專利名稱：多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線及其工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)雙金屬帶鋸條產(chǎn)品的熱處理生產(chǎn)線及其工藝。
背景技術(shù)：
雙金屬帶鋸條(以下簡稱鋸條)的生產(chǎn)工序主要有復(fù)合鋼帶焊接、銑齒、磨齒、分 齒、熱處理、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直、成品鋸條對焊等。目前存在主要問題第一， 設(shè)備和工藝參數(shù)難以控制，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證。例如淬火冷卻溫度不均，造成鋸條變形。罩 式回火爐內(nèi)氣體純度失控，造成鋸條氧化。爐內(nèi)溫度上下不均，造成鋸條硬度不均。倒帶張 緊力不均，造成鋸條上翹等。第二，設(shè)備功能單一，生產(chǎn)鋸條寬度規(guī)格受限。例如目前的單 帶熱處理設(shè)備只能生產(chǎn)單根、單一寬度規(guī)格鋸條，不能同時生產(chǎn)多根、多種寬度規(guī)格鋸條。 第三，設(shè)備產(chǎn)能效率低，生產(chǎn)成本高，工人勞動強(qiáng)度大。例如熱處理回火需要多次重復(fù)長時 間加熱、冷卻才能完成。上述每道工序都要重復(fù)的牽引、放料、倒帶，浪費(fèi)大量人力物力。第 四，生產(chǎn)工序繁瑣，單工序生產(chǎn)設(shè)備多，難以操作維修和管理。第五，消耗浪費(fèi)大量的水電氣 能源和生產(chǎn)場地。例如單機(jī)作業(yè)的罩式爐耗電較大，液體噴砂機(jī)耗水較大，淬火制冷耗氣較 大，因單機(jī)作業(yè)設(shè)備多車間作業(yè)的面積浪費(fèi)也大。而目前現(xiàn)有專利《雙金屬帶鋸條同爐多帶 光亮淬火全自動生產(chǎn)線》(專利號ZL200920100845. 2)除解決一條淬火生產(chǎn)線上實(shí)現(xiàn)同爐 多帶光亮淬火問題外，上述問題仍然沒有解決。

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明提供一種多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn) 線及其工藝，將目前的所有工序設(shè)備整合成一條生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、 打標(biāo)、涂油、校直等全部工序在一條生產(chǎn)線上一次連續(xù)完成，取代了原來的罩式回火爐、液 體噴砂機(jī)、清洗機(jī)、烘干機(jī)、打標(biāo)機(jī)、涂油機(jī)、校直機(jī)等諸多單機(jī)設(shè)備和工序，實(shí)現(xiàn)了一條生 產(chǎn)線同時生產(chǎn)多根鋸條、多種規(guī)格的鋸條功能，并從根本上解決了上述五大問題。本發(fā)明為解決上述技術(shù)問題采取的技術(shù)方案是技術(shù)方案一本發(fā)明的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線包括溫 控系統(tǒng)、供保護(hù)氣裝置和制冷機(jī)組，所述生產(chǎn)線還包括按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置的N 個放料裝置、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐、箱式淬火加熱爐、氣冷淬火裝置、深冷淬火裝置、油冷淬火裝 置、牽引裝置、鋸條位置調(diào)整裝置、箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置、位于箱式回火爐入口 端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐、箱式回火爐、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐、箱式回火爐 出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置、箱式回火爐出口端導(dǎo)向裝置、干式噴砂機(jī)、在線打標(biāo)涂油設(shè)備、輸出 端牽引裝置和N個收料裝置；所述感應(yīng)淬火預(yù)熱爐包括機(jī)架、爐殼、保溫材料層、N個感應(yīng)加熱器、N個紅外測溫 探頭、N個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端和N個感應(yīng)加熱器接線端，所述爐殼安裝在機(jī)架上，所述 爐殼呈筒狀且爐殼內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)有保溫材料層，N個感應(yīng)加熱器和N個紅外測溫探頭均設(shè)置在爐殼的內(nèi)腔中，每個感應(yīng)加熱器與一個感應(yīng)加熱器接線端連接，每個感應(yīng)加熱器 接線端穿出爐殼的上端側(cè)壁，每紅外測溫探頭與一個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端連接，每個遠(yuǎn) 紅外測溫探頭接線端穿出爐殼的上端側(cè)壁，每個感應(yīng)加熱器上設(shè)有一個紅外測溫探頭；紅 外測溫探頭朝向鋸條側(cè)面用來測量鋸條的表面溫度；紅外測溫探頭將溫度信號傳遞給溫控 系統(tǒng)并通過溫控系統(tǒng)控制感應(yīng)淬火預(yù)熱爐內(nèi)的溫度；N個放料裝置上的N條鋸條從感應(yīng)淬火預(yù)熱爐的入口端一一對應(yīng)地穿過N個感應(yīng) 加熱器；感應(yīng)淬火預(yù)熱爐將鋸條快速加熱；所述箱式淬火加熱爐包括淬火加熱爐架體、淬火加熱爐爐殼、淬火加熱爐保溫材 料層、多個硅鉬棒加熱元件、多個熱電偶、隔熱套、金屬爐膽和導(dǎo)向塊，淬火加熱爐爐殼安裝 在淬火加熱爐架體上，所述淬火加熱爐爐殼呈筒狀且淬火加熱爐爐殼內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)有 淬火加熱爐保溫材料層，金屬爐膽沿淬火加熱爐爐殼的長度方向設(shè)置在淬火加熱爐爐殼的 內(nèi)腔中，金屬爐膽的內(nèi)腔為加熱通道，導(dǎo)向塊設(shè)置在金屬爐膽的所述加熱通道內(nèi)；多個硅鉬 棒加熱元件、多個熱電偶依次穿過淬火加熱爐爐殼、隔熱套、淬火加熱爐保溫材料層，多個 硅鉬棒加熱元件依次布置在加熱通道的金屬爐膽的兩側(cè)，多個熱電偶依次布置在金屬爐膽 上或金屬爐膽之間；供保護(hù)氣裝置的純氮?dú)獬隹谕ㄟ^保護(hù)氣入口向金屬爐膽形內(nèi)通入保護(hù) 氣；多個熱電偶用來測量箱式淬火加熱爐內(nèi)的溫度，通過熱電偶檢測溫度并由控溫系統(tǒng)實(shí) 現(xiàn)溫度自動控制；經(jīng)過感應(yīng)淬火預(yù)熱爐后的N條鋸條從箱式淬火加熱爐的入口端一一對應(yīng)地穿過 導(dǎo)向塊；箱式淬火加熱爐將鋸條加熱到淬火工藝溫度；所述氣冷淬火裝置由氣冷淬火裝置殼體和N組氣冷淬火通道構(gòu)成，N組氣冷淬火 通道并列設(shè)置在氣冷淬火裝置殼體內(nèi)，每組氣冷淬火通道由冷卻氣體入口、五通和多個氣 冷淬火單元構(gòu)成，多個氣冷淬火單元沿氣冷淬火裝置的長度方向平行設(shè)置；每個氣冷淬火 單元由一個鋸條齒部冷卻器、彎進(jìn)氣管和一對鋸條背部冷卻器構(gòu)成，一個鋸條背部冷卻器 與彎進(jìn)氣管的一端連通，另一個鋸條背部冷卻器與彎進(jìn)氣管的另一端連通，一對鋸條背部 冷卻器相向設(shè)置且每個相向面上開有鋸條背部冷卻器冷卻氣體出口 ；鋸條齒部冷卻器上開 有鋸條齒部冷卻器冷卻氣體出口，冷卻氣體入口通過五通分別與彎進(jìn)氣管、鋸條齒部冷卻 器連通；供保護(hù)氣裝置的純氮?dú)獬隹谂c制冷機(jī)組連接，經(jīng)過制冷機(jī)組冷凍的冷卻氮?dú)馔ㄟ^ 冷卻氣體入口、經(jīng)四通、直進(jìn)氣管、冷卻氣體出口、噴到鋸條的表面； 經(jīng)過箱式淬火加熱爐后的N條鋸條從氣冷淬火裝置的入口端一一對應(yīng)地穿過N組 氣冷淬火通道；所述深冷淬火裝置由深冷淬火裝置殼體、集成在一起的N個深冷淬火單元、進(jìn)制 冷劑連接管路和出制冷劑連接管路構(gòu)成，每個深冷淬火單元均由深冷器殼體和裝在深冷器 殼體內(nèi)的深冷器構(gòu)成，所述深冷器由深冷器主體和多個制冷劑流道構(gòu)成，深冷器主體中部 開有鋸條冷卻通道、鋸條冷卻通道兩側(cè)布置有多個制冷劑流道，進(jìn)制冷劑連接管路的出口 端與多個制冷劑流道的入口端分別連接，多個制冷劑流道的出口端與出制冷劑連接管路入 口端分別連接；制冷機(jī)組的制冷劑出口和進(jìn)制冷劑連接管路入口端連接，出制冷劑連接管 路的出口端與制冷機(jī)組的制冷劑進(jìn)口連接；經(jīng)過氣冷淬火裝置后的N條鋸條從深冷淬火裝置的入口端一一對應(yīng)地穿過N個深 冷淬火單元上的鋸條冷卻通道；
