專利名稱：制罐用鋼板的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高強(qiáng)度且板厚精度優(yōu)良的制罐用鋼板的制造方法。
背景技術(shù)：
飲料罐、食品罐、18升罐、桶罐等罐根據(jù)其制法(工序)可大致分為兩片罐和三片罐。兩片罐由2個部件構(gòu)成，對實施了鍍錫、鍍鉻、金屬氧化物被覆處理、化學(xué)轉(zhuǎn)化處理、無機(jī)被膜包覆處理、有機(jī)樹脂被膜包覆處理、涂油等處理的表面處理鋼板，實施淺的拉深力口工、DWI 力口工(Drawing and Wall Ironing Process)、DRD 力口工(Drawing and Redrawing Process)等加工，使罐底和罐體成形為一體，再在其上安裝蓋子。三片罐由3個部件構(gòu)成，將表面處理鋼板彎曲成圓筒狀或方形筒狀，并將端部彼此接合而形成罐體后，在其上安裝頂蓋和底蓋。這些罐中，原材料成本占罐成本的比例較高。因此，降低罐成本時對鋼板的成本降低的要求強(qiáng)。特別是由于近年來的鋼板價格的高漲，通過在制罐領(lǐng)域使用板厚比目前薄的鋼板而進(jìn)行降低原材料成本的嘗試。此時，為了增強(qiáng)伴隨板厚的降低而降低的罐體的強(qiáng)度， 尋求強(qiáng)度高的鋼板。例如，在使用板厚0. 14 0. 15mm的極薄的鋼板時，為了確保三片罐的罐體及頂蓋、底蓋、或兩片罐的罐底的耐壓強(qiáng)度，至少需要以拉伸強(qiáng)度(TS)計為eOOMI^a 850MI^左右的強(qiáng)度。目前，極薄且高強(qiáng)度的罐用鋼板通過在退火后實施二次冷軋的二次軋制法 (Double Reduce法，以下稱為DR法)制造。主要通過DR法制造的鋼板的強(qiáng)度以TS計為550 620MPa的水平。S卩，DR法以相對于上述0. 14 0. 15mm程度的板厚下所需的 600MPa 850MPa的強(qiáng)度稍低的水平的強(qiáng)度被實用化。這基于如下理由。S卩，DR法由于通過二次冷軋的加工硬化而將鋼板強(qiáng)化，所以作為鋼的組織的特征， 轉(zhuǎn)換密度高。因此，缺乏延展性，且550ΜΙ^程度的材料的全伸出(El)為約4%以下、620MPa 程度的材料為約2%以下。雖然有一部分具備700MI^程度的強(qiáng)度的鋼板的制造例，但由于 El為約以下時延展性非常差，所以僅在不要求加工性的有限的用途實用。即，它們不能用于三片罐、兩片罐的罐體、或頂蓋、底蓋之類的罐用鋼板的主要的用途。另外，如上述，基于DR法得到的鋼板經(jīng)熱軋-冷軋-退火-二次冷軋之類的工序制造。即，相比直至退火結(jié)束的通常的工序，工序多，制造成本變高。這樣，通過DR法得到的鋼板不僅強(qiáng)度不足，而且延展性也差，且制造成本高。因此，對解決這種現(xiàn)有的DR材料的缺點的方法進(jìn)行了探討。例如，專利文獻(xiàn)1中公開有一種罐用鋼板的制造方法，其特征在于，在極低碳素鋼中添加碳氮化物形成元素即Nb，在Ar3相變點(也稱為Ar3A)以下的所謂的α區(qū)域進(jìn)行熱軋，且在冷軋后進(jìn)行退火。但是，通過專利文獻(xiàn)1的技術(shù)得到的鋼板由于為冷軋下的狀態(tài)，所以延展性差，根據(jù)用途而可能不具備足夠的加工性。
