和含量如下表1所示，并且需要特別說明的是，表1中僅僅是給出本發(fā)明活化液的組成和含量的一些優(yōu)選實(shí)施例，但本發(fā)明活化液的組成和含量并不局限于該表中所列數(shù)值，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，完全可以在表中所列數(shù)值范圍的基礎(chǔ)上進(jìn)行合理概括和推理，因此，以下實(shí)施例都只是作為更優(yōu)選的條件，而并非是作為本發(fā)明的必要條件加以描述。表1:活化液配方，每1升(L)的組成和含量，余量為水。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>其中，實(shí)施例1-3中鍍液的組成和含量如下表2所示，并且需要特別說明的是，表2中僅僅是給出本發(fā)明鍍液的一些優(yōu)選實(shí)施例，盡管表2的微合金元素同時(shí)包含鎂、鐵、銅、錳、鉻、鋯這六種元素，但這些并非是作為必要技術(shù)特征加以描述的，本發(fā)明的微合金元素可以選自鎂、鐵、銅、錳、鉻、鋯中的一種或任意幾種，類似的，盡管表2中列出所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑為1102，但本發(fā)明的納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑還可以選自Ce02或兩種同時(shí)使用。表2:各組成成份占總重量的質(zhì)量百分比含量(％)<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>另一方面，本發(fā)明還提供了一種表面制備了抗接觸腐蝕涂層的鈦合金零部件，所述零部件表面的涂層厚度為200300iim，所述涂層中還包含使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成的擴(kuò)散層，通過所述擴(kuò)散層實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合，所述擴(kuò)散層的厚度為1030ym，其中所述擴(kuò)散層經(jīng)過下述工藝過程形成第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金^口口。下面給出本發(fā)明制備了抗接觸腐蝕涂層的一些優(yōu)選的實(shí)施方式，如下表3:表3:厚度單位(iim)序號(hào)涂層厚度擴(kuò)散層厚度鍍層結(jié)合力抗接觸腐蝕性1200101級(jí)良2210111級(jí)優(yōu)3220131級(jí)優(yōu)4235161級(jí)優(yōu)5250191級(jí)優(yōu)626021l級(jí)優(yōu)727025l級(jí)優(yōu)829028l級(jí)優(yōu)9300302級(jí)優(yōu)注鍍層結(jié)合力測(cè)試方法參照GB1720-79進(jìn)行綜上所述，盡管上面列舉了本發(fā)明一些優(yōu)選的實(shí)施方式，但本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思并不局限于此，凡在此基礎(chǔ)上，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行非實(shí)質(zhì)性的改動(dòng)，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。權(quán)利要求一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法，包括第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中第一步中所述除銹處理是通過噴射砂漿使零件的表面除銹，所述噴射砂漿的磨料粒度為0.10.15mm，噴砂時(shí)間為1020分鐘，噴砂后，再通過機(jī)械研磨實(shí)施精細(xì)拋光，隨后在丙酮溶液中進(jìn)行超聲清洗，最后去離子水漂洗。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中第二步中所述浸蝕處理是將除油、除銹后的零件放在鹽酸和氫氟酸混合溶液中，室溫浸蝕13分鐘，再去離子水漂洗，其中所述鹽酸和氫氟酸混合溶液以體積計(jì)算鹽酸HC1占94%96%，氫氟酸冊(cè)占4%6%。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中第三步中所述表面活化處理的處理溫度為4060°C，時(shí)間為3040min，所述表面活化處理的活化液的配方為乙二醇C2H602600900ml/L2545g/L1030g/L2060g/L1035ml/L70230ml/L。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中第四步中將所述零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)經(jīng)600700。C預(yù)熱1020分鐘。6.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中第五步中將經(jīng)預(yù)熱的零件浸入鍍液中15分鐘，其中所述鍍液主要由鋁、硅、鋅、稀土元素、微合金元素和納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑組成，所述微合金元素選自鎂、鐵、銅、錳、鉻、鋯中的一種或任意幾種，所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑選自Ti02、Ce02中的一種或兩種，各組成成份占鍍液總質(zhì)量百分比為硅含量824%，鋅含量1.23.1%，稀土元素的含量0.020.5%，微合金元素的總含量0.025.0%，所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的總含量12%，Al:余量。7.如權(quán)利要求6所述的方法，其中所述納米氧化物顆粒增強(qiáng)劑的平均粒徑為1560歷。8.如權(quán)利要求6所述的方法，其中其中所述微合金元素中各組成成份的具體加入量占總質(zhì)量百分比為鎂含量0.53.2%，鐵含量0.051%，銅含量0.050.5%，錳含量1.02.0%，鉻含量0.52.0%，鋯含量0.020.5%。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中第六步中將已浸鍍的零件放入真空爐內(nèi)50060(TC保溫25小時(shí)，所述擴(kuò)散層厚度為1030iim。10.—種表面制備了抗接觸腐蝕涂層的鈦合金零部件，所述零部件表面的涂層厚度為酸性氟化銨NH4HF2氯化鎳NiCl2-6H20硼酸H3B03乳酸C3H603醋酸C2H402200300m，所述涂層中還包含使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成的擴(kuò)散層，通過所述擴(kuò)散層實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合，所述擴(kuò)散層的厚度為1030iim，其中所述擴(kuò)散層經(jīng)過下述工藝過程形成第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)全文摘要本發(fā)明涉及一種在鈦合金表面制備抗接觸腐蝕涂層的方法，包括第一步先將鈦合金零件除油、除銹；第二步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行浸蝕處理；第三步對(duì)鈦合金零件進(jìn)行表面活化處理；第四步將鈦合金零件放在氣氛保護(hù)爐內(nèi)預(yù)熱；第五步將經(jīng)預(yù)熱的鈦合金零件浸入鍍液中，浸沒過程中對(duì)零件施以旋轉(zhuǎn)；第六步將浸鍍后的鈦合金零件放入真空爐內(nèi)進(jìn)行擴(kuò)散處理，使界面處原子擴(kuò)散而在基體上形成擴(kuò)散層從而在鈦合金零件表面形成鍍滲復(fù)合涂層，實(shí)現(xiàn)涂層與基體的冶金結(jié)合，采用本發(fā)明的方法處理過的零件，徹底解決了鈦合金與鋁合金和鋼鐵材料的接觸腐蝕問題。文檔編號(hào)C23C2/12GK101760716SQ20091026271公開日2010年6月30日申請(qǐng)日期2009年12月28日優(yōu)先權(quán)日2009年12月28日發(fā)明者馮立新,張平則,張敏燕申請(qǐng)人:無錫麟龍鋁業(yè)有限公司