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油冷淬火裝置包括油冷淬火裝置主體、冷卻噴嘴、第一淬火油循環(huán)泵、淬火油箱、 第二淬火油循環(huán)泵、冷卻器、加熱器和淬火油恒溫裝置，冷卻器和加熱器安裝在淬火恒溫裝 置的油箱里，淬火油通過第一淬火油循環(huán)泵在淬火油恒溫裝置與淬火油箱中循環(huán)，淬火油 通過第二淬火油循環(huán)泵經(jīng)設(shè)置油冷淬火裝置主體內(nèi)的冷卻噴嘴噴到鋸條表面上；油冷淬火 裝置主體收集的淬火油再流回淬火油箱內(nèi)；溫控系統(tǒng)控制氣冷淬火裝置、深冷淬火裝置和油冷淬火裝置的溫度；所述鋸條位置調(diào)整裝置由N個轉(zhuǎn)向輪構(gòu)成；N組轉(zhuǎn)向輪由上至下設(shè)置；鋸條位置調(diào) 整裝置的作用是將N根鋸條轉(zhuǎn)向，將水平并排運(yùn)行的N根鋸條(鋸條齒尖朝上，鋸條背部朝 下，N根鋸條所在平面平行并均與水平面垂直)逐漸改變?yōu)樵谝粋€垂直面中運(yùn)行(鋸條齒 尖朝上，鋸條背部朝下，但N根鋸條處在同一垂直平面上)；經(jīng)過鋸條位置調(diào)整裝置調(diào)整后的N個鋸條經(jīng)由導(dǎo)向過渡輪組同時依次進(jìn)入位于 箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐、箱式回火爐、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù) 熱爐；位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐的入口端及箱式回火爐的入口端均設(shè)有入 口導(dǎo)向輪，箱式回火爐的出口端及位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐出口端及設(shè)有 出口導(dǎo)向輪；每個鋸條纏繞在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝 置的相應(yīng)回轉(zhuǎn)輪上；N個鋸條在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置、箱式回火爐出口端鋸條 回轉(zhuǎn)裝置的作用下，在位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐、箱式回火爐、位于箱式回 火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐三者中多次折返運(yùn)行，折返次數(shù)由箱式回火爐入口端鋸條回 轉(zhuǎn)裝置、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置中的回轉(zhuǎn)輪個數(shù)及布置方式?jīng)Q定；所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪、入 口端第二回轉(zhuǎn)輪和入口端第三回轉(zhuǎn)輪，上述三個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪上有N個圓盤；所 述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn)輪、出口端第二回轉(zhuǎn) 輪、出口端第三回轉(zhuǎn)輪和出口端第四回轉(zhuǎn)輪，上述四個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪上有N個圓 盤；每個鋸條經(jīng)過導(dǎo)向過渡輪組后，依次繞過出口端第一回轉(zhuǎn)輪、入口端第一回轉(zhuǎn)輪、出口 端第二回轉(zhuǎn)輪、入口端第二回轉(zhuǎn)輪、出口端第三回轉(zhuǎn)輪、入口端第三回轉(zhuǎn)輪、出口端第四回 轉(zhuǎn)輪；或者，所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置由N個入口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成，所 述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置由N個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成，每個入口端鋸條回轉(zhuǎn) 單元包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪、入口端第二回轉(zhuǎn)輪和入口端第三回轉(zhuǎn)輪；每 個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn)輪、出口端第二回轉(zhuǎn)輪、出口端 第三回轉(zhuǎn)輪和出口端第四回轉(zhuǎn)輪；所述感應(yīng)回火預(yù)熱爐包括感應(yīng)回火預(yù)熱爐殼體、回火預(yù)熱爐保溫材料層、多個紅 外溫度傳感器接線端子、多個紅外溫度傳感器固定桿、多個紅外溫度傳感器、多個感應(yīng)加熱 器固定桿、感應(yīng)加熱器接線、多個感應(yīng)加熱器、多個冷卻氣體進(jìn)入管和多個冷卻單元；每個 冷卻單元由冷卻單元進(jìn)氣管、冷卻單元三通、冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管和一對冷卻風(fēng)刀構(gòu)成，冷卻 單元進(jìn)氣管的一端通過冷卻單元三通與冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管的一端 與一個冷卻風(fēng)刀連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管的另一端與另一個冷卻風(fēng)刀連通，一對冷卻風(fēng)刀 相向設(shè)置；殼體呈筒狀且殼體的四周側(cè)壁設(shè)有回火預(yù)熱爐保溫材料層，多個紅外溫度傳感器、多個感應(yīng)加熱器及多個冷卻單元均設(shè)置在殼體的內(nèi)腔中；多個紅外溫度傳感器固定桿 和多個感應(yīng)加熱器固定桿相間設(shè)置且均插裝在殼體的內(nèi)腔中，每個紅外溫度傳感器固定桿 由下至上依次安裝有N個紅外溫度傳感器，每個感應(yīng)加熱器固定桿由下至上依次安裝有N 個感應(yīng)加熱器，感應(yīng)加熱器接線固定在感應(yīng)加熱器固定桿上且一個電連接端露在殼體的外 部；紅外溫度傳感器接線端子固定在紅外溫度傳感器固定桿且一個電連接端露在殼體的外 部；冷卻氣體進(jìn)入管位于紅外溫度傳感器接線端子與感應(yīng)加熱器固定桿之間且插裝在殼體 的內(nèi)腔中，每個冷卻氣體進(jìn)入管由下至上安裝有N個冷卻單元，每個冷卻單元進(jìn)氣管通過 三通與冷卻氣體進(jìn)入管連通；感應(yīng)回火預(yù)熱爐設(shè)置在箱式回火爐兩端，感應(yīng)加熱器對鋸條加熱，紅外溫度傳感 器檢測鋸條的溫度，冷卻氣體對鋸條快速冷卻；當(dāng)鋸條向箱式回火爐運(yùn)行時，感應(yīng)加熱器對 鋸條快速加熱，當(dāng)鋸條從箱式回火爐出來進(jìn)入感應(yīng)預(yù)熱爐時，冷卻氣體經(jīng)過冷卻風(fēng)刀冷卻 鋸條表面；每個紅外溫度傳感器固定桿通過一個紅外溫度傳感器固定座固定在殼體的上端 面上；每個感應(yīng)加熱器固定桿通過一個感應(yīng)加熱器固定座固定在殼體的上端面上；每個冷 卻氣體進(jìn)入管通過冷卻氣體進(jìn)入管固定座固定在殼體的上端面上；所述箱式回火爐包括箱式回火爐殼體、箱式回火爐保溫材料層、多個爐膽支架、多 個金屬爐膽、多個導(dǎo)向塊、多組箱式回火爐加熱器、加熱器支架、多個箱式回火爐熱電偶、循 