作為改善這點的技術(shù)，專利文獻(xiàn)2中公開有如下技術(shù)，在極低碳素鋼中添加碳氮化物形成元素即Nb、Ti，在Ar3點以下進(jìn)行熱軋，且在冷軋后進(jìn)行低溫退火，由此改善延展性。在此所說的低溫退火是指以不產(chǎn)生再結(jié)晶的溫度進(jìn)行，因此，用于加熱的能量成本降低。另外，專利文獻(xiàn)3中公開有如下技術(shù)，在極低碳素鋼中添加碳氮化物形成元素即 Nb、Ti、Zr、V、B,在Ar3點以下進(jìn)行熱軋，且冷軋后在再結(jié)晶溫度以下的溫度下進(jìn)行退火。專利文獻(xiàn)1 日本特開平4_觀0擬6號公報專利文獻(xiàn)2 日本特開平8-41549號公報專利文獻(xiàn)3 日本特開平6-M8339號公報專利文獻(xiàn)1 3的背景技術(shù)中共通的特征在于，鋼使用極低碳素鋼，進(jìn)而添加碳氮化物形成元素，在Ar3點以下的溫度下進(jìn)行熱軋。但是，以這種條件制造的鋼板中，存在鋼板卷材長度方向的板厚均一性劣化的問題。另外，專利文獻(xiàn)2和專利文獻(xiàn)3中，通過進(jìn)行不伴隨再結(jié)晶的退火，得到高強(qiáng)度的鋼板，其中進(jìn)行的熱軋在Ar3點以下進(jìn)行40%或50%以上的軋制，該情況下，即使是不伴隨再結(jié)晶的退火，也不能得到本發(fā)明中成為目標(biāo)的TS600MPa 850MPa的強(qiáng)度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是鑒于這樣的情況而創(chuàng)立的，其目的在于，提供一種罐用鋼板的制造方法， 抑制了鋼板卷材的長度方向上的板厚變動，并且具備高強(qiáng)度且制罐加工所需的延展性。本發(fā)明的主旨如下。[1] 一種制罐用鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼通過連續(xù)鑄造制成板坯，在粗軋后進(jìn)行精軋時，以小于Ar3相變點的溫度實施精軋下的全軋制量的5%以上且小于50% 的熱軋，接著，以640 750°C的卷取溫度進(jìn)行卷取，進(jìn)行酸洗后以88 96%的軋制率進(jìn)行冷軋，接著，在超過400°C (再結(jié)晶溫度-20) °C的溫度區(qū)域進(jìn)行退火，所述鋼的成分組成以質(zhì)量％計，含有 C 0. 005% 以下、Mn 0. 05 0. 5%, Al :0. 01 0. 10%, N :0. 0010 0. 0070%, B 0. 15XN 0. 75XN(B/N 為 0. 15 0. 75)，進(jìn)而含有 Nb :4XC 20XC(Nb/C 為4 20)、Ti :2XC 10XC(Ti/C為2 10)的一種或兩種，剩余部分由!^e及不可避免的雜質(zhì)元素構(gòu)成。根據(jù)本發(fā)明，得到具備高強(qiáng)度且制罐加工所需的延展性且抑制了鋼板卷材的長度方向上的板厚變動的鋼板。
具體實施例方式下面，對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。本發(fā)明者對鋼板卷材長度方向上的板厚變化進(jìn)行了研究，由此完成本發(fā)明，其中， 上述鋼板卷材為在Ar3A以下的溫度下對添加了碳氮化物形成元素的極低碳素鋼進(jìn)行熱軋、進(jìn)而進(jìn)行冷軋時的鋼板卷材。以下詳細(xì)說明本發(fā)明。首先，對鋼成分的限定理由分別進(jìn)行敘述。另外，本發(fā)明中，表示鋼的成分的％均為質(zhì)量％。C :0.005% 以下