環(huán)風(fēng)道、循環(huán)風(fēng)扇葉輪、循環(huán)風(fēng)機(jī)、循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)口、循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口和加熱通道；每個爐膽 支架由立柱和多個橫板構(gòu)成，每個立柱一側(cè)或兩側(cè)由上至上平行設(shè)置有N個橫板；箱式回 火爐殼體的四周側(cè)壁設(shè)有箱式回火爐保溫材料層；箱式回火爐殼體內(nèi)的兩側(cè)各設(shè)有箱式回 火爐加熱器，箱式回火爐加熱器安裝在加熱器支架上；循環(huán)風(fēng)機(jī)設(shè)置在箱式回火爐殼體外 的上端壁上，循環(huán)風(fēng)機(jī)驅(qū)動循環(huán)風(fēng)扇葉輪轉(zhuǎn)動，箱式回火爐殼體內(nèi)的四周布置有循環(huán)風(fēng)道、 循環(huán)風(fēng)扇葉輪從循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)口將熱風(fēng)送入循環(huán)風(fēng)道后并經(jīng)循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口排出；多個爐 膽支架設(shè)置在箱式回火爐殼體的內(nèi)腔中，每個金屬爐膽內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)向塊，每個橫板上設(shè)置 有一個金屬爐膽；箱式回火爐熱電偶插裝在箱式回火爐殼體的上端壁上且工作端位于箱式 回火爐殼體內(nèi)，箱式回火爐熱電偶位于兩個立柱之間或立柱的內(nèi)腔中；多個箱式回火爐熱 電偶通過溫控系統(tǒng)控制所述箱式回火爐內(nèi)溫度恒定；在箱式回火爐的金屬爐膽的兩端和中 間設(shè)有保護(hù)氣體入口，供保護(hù)氣裝置通過純氮?dú)獬隹谙蚪饘贍t膽里通有純氮?dú)?。技術(shù)方案二 本發(fā)明的生產(chǎn)線的淬火工藝采用氣冷淬火、深冷淬火和油淬火三種 方式依次對鋸條進(jìn)行復(fù)合淬火；所述氣冷淬火的淬火介質(zhì)為氮?dú)猓錾罾浯慊鸬拇慊鸾?質(zhì)為制冷劑，所述油淬火的淬火介質(zhì)為淬火油。技術(shù)方案三本發(fā)明的生產(chǎn)線的淬火工藝采用氣冷淬火、深冷淬火、油淬火中的一 種或兩種復(fù)合。本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明在原專利(專利號200920100845. 2)《雙金屬帶鋸條同爐多帶光亮淬火全 自動生產(chǎn)線》技術(shù)基礎(chǔ)上，提供一條新的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn) 線，主要解決了目前設(shè)備和工藝參數(shù)難以控制，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證，不能同時生產(chǎn)多根、多 種規(guī)格鋸條，設(shè)備產(chǎn)能效率低，生產(chǎn)成本高和水電氣能源消耗浪費(fèi)等問題。將目前所有工序 設(shè)備整合成一條生產(chǎn)線，將淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直等全部工序在一
10條生產(chǎn)線上完成，并可以在一條生產(chǎn)線同時完成多根、多種規(guī)格帶鋸條的生產(chǎn)功能，取代原 來的罩式回火爐、液體噴砂機(jī)、清洗機(jī)烘干機(jī)、打標(biāo)機(jī)涂油機(jī)、校直機(jī)等諸多單機(jī)設(shè)備和工 序。本發(fā)明專利實(shí)施后，總產(chǎn)能可提高5-8倍，產(chǎn)品壽命提高50%左右，生產(chǎn)成本降低40% 以上，節(jié)省能源60%以上，大幅度降低生產(chǎn)場地面積，改善了工人的工作強(qiáng)度和工作環(huán)境。 本發(fā)明還可適用于以下領(lǐng)域單根雙金屬帶鋸條熱處理、單金屬帶鋸條熱處理、硬質(zhì)合金帶 鋸條熱處理、雙金屬復(fù)合鋼帶熱處理、各種線材的熱處理、各種帶材的熱處理。本發(fā)明所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線與工藝技術(shù)主 要包括淬火加熱設(shè)備與工藝、淬火冷卻設(shè)備與工藝、清洗烘干設(shè)備與工藝、預(yù)回火熱校直設(shè) 備與工藝、回火設(shè)備與工藝、干式噴砂設(shè)備、在線打標(biāo)涂油設(shè)備、氣體保護(hù)設(shè)備以及N個收 放料裝置等。以上生產(chǎn)工序在該生產(chǎn)線上連續(xù)一次完成，鋸條產(chǎn)品下線后可直接打包入庫。 本發(fā)明還解決了現(xiàn)有的雙金屬帶鋸條生產(chǎn)設(shè)備存在淬火冷卻溫度不均和回火爐內(nèi)溫度上 下不均造成鋸條硬度不均、設(shè)備功能單一、熱處理回火需要多次重復(fù)長時間加熱致使設(shè)備 產(chǎn)能效率低、設(shè)備占地面積大等問題。感應(yīng)淬火預(yù)熱爐設(shè)置在箱式淬火加熱爐入口端對鋸條快速預(yù)熱，經(jīng)箱式淬火爐硅 鉬棒對金屬爐膽加熱，將鋸條加熱到所需的奧氏體化度完成淬火。本發(fā)明淬火加熱新工藝， 是增加了快速感應(yīng)加熱技術(shù)。通過提高鋸條感應(yīng)加熱速度，可大幅度提高產(chǎn)能，節(jié)省大量電 能源。爐膽內(nèi)通有氮?dú)?，使鋸條在高溫下不氧化、不脫碳，實(shí)現(xiàn)光亮淬火。熱電偶、紅外溫度 傳感器和控溫系統(tǒng)完成各加熱區(qū)的溫度檢測與控制。本發(fā)明淬火冷卻新工藝，是采用氣冷、深冷、油冷三種復(fù)合介質(zhì)對鋸條分級淬火的 新技術(shù)。首先由氣冷淬火裝置對鋸條進(jìn)行快速冷卻，然后深冷淬火裝置對鋸條進(jìn)行正常速 度冷卻，最后通過油冷淬火裝置對鋸條進(jìn)行緩冷，以實(shí)現(xiàn)鋸條的分級淬火工藝，并實(shí)現(xiàn)對N 根鋸條和不同規(guī)格鋸條進(jìn)行同時淬火功能。將氣冷、深冷和油冷三種介質(zhì)復(fù)合淬火，能滿足 鋸條分級淬火最佳工藝要求，可使鋸條的性能達(dá)到理想狀態(tài)，確保產(chǎn)品的高質(zhì)量與穩(wěn)定性。本發(fā)明的回火工藝，是用在線動態(tài)快速回火新工藝技術(shù)，替代現(xiàn)有落后的靜態(tài)慢 速回火工藝技術(shù)。所述的在線動態(tài)快速回火，是鋸條在生產(chǎn)線上以較快速度行走即完成了 回火的全過程。為了滿足了鋸條性能要求，推薦在線回火工藝的溫度為530-570°C，保溫時 間為90-100分鐘，具體要依材料和性能要求而定。目前罩式爐或井式爐回火，每次將數(shù)百 公斤重多盤鋸條疊放在密閉的爐罐內(nèi)，由于鋸條上下層、內(nèi)外圈之間溫場不均勻，會造成鋸 條的硬度不均，品質(zhì)較差。采用在線動態(tài)回火設(shè)備與工藝，不但爐內(nèi)設(shè)置了循環(huán)風(fēng)攪動裝 置，使鋸條回火溫度更均勻穩(wěn)定，而且鋸條是在回火通道里勻速行走并經(jīng)多次折返，即完成 了多次加熱、冷卻的動態(tài)回火過程，解決了鋸條回火工藝難以控制和溫場不均造成的硬度 不均、鋸條上翹等問題，取消了原有回火設(shè)備、倒帶設(shè)備和工序，解決了大量設(shè)備難以維修 問題。目前的回火設(shè)備多且體積大，設(shè)備消耗能源也大，采用在線動態(tài)回火設(shè)備與工藝，由 于鋸條在運(yùn)行中消耗熱量較少，會節(jié)省大量能源。據(jù)測算在線動態(tài)回火工藝比目前靜態(tài)回 火工藝耗能降低60%以上，并可減少占地面積90 %以上，有效改善了工人的勞動強(qiáng)度和工 作環(huán)境。本發(fā)明的回火設(shè)備與工藝，還可對不同規(guī)格的N根鋸條同時進(jìn)行加熱與冷卻，完成 多帶同爐在線連續(xù)回火功能。本發(fā)明采用感應(yīng)預(yù)熱爐和箱式回火爐復(fù)合加熱工藝，并在感 應(yīng)預(yù)熱爐中設(shè)置感應(yīng)加熱裝置和氣冷卻裝置，可實(shí)現(xiàn)鋸條的快速加熱與冷卻，減少加熱與 冷卻時間，會大幅度提高產(chǎn)能與效率。由于在線回火和分級復(fù)合淬火最佳工藝，使鋸條質(zhì)量
11穩(wěn)定與提高大為提高。本發(fā)明中的回火加熱設(shè)備與工藝，解決了罩式爐或井式爐內(nèi)外、上下溫場不均，會 造成鋸條硬度不均、鋸條彎曲應(yīng)力不均勻，造成鋸條上翹變形問題。將N根鋸條同時進(jìn)行高 質(zhì)量回火作業(yè)，可提高產(chǎn)能5-8倍。由于取代了高耗能的罩式爐或井式爐設(shè)備，可節(jié)省水電 氣能源60%以上。由于改進(jìn)了回火工藝，可提高鋸條產(chǎn)品壽命50%左右，同時大幅度減少 生產(chǎn)占地面積，改善工人的工作強(qiáng)度和工作環(huán)境。所述生產(chǎn)線中的收、放料設(shè)備，由N個放料裝置、阻尼器、牽引裝置、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、導(dǎo) 向輪、轉(zhuǎn)向爬升裝置回轉(zhuǎn)裝置、牽引裝置、N個收料裝置等組成。主要完成N根鋸條同時在 一條生產(chǎn)線上運(yùn)行，滿足速度精準(zhǔn)、張力均勻、運(yùn)行平穩(wěn)的工藝要求。N根鋸條的運(yùn)行速度可 以相同，也可以不同。本發(fā)明所述鋸條根數(shù)或裝置數(shù)N，為自然數(shù)且1 < N < 12。本發(fā)明提供一種多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線及其工藝新 技術(shù)，將目前所有工序設(shè)備整合成一條生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂 油、校直等全部工序在一條生產(chǎn)線上完成，取代原來的罩式回火爐、液體噴砂機(jī)、清洗機(jī)烘 干機(jī)、打標(biāo)機(jī)涂油機(jī)、校直機(jī)等諸多單機(jī)設(shè)備和工序，從根本上解決了生產(chǎn)工序繁瑣，單工 序生產(chǎn)設(shè)備多，難以操作維修問題，工藝和設(shè)備參數(shù)難以控制，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證問題，設(shè) 備效率低，生產(chǎn)成本高，工人勞動強(qiáng)度大問題和消耗浪費(fèi)大量水電氣能源和生產(chǎn)場地問題。 本發(fā)明專利實(shí)施后，總產(chǎn)能可提高5-8倍，產(chǎn)品壽命提高50%左右，生產(chǎn)成本降低40%以 上，節(jié)省能源60%以上，大幅度降低生產(chǎn)場地面積，改善了工人的工作強(qiáng)度和工作環(huán)境。本發(fā)明中的淬火加熱設(shè)備，增加了感應(yīng)淬火預(yù)熱爐和淬火新工藝，實(shí)現(xiàn)了對鋸條 的快速加熱，提高鋸條的淬火運(yùn)行速度，加之本發(fā)明對N根鋸條可以同時淬火，可使鋸條產(chǎn) 能提高5-8倍，并可節(jié)省大量水電氣能源。本發(fā)明中的淬火冷卻設(shè)備，由于采用氣冷、深冷和油冷三種介質(zhì)復(fù)合淬火的獨(dú)特 工藝，可滿足鋸條分級淬火理想工藝要求，可使鋸條的性能達(dá)到最佳狀態(tài)，鋸條的淬火質(zhì)量 非常穩(wěn)定，可使鋸條產(chǎn)品壽命提高50%左右。本發(fā)明中的預(yù)回火熱校直設(shè)備與工藝，解決了機(jī)械壓力校直造成鋸條組織結(jié)構(gòu)破 壞、校直精度差、效率低和成本高等問題。熱校直設(shè)備通過調(diào)整加熱溫度、速度和部位，可以 實(shí)現(xiàn)鋸條隨機(jī)在線連續(xù)熱校直功能，可對N根鋸條同時校直，并保證鋸條的直線度。取代現(xiàn) 有的機(jī)械校直工序和設(shè)備，既能減少工序，降低成本，又大幅度提高產(chǎn)能和質(zhì)量。本發(fā)明采 用預(yù)回火熱校直加熱爐、鋸條背部直線度檢測及控制裝置，實(shí)現(xiàn)了鋸條直線度自動檢測與 自動控制。本發(fā)明中的干式噴砂設(shè)備與工藝，將取代傳統(tǒng)的濕式噴砂設(shè)備，將傳統(tǒng)的單機(jī)濕 式噴砂設(shè)備改為在線N根鋸條同時連續(xù)作業(yè)的干式噴砂機(jī)。解決了大規(guī)格鋸條噴砂不均勻 和設(shè)備維修難問題，降低了生產(chǎn)成本，改善了工人作業(yè)強(qiáng)度和環(huán)境。本發(fā)明中的在線打標(biāo)涂油設(shè)備，取代了單機(jī)打標(biāo)、涂油設(shè)備和工藝。采用油墨噴 碼機(jī)或激光打標(biāo)機(jī)，可以提高產(chǎn)品質(zhì)量和檔次，實(shí)現(xiàn)在線對N根鋸條同時打標(biāo)，采用快速涂 油、刮油、吹油、裝置，可以大幅度提高產(chǎn)能，降低生產(chǎn)成本。采用油覆膜防腐工藝技術(shù)，解決 了涂油不均勻問題，可以提高涂層質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)在線對N根鋸條同時涂油。本發(fā)明所述的新工藝技術(shù)主要包括淬火加熱工藝、淬火冷卻工藝、預(yù)回火熱校直 工藝、回火工藝、干式噴砂工藝、在線打標(biāo)涂油工藝等。本發(fā)明淬火、加熱新工藝，增加了快速感應(yīng)加熱技術(shù)，通過提高鋸條感應(yīng)加熱速度，同時實(shí)施多根鋸條同時淬火工藝，可大幅度 提高產(chǎn)能，節(jié)省大量電能源。本發(fā)明淬火冷卻新工藝，是采用氣冷、深冷、油冷三種介質(zhì)對鋸 條復(fù)合淬火新技術(shù)，能滿足鋸條分級淬火最佳工藝要求，并完成對N根鋸條和不同規(guī)格鋸 條同時淬火功能。本發(fā)明回火設(shè)備與工藝，可以取代目前的罩式爐或井式爐回火，是用在線動態(tài)快 速回火新工藝技術(shù)，替代現(xiàn)有落后的靜態(tài)慢速回火工藝技術(shù)。所述的在線動態(tài)快速回火，是 鋸條在生產(chǎn)線上以較快速度行走即完成了回火的全過程。上述新工藝技術(shù)不但使鋸條達(dá)到高產(chǎn)能，同時可使鋸條的性能達(dá)到理想狀態(tài)，使 鋸條的品質(zhì)量達(dá)到最佳。


圖1是本發(fā)明的整體結(jié)構(gòu)俯視圖，圖2是本發(fā)明的整體主視圖，圖3是具體實(shí)施方 式六的整體結(jié)構(gòu)俯視圖，圖4是圖具體實(shí)施方式
的整體結(jié)構(gòu)m向主視圖，圖5是圖3的 n-n向主視圖，圖6是氣體保護(hù)設(shè)備(供保護(hù)氣裝置10)的主視圖；圖7a是圖1的箱式淬 火加熱爐8的A-A剖視圖(一個金屬爐膽)，圖7b是圖1的箱式淬火加熱爐8的A-A剖視 圖(兩個金屬爐膽)，圖7c是圖1的箱式淬火加熱爐8的A-A剖視圖(N個金屬爐膽)；圖 8是圖1的箱式回火爐B-B剖視圖；圖9a是圖1的感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149的C-C剖視圖(圓 螺旋感應(yīng)加熱器)，圖9b是圖1的感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149的C-C剖視圖(異形螺旋感應(yīng)加熱 器)；圖IOa是圖1中的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68的D-D剖視圖(異形螺旋感應(yīng)加熱器)，圖IOb 是圖1中的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68的D-D剖視圖(圓螺旋感應(yīng)加熱器)，圖IOc是IOa和IOb 中的C部放大圖，圖IOd是圖IOc的左視圖，圖IOe是IOa中的B部放大圖，圖IOf是圖IOb 中的A部放大圖；圖Ila是圖1的干式噴砂機(jī)43的E-E的剖視圖(噴射角度較大)，圖Ila 是圖1的干式噴砂機(jī)43的E-E的剖視圖(噴射角度較小)；圖12a是預(yù)回火熱校直原理圖， 圖12b是預(yù)回火熱校直原理圖的附視圖；圖13a是圖1氣冷淬火裝置的F-F剖視圖，圖13b 是圖13a的左視圖；圖14是圖1深冷淬火裝置的G-G剖視圖。
具體實(shí)施例方式具體實(shí)施方式