本發(fā)明是通過進(jìn)行不伴隨再結(jié)晶的退火而得到具備高強(qiáng)度且具備延展性的鋼板的罐用鋼板的制造方法。因此，作為鋼成分需要使用降低了使延展性劣化的碳的極低碳素鋼。如果C超過0.005%，則成為在延展性方面劣化的狀態(tài)，不適于制罐加工。因此，C的含量設(shè)為0.005%以下。優(yōu)選為0.003%以下。另外，C的含量越低越優(yōu)選，但為了降低C的含量而在脫碳操作時耗費(fèi)時間，這導(dǎo)致制造成本上升。因此，C含量的下限優(yōu)選為0. 0005% 以上，更優(yōu)選為0. 0015%以上。Mn 0. 05 ~ 0. 5%Mn含量小于0. 05%時，即使降低S含量，也難以避免所謂的熱脆性，往往產(chǎn)生表面裂紋等問題。另一方面，如果超過0. 5%，則相變點過度降低，在進(jìn)行相變點以下的軋制時難以得到所希望的組織。因此，Mn含量設(shè)為0.05%以上且0.5%以下。另外，在特別重視加工性時，優(yōu)選設(shè)為0. 20%以下。S :0.008%以下(優(yōu)選條件)S對本發(fā)明的鋼板特性沒有特別影響。但是，如果S量超過0. 008%，則添加N量超過0. 0044%時以大量產(chǎn)生的MnS為析出核，作為氮化物及碳氮化物的BN、Nb (C、N)、AlN 析出，使熱延展性降低。因此，S量優(yōu)選設(shè)為0. 008%以下。Al :0. 01 0. 10%若Al量小于0. 01 %則不能充分得到脫氧效果。另外，由于與N形成A1N，不能充分得到使鋼中的固溶N減少的效果。另一方面，如果超過0. 10%，則不僅這些效果飽和，而且也容易產(chǎn)生鋁等夾雜物。因此，Al量設(shè)為0.01%以上且0. 10%以下。N :0· 0010 0. 0070%如果將N設(shè)為小于0.0010%，則鋼板的制造成本上升，且也難以穩(wěn)定地制造。另外，本發(fā)明中，如后述，B和N之比很重要，如果N量少，則難以進(jìn)行用于將B和N之比保持在一定范圍內(nèi)的B量的控制。另一方面，若N超過0.0070%，則鋼的熱延展性劣化。這是由于，如果N量大于0. 0070%,則因BN、Nb (N、C)、AlN等氮化物及碳氮化物析出而引起脆化， 特別是在連續(xù)鑄造時，產(chǎn)生板坯裂紋的危險性增加。如果產(chǎn)生板坯裂紋，則需要對于板坯裂紋的部分進(jìn)行角部的切斷及利用磨床的研磨作業(yè)的工序，耗費(fèi)大量勞力和成本，所以大大阻礙了生產(chǎn)性。因此，N量設(shè)為0.0010%以上且0.0070%以下。優(yōu)選為0.0044%以下。B :0· 15XN 0. 75XNB是本發(fā)明中對鋼板的特性帶來大幅影響的重要的元素。本發(fā)明中，(1)鋼使用極低碳素鋼，⑵添加碳氮化物形成元素，⑶在Ar3點以下的溫度下進(jìn)行熱軋。但是，在以這樣的條件制造的鋼板中，存在鋼板卷材長度方向上的板厚均一性劣化的問題。因此，本發(fā)明中，對該現(xiàn)象進(jìn)行了詳細(xì)探討，其結(jié)果得到下述見解，通過在鋼中適量添加B，良好地確保鋼板卷材長度方向上的板厚均一性。這認(rèn)為是取決于以下的機(jī)構(gòu)。首先，鋼板卷材長度方向上的板厚的不均一性在熱軋鋼板的階段發(fā)生。