一如圖1 14所示，本實(shí)施方式所述的多功能同爐多帶雙金屬帶 鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線包括溫控系統(tǒng)5、供保護(hù)氣裝置10和制冷機(jī)組11，所述生產(chǎn)線還 包括按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置的N個放料裝置1、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149、箱式淬火加 熱爐8、氣冷淬火裝置177、深冷淬火裝置178、油冷淬火裝置12、牽引裝置20 (牽引裝置20 內(nèi)設(shè)有牽引輪21)、鋸條位置調(diào)整裝置23、箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28、位于箱式回 火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、箱式回火爐33、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱 爐68、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置29、箱式回火爐出口端導(dǎo)向裝置42、干式噴砂機(jī)43、 在線打標(biāo)涂油設(shè)備181、輸出端牽引裝置50 (輸出端牽引裝置50內(nèi)設(shè)有牽引輪51)和N個 收料裝置52 ；所述感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149包括機(jī)架118、爐殼117、保溫材料層112、N個感應(yīng)加熱 器115、N個紅外測溫探頭106、N個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端108和N個感應(yīng)加熱器接線端 109，所述爐殼117安裝在機(jī)架118上，所述爐殼117呈筒狀且爐殼117內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)
13有保溫材料層112，N個感應(yīng)加熱器115和N個紅外測溫探頭106均設(shè)置在爐殼117的內(nèi)腔 中，每個感應(yīng)加熱器115與一個感應(yīng)加熱器接線端109連接，每個感應(yīng)加熱器接線端109穿 出爐殼117的上端側(cè)壁，每紅外測溫探頭106與一個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端108連接，每個 遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端108穿出爐殼117的上端側(cè)壁，每個感應(yīng)加熱器115上設(shè)有一個紅 外測溫探頭106 ；紅外測溫探頭106朝向鋸條4側(cè)面用來測量鋸條4的表面溫度；紅外測溫 探頭106將溫度信號傳遞給溫控系統(tǒng)5并通過溫控系統(tǒng)5控制感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149內(nèi)的溫 度；N個放料裝置1上的N條鋸條4從感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149的入口端一一對應(yīng)地穿過 N個感應(yīng)加熱器115 ；感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149將鋸條4快速加熱；所述感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149還包括N個套管111、N個感應(yīng)加熱器接線端固定座110、 N個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端固定座107，每個感應(yīng)加熱器接線端109與爐殼117的上端側(cè)壁 及相應(yīng)保溫材料層112之間設(shè)有一個套管111，感應(yīng)加熱器接線端固定座110用于將感應(yīng)加 熱器接線端109固定在爐殼117的上端側(cè)壁上，遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端固定座107用于將 遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端108固定在爐殼117的上端側(cè)壁上；所述感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149還包括移動輪119和導(dǎo)軌85，所述移動輪119安裝在機(jī) 架118的下端上，移動輪119沿導(dǎo)軌85滑動；所述箱式淬火加熱爐8包括淬火加熱爐架體83、淬火加熱爐爐殼82、淬火加熱爐 保溫材料層73、多個硅鉬棒加熱元件69、多個熱電偶71、隔熱套70、金屬爐膽72和導(dǎo)向塊 77,淬火加熱爐爐殼82安裝在淬火加熱爐架體83上，所述淬火加熱爐爐殼82呈筒狀且淬 火加熱爐爐殼82內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)有淬火加熱爐保溫材料層73，金屬爐膽72沿淬火加熱 爐爐殼82的長度方向設(shè)置在淬火加熱爐爐殼82的內(nèi)腔中，金屬爐膽72的內(nèi)腔為加熱通 道，導(dǎo)向塊77設(shè)置在金屬爐膽72的所述加熱通道內(nèi)；多個硅鉬棒加熱元件69、多個熱電偶 71依次穿過淬火加熱爐爐殼82、隔熱套70、淬火加熱爐保溫材料層73，多個硅鉬棒加熱元 件69依次布置在加熱通道的金屬爐膽72的兩側(cè)，多個熱電偶71依次布置在金屬爐膽72 上或金屬爐膽72之間；供保護(hù)氣裝置10的純氮?dú)獬隹?67通過保護(hù)氣入口 7向金屬爐膽形 72內(nèi)通入保護(hù)氣；多個熱電偶71用來測量箱式淬火加熱爐8內(nèi)的溫度，通過熱電偶71(溫 控元件熱電偶71)檢測溫度并由控溫系統(tǒng)5實(shí)現(xiàn)溫度自動控制；經(jīng)過感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149后的N條鋸條4從箱式淬火加熱爐8的入口端一一對應(yīng) 地穿過導(dǎo)向塊77 ；箱式淬火加熱爐8將鋸條4加熱到淬火工藝溫度；所述金屬爐膽72形成的加熱通道可以是一個、兩個以上或N個，即所述金屬爐膽 72的數(shù)量可以為一個、兩個以上或N個；當(dāng)所述金屬爐膽72的數(shù)量為一個時，導(dǎo)向塊77均 設(shè)置在一個金屬爐膽72內(nèi)；當(dāng)所述金屬爐膽72的數(shù)量為兩個以上時，將導(dǎo)向塊77分成與 金屬爐膽72的數(shù)量相一致的組，將一組導(dǎo)向塊77設(shè)置在一個金屬爐膽72內(nèi)；當(dāng)所述金屬 爐膽72的數(shù)量為N個以上時，每個金屬爐膽72內(nèi)設(shè)置有一個導(dǎo)向塊77 ；所述箱式淬火加熱爐8還包括電源變壓器81，電源變壓器81用于向加熱元件硅鉬 棒69提供電流；所述箱式淬火加熱爐8還包括隔斷板78和墊鐵79，所述隔斷板78和墊鐵79由上 至下設(shè)置，所述隔斷板78和墊鐵79均設(shè)置在金屬爐膽72內(nèi)，且導(dǎo)向塊77置于墊鐵79上；
0055]所述箱式淬火加熱爐8還包括淬火加熱爐移動輪74和淬火加熱爐導(dǎo)軌75，所述淬