這認(rèn)為是，添加了碳氮化物形成元素的極低碳素鋼由于在Ar3點下從奧式體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體時變形阻力不連續(xù)地變化，所以在熱軋臺間發(fā)生相變時，臺間產(chǎn)生張力、軋制載荷發(fā)生變動，其結(jié)果帶來板厚變動。認(rèn)為通過添加B來抑制這種變形阻力的不連續(xù)的變化，改善板厚均一性。即，本發(fā)明中重要的點在于，適宜地規(guī)定B的添加量來抑制變形阻力的不連續(xù)的變化。探討的結(jié)果可知，B的添加量需要按與形成 BN的N的添加量適當(dāng)?shù)年P(guān)系進(jìn)行添加，為了得到這樣的效果，需要添加以質(zhì)量比計0. 15XN以上的B。另一方面，如果以質(zhì)量％計添加0. 75 XN以上的B，則不僅上述的效果飽和，而且還會導(dǎo)致成本上升。因此，B的添加量設(shè)為0. 15XN 0. 75XN(B/N為0. 15 0. 75)。Nb :4XC 20XC、Ti :2XC IOXC 的一種或兩種Nb為碳氮化物形成元素，以析出物的形式固定鋼中的C、N，由此具有降低固溶C、N 并促進(jìn)后述的退火中的回復(fù)的效果。為了充分發(fā)揮該效果，需要以質(zhì)量比計4XC以上的添加量。另一方面，如果Nb添加量過多，則不僅使固溶C減少的作用飽和，而且由于Nb價格高昂，所以使生產(chǎn)成本升高。因此，需要將Nb量抑制在20XC以下。因此，Nb量設(shè)為以質(zhì)量比計4XC 20XC(Nb/C為4 20)的范圍。Ti為碳氮化物形成元素，以析出物的形式固定鋼中的C、N，由此具有降低固溶C、N 并促進(jìn)后述的退火中的回復(fù)的效果。為了充分發(fā)揮該效果，需要以質(zhì)量比計2XC以上的添加量。另一方面，如果Ti添加量過多，則不僅使固溶C減少的作用飽和，而且由于Ti價格高昂，所以也使生產(chǎn)成本升高。因此，需要將Ti量抑制在IOXC以下。因此，Ti量設(shè)為以質(zhì)量比計2XC 10XC(Ti/C為2 10)的范圍。另外，上述以外的剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)構(gòu)成。作為不可避免的雜質(zhì)， 例如也可以在不損害本發(fā)明的作用效果的范圍內(nèi)含有以下的元素。Si :0.020% 以下如果Si含量超過0. 020%，則鋼板的表面性狀劣化，不僅作為表面處理鋼板不理想，而且鋼硬化進(jìn)而難以進(jìn)行熱軋工序。因此，Si含量優(yōu)選為0. 020%以下。P :0.020% 以下通過降低P含量，得到加工性的改善和耐腐蝕性的改善的效果，但過度降低導(dǎo)致制造成本的增加，因此，從上述方面的均衡出發(fā)，P含量優(yōu)選為0. 020%以下。除上述成分以外，還含有Cr、Cu等不可避免的雜質(zhì)，但這些成分對本發(fā)明的鋼板特性沒有特別影響，因此，可以在對其它特性沒有影響的范圍內(nèi)適宜含有。另外，也可以在給鋼板的特性帶來不良影響的范圍內(nèi)進(jìn)行上述以外的元素的添加。其次，對有關(guān)制造條件的限定理由進(jìn)行敘述。本發(fā)明的制罐用鋼板，將調(diào)整為上述化學(xué)成分范圍的鋼通過連續(xù)鑄造制成板坯， 在進(jìn)行粗軋后進(jìn)行精軋時，在小于Ar3相變點的溫度下進(jìn)行精軋下的全軋制量的5%以上且小于50%的熱軋。