14火加熱爐移動輪74安裝在淬火加熱爐架體83的下端上，淬火加熱爐移動輪74沿淬火加熱 爐導(dǎo)軌75滑動；所述氣冷淬火裝置177由氣冷淬火裝置殼體167和N組氣冷淬火通道構(gòu)成，N組氣 冷淬火通道并列設(shè)置在氣冷淬火裝置殼體167內(nèi)，每組氣冷淬火通道由冷卻氣體入口 164、 五通165和多個氣冷淬火單元構(gòu)成，多個氣冷淬火單元沿氣冷淬火裝置177的長度方向平 行設(shè)置；每個氣冷淬火單元由一個鋸條齒部冷卻器168、彎進(jìn)氣管166和一對鋸條背部冷卻 器171構(gòu)成，一個鋸條背部冷卻器171與彎進(jìn)氣管166的一端連通，另一個鋸條背部冷卻器 171與彎進(jìn)氣管166的另一端連通，一對鋸條背部冷卻器171相向設(shè)置且每個相向面上開有 鋸條背部冷卻器冷卻氣體出口 170 ；鋸條齒部冷卻器168上開有鋸條齒部冷卻器冷卻氣體 出口 169，冷卻氣體入口 164通過五通165分別與彎進(jìn)氣管166、鋸條齒部冷卻器168連通； 供保護(hù)氣裝置10的純氮?dú)獬隹?67與制冷機(jī)組11連接，經(jīng)過制冷機(jī)組11冷凍的冷卻氮?dú)?通過冷卻氣體入口 164、經(jīng)四通165、直進(jìn)氣管168、冷卻氣體出口 170、噴到鋸條4的表面；經(jīng)過箱式淬火加熱爐8后的N條鋸條4從氣冷淬火裝置177的入口端一一對應(yīng)地 穿過N組氣冷淬火通道；所述深冷淬火裝置178由深冷淬火裝置殼體176、集成在一起的N個深冷淬火單 元、進(jìn)制冷劑連接管路172和出制冷劑連接管路173構(gòu)成，每個深冷淬火單元均由深冷器殼 體190和裝在深冷器殼體190內(nèi)的深冷器175構(gòu)成，所述深冷器175由深冷器主體175-1 和多個制冷劑流道175-2構(gòu)成，深冷器主體175-1中部開有鋸條冷卻通道174、鋸條冷卻通 道174兩側(cè)布置有多個制冷劑流道175-2，進(jìn)制冷劑連接管路172的出口端與多個制冷劑流 道175-2的入口端分別連接，多個制冷劑流道175-2的出口端與出制冷劑連接管路173入 口端分別連接；制冷機(jī)組11的制冷劑出口和進(jìn)制冷劑連接管路172入口端連接，出制冷劑 連接管路173的出口端與制冷機(jī)組11的制冷劑進(jìn)口連接；經(jīng)過氣冷淬火裝置177后的N條鋸條4從深冷淬火裝置178的入口端一一對應(yīng)地 穿過N個深冷淬火單元上的鋸條冷卻通道174 ；油冷淬火裝置12包括油冷淬火裝置主體12-1、冷卻噴嘴13、第一淬火油循環(huán)泵 14-1、淬火油箱179-2、第二淬火油循環(huán)泵14-2、冷卻器15、加熱器16和淬火油恒溫裝置 179-1，冷卻器15和加熱器16安裝在淬火恒溫裝置179-1的油箱里，淬火油通過第一淬火 油循環(huán)泵14-1在淬火油恒溫裝置179-1與淬火油箱179-2中循環(huán)，淬火油通過第二淬火油 循環(huán)泵14-2經(jīng)設(shè)置油冷淬火裝置主體12-1內(nèi)的冷卻噴嘴13噴到鋸條4表面上；油冷淬火 裝置主體12-1收集的淬火油再流回淬火油箱179-2內(nèi)；溫控系統(tǒng)5控制氣冷淬火裝置177、深冷淬火裝置178和油冷淬火裝置12的溫度；所述鋸條位置調(diào)整裝置23由N個轉(zhuǎn)向輪23-1構(gòu)成；N組轉(zhuǎn)向輪23-1由上至下設(shè) 置；鋸條位置調(diào)整裝置23的作用是將N根鋸條4轉(zhuǎn)向，將水平并排運(yùn)行的N根鋸條4 (鋸條 齒尖161朝上，鋸條背部162朝下，N根鋸條4所在平面平行并均與水平面垂直)逐漸改變 為在一個垂直面中運(yùn)行(鋸條齒尖161朝上，鋸條背部162朝下，但N根鋸條4處在同一垂 直平面上)；經(jīng)過鋸條位置調(diào)整裝置23調(diào)整后的N個鋸條經(jīng)由導(dǎo)向過渡輪組30同時依次進(jìn)入 位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、箱式回火爐33、位于箱式回火爐出口端的感 應(yīng)回火預(yù)熱爐68 ；位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68的入口端及箱式回火爐33
15的入口端均設(shè)有入口導(dǎo)向輪31，箱式回火爐33的出口端及位于箱式回火爐出口端的感應(yīng) 回火預(yù)熱爐68出口端及設(shè)有出口導(dǎo)向輪37 ；每個鋸條纏繞在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn) 裝置29的相應(yīng)回轉(zhuǎn)輪上；N個鋸條在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28、箱式回火爐出口 端鋸條回轉(zhuǎn)裝置29的作用下，在位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、箱式回火爐 33、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐68三者中多次折返運(yùn)行，折返次數(shù)由箱式回 火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置29中的回轉(zhuǎn)輪個數(shù)及布置 方式?jīng)Q定；所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪 28-1、入口端第二回轉(zhuǎn)輪28-2和入口端第三回轉(zhuǎn)輪28-3，上述三個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪 上有N個圓盤；所述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置29包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn) 輪29-1、出口端第二回轉(zhuǎn)輪29-2、出口端第三回轉(zhuǎn)輪29-3和出口端第四回轉(zhuǎn)輪29_4，上述 四個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪上有N個圓盤；每個鋸條經(jīng)過導(dǎo)向過渡輪組30后，依次繞過出 口端第一回轉(zhuǎn)輪29-1、入口端第一回轉(zhuǎn)輪28-1、出口端第二回轉(zhuǎn)輪29-2、入口端第二回轉(zhuǎn) 輪28-2、出口端第三回轉(zhuǎn)輪29-3、入口端第三回轉(zhuǎn)輪28-3、出口端第四回轉(zhuǎn)輪29_4 ；或者，所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置28由N個入口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成， 所述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置29由N個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成，每個入口端鋸條 回轉(zhuǎn)單元包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪28-1、入口端第二回轉(zhuǎn)輪28-2和入口端 第三回轉(zhuǎn)輪28-3 ；每個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn)輪29-1、出 口端第二回轉(zhuǎn)輪29-2、出口端第三回轉(zhuǎn)輪29-3和出口端第四回轉(zhuǎn)輪29-4 ；所述感應(yīng)回火預(yù)熱爐68包括感應(yīng)回火預(yù)熱爐殼體137、回火預(yù)熱爐保溫材料層 122、多個紅外溫度傳感器接線端子125、多個紅外溫度傳感器固定桿121、多個紅外溫度傳 感器120、多個感應(yīng)加熱器固定桿135、感應(yīng)加熱器接線132、多個感應(yīng)加熱器136、多個冷卻 氣體進(jìn)入管127和多個冷卻單元；每個冷卻單元由冷卻單元進(jìn)氣管129、冷卻單元三通140、 冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管141和一對冷卻風(fēng)刀130構(gòu)成，冷卻單元進(jìn)氣管129的一端通過冷卻單 元三通140與冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管141連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管141的一端與一個冷卻風(fēng)刀 130連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管141的另一端與另一個冷卻風(fēng)刀130連通，一對冷卻風(fēng)刀130 相向設(shè)置；殼體137呈筒狀且殼體137的四周側(cè)壁設(shè)有回火預(yù)熱爐保溫材料層122，多個紅 外溫度傳感器120、多個感應(yīng)加熱器136及多個冷卻單元均設(shè)置在殼體137的內(nèi)腔中；多個 紅外溫度傳感器固定桿121和多個感應(yīng)加熱器固定桿135相間設(shè)置且均插裝在殼體137的 內(nèi)腔中，每個紅外溫度傳感器固定桿121由下至上依次安裝有N個紅外溫度傳感器120，每 個感應(yīng)加熱器固定桿135由下至上依次安裝有N個感應(yīng)加熱器136，感應(yīng)加熱器接線132固 定在感應(yīng)加熱器固定桿135上且一個電連接端露在殼體137的外部；紅外溫度傳感器接線 端子125固定在紅外溫度傳感器固定桿121且一個電連接端露在殼體137的外部；冷卻氣 體進(jìn)入管127位于紅外溫度傳感器接線端子125與感應(yīng)加熱器固定桿135之間且插裝在殼 體137的內(nèi)腔中，每個冷卻氣體進(jìn)入管127由下至上安裝有N個冷卻單元，每個冷卻單元進(jìn) 氣管129通過三通128與冷卻氣體進(jìn)入管127連通；感應(yīng)回火預(yù)熱爐68設(shè)置在箱式回火爐33兩端，感應(yīng)加熱器136對鋸條4加熱，紅 外溫度傳感器120檢測鋸條4的溫度，冷卻氣體對鋸條4快速冷卻；當(dāng)鋸條4向箱式回火爐
1633運(yùn)行時，感應(yīng)加熱器136對鋸條4快速加熱，當(dāng)鋸條4從箱式回火爐33出來進(jìn)入感應(yīng)預(yù) 熱爐68時，冷卻氣體經(jīng)過冷卻風(fēng)刀130冷卻鋸條4表面；每個紅外溫度傳感器固定桿121通過一個紅外溫度傳感器固定座124固定在殼體 137的上端面上；每個感應(yīng)加熱器固定桿135通過一個感應(yīng)加熱器固定座131固定在殼體 137的上端面上；每個冷卻氣體進(jìn)入管127通過冷卻氣體進(jìn)入管固定座126固定在殼體137 的上端面上；所述感應(yīng)回火預(yù)熱爐68還包括感應(yīng)回火預(yù)熱爐移動輪139、感應(yīng)回火預(yù)熱爐機(jī)架 138和感應(yīng)回火預(yù)熱爐導(dǎo)軌105，感應(yīng)回火預(yù)熱爐機(jī)架138設(shè)置在感應(yīng)回火預(yù)熱爐殼體137 的下端，感應(yīng)回火預(yù)熱爐機(jī)架138的下端安裝有感應(yīng)回火預(yù)熱爐移動輪139，感應(yīng)回火預(yù)熱 爐移動輪139沿感應(yīng)回火預(yù)熱爐導(dǎo)軌105滑動；所述箱式回火爐33包括箱式回火爐殼體102、箱式回火爐保溫材料層93、多個爐 膽支架86、多個金屬爐膽88、多個導(dǎo)向塊89、多組箱式回火爐加熱器91、加熱器支架92、多 個箱式回火爐熱電偶96、循環(huán)風(fēng)道97、循環(huán)風(fēng)扇葉輪98、循環(huán)風(fēng)機(jī)99、循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)口 100、 循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口 101和加熱通道180 ；每個爐膽支架86由立柱86-1和多個橫板86_2構(gòu)成， 每個立柱86-1 —側(cè)或兩側(cè)由上至上平行設(shè)置有N個橫板86-2 ；箱式回火爐殼體102的四 周側(cè)壁設(shè)有箱式回火爐保溫材料層93 ；箱式回火爐殼體102內(nèi)的兩側(cè)各設(shè)有箱式回火爐加 熱器91，箱式回火爐加熱器91安裝在加熱器支架92上；循環(huán)風(fēng)機(jī)99設(shè)置在箱式回火爐殼 體102外的上端壁上，循環(huán)風(fēng)機(jī)99驅(qū)動循環(huán)風(fēng)扇葉輪98轉(zhuǎn)動，箱式回火爐殼體102內(nèi)的四 周布置有循環(huán)風(fēng)道97、循環(huán)風(fēng)扇葉輪98從循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)口 100將熱風(fēng)送入循環(huán)風(fēng)道97后 并經(jīng)循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口 101排出；多個爐膽支架86設(shè)置在箱式回火爐殼體102的內(nèi)腔中，每 個金屬爐膽88內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)向塊89，每個橫板86-2上設(shè)置有一個金屬爐膽88 ；箱式回火爐 熱電偶96插裝在箱式回火爐殼體102的上端壁上且工作端位于箱式回火爐殼體102內(nèi)，箱 式回火爐熱電偶96位于兩個立柱86-1之間或立柱86-1的內(nèi)腔中；多個箱式回火爐熱電偶 96通過溫控系統(tǒng)5控制所述箱式回火爐33內(nèi)溫度恒定；在箱式回火爐33的金屬爐膽88的 兩端和中間設(shè)有保護(hù)氣體入口 32，供保護(hù)氣裝置10通過純氮?dú)獬隹?67向金屬爐膽88里通 有純氮?dú)?；所述箱式回火爐33還包括箱式回火爐機(jī)架103、箱式回火爐移動輪104和箱式回 火爐導(dǎo)軌105，箱式回火爐殼體102的下端壁設(shè)有箱式回火爐機(jī)架103，箱式回火爐機(jī)架103 的下端設(shè)有箱式回火爐移動輪104，箱式回火爐移動輪104沿箱式回火爐導(dǎo)軌105上滑動；箱式回火爐保溫材料層93由高鋁磚、陶瓷磚、硅酸鋁耐火纖維氈等組成；其層數(shù) 一般3-4層，導(dǎo)向塊89和金屬爐膽88構(gòu)成加熱通道180 ；導(dǎo)向塊89可以選用白剛玉、碳 化硅、莫來石等材料；箱式回火爐加熱器91固定在箱式回火爐33的內(nèi)部，循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)口 100在循環(huán)風(fēng)扇葉輪98的下面，循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口 101在側(cè)面保溫層的兩側(cè)，出風(fēng)口相對布 置；箱式回火爐33是連續(xù)式電阻爐，爐內(nèi)的預(yù)熱和保溫通常可以分為多個區(qū)段，由多組電 阻絲或電熱帶加熱，溫度由溫控系統(tǒng)5自動控制；多個箱式回火爐熱電偶96依次穿過箱式 回火爐殼體102、多組加熱器91依次布置在保溫材料93內(nèi)側(cè)，多個熱電偶96依次布置在加 熱通道的兩列金屬爐膽88之間；實(shí)現(xiàn)雙金屬帶鋸條淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直等全部工序在一 條生產(chǎn)線上全自動連續(xù)一次完成。
具體實(shí)施方式
二 如圖1、圖12a和圖12b所示，本實(shí)施方式所述生產(chǎn)線還包括預(yù) 回火熱校直加熱爐18和鋸條背部直線度檢測及控制裝置19，所述預(yù)回火熱校直加熱爐18、 鋸條背部直線度檢測及控制裝置19按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置在油冷淬火裝置12與 牽引裝置20之間；預(yù)回火熱校直加熱爐18包括升降座155、滾珠絲杠156、聯(lián)軸器157、伺服電機(jī) 158、第一位置傳感器159、第二位置傳感器160、第三位置傳感器163，伺服電機(jī)158的輸出 軸通過聯(lián)軸器157與滾珠絲杠156連接，升降座155在滾珠絲杠156的作用下進(jìn)行上下移 動；鋸條背部直線度檢測及控制裝置19放置在預(yù)回火熱校直加熱爐18的出口端，將第一傳 感器159、第二傳感器160、第三傳感器163正對著鋸條4的側(cè)面，在鋸條4的長度方向上取 3個測量點(diǎn)a、b、c,由于a、c兩點(diǎn)確定一條直線，可以通過計(jì)算機(jī)運(yùn)算b點(diǎn)到直線ac的距 離作為鋸條4的弦高h(yuǎn)，通過伺服機(jī)構(gòu)158、滾珠絲杠156，使升降裝置155上下移動帶動鋸 條4，改變鋸條4的加熱位置(鋸條齒尖161朝上，鋸條背部162朝下)。其它組成及連接 關(guān)系與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