其次，以640 750°C的卷取溫度進(jìn)行卷取，且進(jìn)行酸洗后，以88 96% 的軋制率進(jìn)行冷軋，并在超過400°C (再結(jié)晶溫度-20) °C的溫度區(qū)域進(jìn)行退火。下面對其進(jìn)行詳細(xì)說明。熱軋條件以小于Ar3相變點的溫度進(jìn)行精軋下的全軋制量的5%以上且小于 50%的熱軋時的條件在本發(fā)明為重要的條件。本發(fā)明中，冷軋后的最終的板厚以0. 14 0. 15mm左右為目標(biāo)，至少形成為0. 18mm以下。因此，考慮冷軋下的負(fù)荷時，熱軋鋼板的板厚優(yōu)選為3. Omm以下。在為該程度的熱軋鋼板的板厚的情況下，在熱軋鋼板的全寬度方向要將精軋溫度確保在Ar3相變點以上時，根據(jù)情況，在溫度容易降低的板寬邊緣部、和溫度較難降低的板寬中央部產(chǎn)生溫度差，難以得到均一的材質(zhì)。在這一點上，如果小于溫度較低的 Ar3相變點，則寬度方向上的溫度差可相對降低，且材質(zhì)也可以均一化。因此，除精軋下的全軋制量的5%以上且小于50%的熱軋以外，在Ar3相變點以上進(jìn)行。但是，在小于Ar3相變點的熱軋時，存在鋼板卷材長度方向上的板厚均一性劣化的問題。但是，在本發(fā)明中，如上所述，通過適量添加B來解決該問題。另外，本發(fā)明中，在精軋時，以小于Ar3相變點的溫度進(jìn)行精軋下的全軋制量的5% 以上且小于50%的熱軋。這是由于，本發(fā)明的目標(biāo)是使冷軋及不伴隨再結(jié)晶的退火后的TS 為600 850MPa。在精軋中進(jìn)行小于Ar3相變點的熱軋時，熱軋鋼板的粒徑粗大化，熱軋鋼板的強(qiáng)度有降低的趨勢。因此，在冷軋后，另外在不伴隨再結(jié)晶的退火后，強(qiáng)度也會降低。在精軋中以小于Ar3相變點的溫度且為精軋下的全軋制量的50%以上的情況下，該趨勢特別明顯，不能得到作為本發(fā)明目標(biāo)的TS600 850MPa。這認(rèn)為是由于，以小于Ar3相變點的溫度進(jìn)行精軋下的全軋制量的50%以上的精軋時，熱軋后的α相成為以通過較高的軋制率導(dǎo)入的應(yīng)變作為驅(qū)動力完全再結(jié)晶、粒成長的α相。通過以小于Ar3相變點且精軋下的全軋制量小于50%來抑制該應(yīng)變引起的再結(jié)晶和粒成長，抑制熱軋鋼板的粒徑的粗大化、硬度降低。而且，冷軋后，另外不伴隨再結(jié)晶的退火后，強(qiáng)度的降低也被抑制，得到作為本發(fā)明目標(biāo)的強(qiáng)度。另一方面，小于Ar3相變點下的軋制被設(shè)為精軋中的全軋制量的至少5%以上。在小于5%的軋制量時，Ar3相變點以上的高溫下的軋制以全軋制量的95%以上進(jìn)行，在板寬方向發(fā)生了溫度不均一時，板厚、材質(zhì)發(fā)生不均一。在此，精軋中的全軋制量的5%以上且小于50%的熱軋例如如下所述。將通過連續(xù)鑄造制造的板坯的厚度設(shè)為250mm，在通過加熱爐對板坯進(jìn)行再加熱后，通過粗軋制成厚度35mm的粗棒，之后進(jìn)行精軋時，如果將精軋后的板厚設(shè)為2. 0mm，則精軋的全軋制量由于是從35mm至2. Omm因而是33mm。其中，以小于Ar3相變點進(jìn)行的全軋制量的小于50 %的熱軋，由于33mm的50 %為16. 5mm,所以相當(dāng)于以小于Ar3相變點進(jìn)行從小于 18. 5mm(16. 5mm+2mm)的板厚至精軋后的板厚即2. Omm的軋制。另夕卜，以小于Ar3相變點進(jìn)行的全軋制量的5%以上的熱軋，由于33mm的5%為1. 65mm，所以相當(dāng)于以小于Ar3相變點進(jìn)行從3. 65mm(l. 65mm+2mm)以上的板厚至精軋后的板厚即2. Omm的軋制。另外，Ar3相變點可以作為實施再現(xiàn)熱軋時的加工及熱履歷的加工熱處理試驗時的產(chǎn)生伴隨Ar3相變的體積變化的溫度求出。本發(fā)明中規(guī)定的鋼成分的Ar3相變點大致在 9000C附近，精軋溫度只要為比其低的溫度即可，但要可靠地實現(xiàn)精軋，優(yōu)選設(shè)為860°C以下。實際的熱軋中，對于對象的鋼和成分、熱履歷相同的鋼，預(yù)先通過上述的方法測定々!^相變溫度，控制冷卻水量、軋制速度等，以在小于Ar3相變溫度下進(jìn)行全軋制量的5%以上且小于50%的熱軋。另外，通過將精軋機(jī)入口側(cè)溫度設(shè)為950°C以下，不僅可以將熱軋可靠地設(shè)為Ar3 相變點以下，而且還可以實現(xiàn)組織的均一化，因此，在本發(fā)明中更優(yōu)選。雖然無法充分闡明詳細(xì)的機(jī)構(gòu)，但推測為與精軋開始前的奧式體粒徑有關(guān)。從防止氧化皮瑕疵發(fā)生的觀點出發(fā)，更優(yōu)選設(shè)為920°C以下。卷取溫度640 750°C卷取溫度需要以不對后續(xù)工序的酸洗和冷軋帶來障礙的方式進(jìn)行設(shè)定。S卩，在以超過750°C的溫度進(jìn)行卷取時，鋼板的氧化皮厚度顯著增大，不僅酸洗時的脫氧化皮性惡化，而且伴隨鋼板自身的高溫強(qiáng)度的降低而可能產(chǎn)生卷材變形等問題。另一方面，如果小于 640°C，則NbC不會析出，不能實現(xiàn)使延展性劣化的固溶C降低。如上，卷取溫度設(shè)為640°C 以上且小于750°C。
酸洗卷取后的熱軋鋼板為了在進(jìn)行冷軋前除去氧化皮而實施酸洗。酸洗根據(jù)常規(guī)方法進(jìn)行即可。酸洗后的冷軋條件軋制率88 96 %酸洗后的冷軋中將軋制率設(shè)為88 96%。若軋制率小于88%，則需要將熱軋鋼板的板厚設(shè)為1. 6mm以下，即使?jié)M足本發(fā)明的其它條件，也難以確保熱軋鋼板的溫度均一性。 另外，上限依賴于所需的制品的強(qiáng)度和厚度、熱軋/冷軋的設(shè)備能力，但如果超過96%進(jìn)行軋制，則難以避免延展性的劣化。冷軋后的退火超過400°C (再結(jié)晶開始溫度-20) V以下熱處理(退火)在超過400°C 再結(jié)晶開始溫度-20°C以下的溫度區(qū)域進(jìn)行。本發(fā)明的退火的目的是通過將在冷軋中導(dǎo)入的應(yīng)變釋放而使延展性回復(fù)。在400°C以下時，不能充分釋放應(yīng)變，且延展性的回復(fù)不充分。另一方面，如果為再結(jié)晶溫度以上，則形成再結(jié)晶粒，不能得到作為發(fā)明目標(biāo)的強(qiáng)度。另外，在再結(jié)晶溫度緊下時，強(qiáng)度相對于溫度急劇變化， 難以得到遍及鋼板整體的均一的強(qiáng)度。因此，作為得到均一的材質(zhì)的上限的溫度設(shè)為(再結(jié)晶開始溫度-20°C )。另外，再結(jié)晶后的粒子和僅回復(fù)后的粒子可通過光學(xué)或電子顯微鏡進(jìn)行的觀察來識別。從確保強(qiáng)度的觀點考慮更優(yōu)選的上限溫度為再結(jié)晶開始溫度-30°C。 本發(fā)明的再結(jié)晶溫度是指表示可以通過基于光學(xué)或電子顯微鏡進(jìn)行的觀察識別再結(jié)晶的粒子的溫度的再結(jié)晶開始溫度。另外，本發(fā)明的鋼板組成及冷軋條件中，再結(jié)晶開始溫度大致為650 690°C。退火時的均熱時間設(shè)為IOs以上且90s以下，由此，得到作為本發(fā)明的目標(biāo)的溫度。為了以這樣的均熱時間進(jìn)行退火，本發(fā)明中優(yōu)選用連續(xù)退火爐進(jìn)行退火。實施例1以下，對實施例進(jìn)行說明。將含有表1所示的成分的各種鋼進(jìn)行熔煉而制成厚度250mm的板還，在加熱溫度 1100 1250°C下加熱后，通過粗軋制成厚度35mm的粗棒，之后，以表2所示的熱軋條件、即精軋溫度、小于Ar3相變點下的軋制量(精軋中相對于全軋制量的比例)、卷取溫度進(jìn)行熱軋。其次，進(jìn)行了酸洗后，以表2所示的軋制率進(jìn)行冷軋，以退火溫度進(jìn)行從均熱時間IOs 到45s的退火。表 1(質(zhì)量％)
權(quán)利要求
1. 一種制罐用鋼板的制造方法，其特征在于，將鋼通過連續(xù)鑄造制成板坯，在粗軋后進(jìn)行精軋時，以小于Ar3相變點的溫度實施精軋下的全軋制量的5%以上且小于50%的熱軋， 接著，以640 750°C的卷取溫度進(jìn)行卷取，進(jìn)行酸洗后以88 96%的軋制率進(jìn)行冷軋，接著，在超過400°C (再結(jié)晶溫度-20) V的溫度區(qū)域進(jìn)行退火，所述鋼的成分組成以質(zhì)量％ 計，含有 C 0. 005% 以下、Mn 0. 05 0. 5%,Al :0. 01 0. 10%,N :0. 0010 0. 0070%,B 0. 15XN 0. 75XN(B/N 為 0. 15 0. 75)，進(jìn)而含有 Nb :4XC 20XC(Nb/C 為 4 20)、 Ti :2XC 10XC(Ti/C為2 10)的一種或兩種，剩余部分由狗及不可避免的雜質(zhì)元素構(gòu)成。
全文摘要
本發(fā)明涉及罐用鋼板的制造方法，將鋼通過連續(xù)鑄造制成板坯，在粗軋后進(jìn)行精軋時，以小于Ar3相變點的溫度實施精軋下的全軋制量的5％以上且小于50％的熱軋，接著，以640～750℃的卷取溫度進(jìn)行卷取，進(jìn)行酸洗后以88～96％的軋制率進(jìn)行冷軋，接著，在超過400℃～(再結(jié)晶溫度-20)℃的溫度區(qū)域進(jìn)行退火，所述鋼的成分組成以質(zhì)量％計，含有C0.005％以下、Mn0.05～0.5％、Al0.01～0.10％、N0.0010～0.0070％、B0.15×N～0.75×N(B/N為0.15～0.75)，進(jìn)而含有Nb4×C～20×C(Nb/C為4～20)、Ti2×C～10×C(Ti/C為2～10)的一種或兩種，剩余部分由Fe及不可避免的雜質(zhì)元素構(gòu)成的。通過該制造方法，得到抑制了鋼板卷材的長度方向上的板厚變動，并且具備高強(qiáng)度且制罐加工所需的延展性的罐用鋼板。
文檔編號C22C38/14GK102264923SQ20098015266
公開日2011年11月30日 申請日期2009年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2008年12月24日
發(fā)明者多田雅毅, 小島克己, 巖佐浩樹, 田中匠, 荒谷誠 申請人:杰富意鋼鐵株式會社