三如圖1、圖Ila和圖1 Ib所示，本實(shí)施方式所述干式噴砂機(jī)43由 兩個立板142、支板143、多個噴槍152、多個調(diào)整裝置、第一轉(zhuǎn)軸147、支架148、第二轉(zhuǎn)軸 149和壓縮空氣進(jìn)氣管150，兩個立板142平行設(shè)置且二者之間通過水平設(shè)置的支板143連 接在一起，多個噴槍152分成兩組設(shè)置在支板143上方的兩側(cè)，組兩個噴槍152的噴嘴153 相對設(shè)置，每個噴槍152設(shè)有進(jìn)砂孔151，每個噴槍152通過第一轉(zhuǎn)軸147安裝在支架148 上，每個噴槍152與調(diào)整裝置的調(diào)整桿146的一端通過第二轉(zhuǎn)軸149連接，所述調(diào)整裝置用 于調(diào)整噴槍152的噴射角度；所述調(diào)整裝置包括調(diào)整桿146、調(diào)整架144和調(diào)整手輪145，調(diào)整桿146的另一端 穿過相應(yīng)位置的立板142，調(diào)整手輪145安裝在調(diào)整桿146的另一端上，調(diào)整架144也安裝 在調(diào)整桿146的另一端上且調(diào)整手輪145位于調(diào)整架144的內(nèi)腔中；多把噴槍分別布置在鋸條4的兩側(cè)，噴料154通過泥漿泵輸送到噴槍152噴嘴153 處，壓縮空氣通過進(jìn)氣管150產(chǎn)生高壓空氣將噴料154噴射到鋸條4上，噴槍152的角度和 位置由手輪145調(diào)整，每把噴槍152可以針對鋸條4不同部位噴砂。其它組成及連接關(guān)系 與具體實(shí)施方式
一或者二相同。
具體實(shí)施方式
四如圖1和圖2所示，本實(shí)施方式所述生產(chǎn)線還包括涂防銹油機(jī)構(gòu) 47，涂防銹油機(jī)構(gòu)47設(shè)置在在線打標(biāo)涂油設(shè)備181與輸出端牽引裝置50之間。其它組成 及連接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一、二或三相同。
具體實(shí)施方式
五如圖1和圖2所示，本實(shí)施方式所述生產(chǎn)線還包括吹油裝置48 和刮油裝置49，所述吹油裝置48、刮油裝置49按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置在涂防銹油 機(jī)構(gòu)47與輸出端牽引裝置50之間。其它組成及連接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一、二、三或四相 同。
具體實(shí)施方式
六如圖3 5所示，本實(shí)施方式所述生產(chǎn)線中的鋸條位置調(diào)整裝置 23替換為鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置，所述鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置由第一鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向機(jī) 構(gòu)24和第二鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)26構(gòu)成，第一轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)24內(nèi)設(shè)有多個呈圓弧布置的導(dǎo) 向輪25，第二轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)25內(nèi)設(shè)有多個呈圓弧布置的導(dǎo)向輪27，鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置用于 將N根鋸條4轉(zhuǎn)向，將水平并排運(yùn)行的N根鋸條4 (鋸條齒尖161朝上，鋸條背部162朝下，N根鋸條4所在平面平行并均與水平面垂直)逐漸改變?yōu)樵谝粋€垂直面中運(yùn)行(鋸條齒尖 161朝上，鋸條背部162朝下，但N根鋸條4處在同一垂直平面上)；鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置 還用于將鋸條改變運(yùn)行方向。其它組成及連接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一、二、三、四、五或六相 同。
具體實(shí)施方式
七如圖1 5所示，本實(shí)施方式生產(chǎn)線還包括阻尼器2和中間過渡 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)22，所述阻尼器2設(shè)置在第一清洗裝置6設(shè)置在N個放料裝置1、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐 149之間，所述中間過渡導(dǎo)向機(jī)構(gòu)22設(shè)置在牽引裝置20、轉(zhuǎn)向裝置26之間；所述阻尼器2 內(nèi)設(shè)有阻尼輪3。其它組成及連接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一、二、三、四、五、六或七相同。
具體實(shí)施方式
八如圖3 5所示，本實(shí)施方式生產(chǎn)線還包括第一清洗裝置6、第 二清洗裝置17和第三清洗裝置45，所述第一清洗裝置6設(shè)置在阻尼器2與感應(yīng)淬火預(yù)熱爐 149之間；所述第二清洗裝置17設(shè)置在油冷淬火裝置12和預(yù)回火熱校直加熱爐18之間， 所述第三清洗裝置45設(shè)置在干式噴砂機(jī)43與在線打標(biāo)涂油設(shè)備181之間。其它組成及連 接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一、二、三、四、五、六、七或八相同。
具體實(shí)施方式
九本實(shí)施方式與具體實(shí)施方式
一的不同之處在于將具體實(shí)施方 式一中所述的氣冷淬火裝置177、深冷淬火裝置178和油冷淬火裝置12三者替換為氣冷淬 火裝置177、或替換為深冷淬火裝置178、或替換為油冷淬火裝置12、或替換為氣冷淬火裝 置177和深冷淬火裝置178、或替換為深冷淬火裝置178和油冷淬火裝置12、或替換為氣冷 淬火裝置177和油冷淬火裝置12。其它組成及連接關(guān)系與具體實(shí)施方式
一相同。
具體實(shí)施方式
十如圖3 5所示，本實(shí)施方式所述淬火工藝采用氣冷淬火、深冷 淬火和油淬火三種方式依次對鋸條4進(jìn)行復(fù)合淬火；所述氣冷淬火的淬火介質(zhì)為氮?dú)?，?述深冷淬火的淬火介質(zhì)為制冷劑，所述油淬火的淬火介質(zhì)為淬火油。
具體實(shí)施方式
i^一 如圖3 5所示，本實(shí)施方式所述淬火工藝采用氣冷淬火、深 冷淬火、油淬火中的一種或兩種復(fù)合。本發(fā)明不限于上述具體實(shí)施方式
，凡是本領(lǐng)域技術(shù)根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)啟示而得到 的等同變換或者是等效替換的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。針對本發(fā)明進(jìn)行如下闡述所述箱式淬火加熱爐8分為預(yù)熱、加熱、保溫等區(qū)段，采用硅鉬棒69對金屬爐膽 72、導(dǎo)向塊77加熱，間接對鋸條4加熱。導(dǎo)向塊77和墊鐵79套裝在金屬爐膽72里面，加 熱通道設(shè)置在箱式淬火加熱爐8的保溫層內(nèi)，硅鉬棒69加熱元件產(chǎn)生的熱量通過金屬爐膽 72、導(dǎo)向塊77傳導(dǎo)到鋸條4上，將鋸條4加熱到淬火工藝溫度。金屬爐膽形72兩端和中間 通有純氮?dú)?7，使鋸條4在高溫下不氧化、不脫碳，實(shí)現(xiàn)光亮淬火。如圖7a、7b和7c，金屬 爐膽72形成的加熱通道可以是一個、兩個、四個或多個，即一個金屬爐膽72里可以設(shè)置一 根鋸條4運(yùn)行，也可以設(shè)置兩個、四個或多個。箱式淬火加熱爐8設(shè)置有多層保溫材料，多 個硅鉬棒69、多個熱電偶71依次穿過隔熱套70、爐殼82、保溫材料73和保溫材料74，并沿 金屬爐膽72長度方向設(shè)置在每個加熱通道周圍，多個硅鉬棒69加熱元件依次布置在加熱 通道的金屬爐膽72的兩側(cè)，多個熱電偶71依次布置在金屬爐膽72上或金屬爐膽72之間， 多個熱電偶71用來測量箱式淬火加熱爐8內(nèi)的溫度，電源變壓器81向加熱元件硅鉬棒69 提供電流，通過溫控元件熱電偶71檢測溫度，由可控硅溫控系統(tǒng)5實(shí)現(xiàn)溫度自動控制。所示感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149設(shè)置在箱式淬火加熱爐8入口端對鋸條4進(jìn)行快速預(yù)
19熱，再經(jīng)過箱式淬火加熱爐8將鋸條加熱到奧氏體化溫度完成淬火。如圖9a和圖％，爐內(nèi) 設(shè)有N組感應(yīng)加熱器115對鋸條4快速加熱、N組紅外測溫探頭106用來測量鋸條4的表 面溫度。N組紅外測溫探頭106、控溫系統(tǒng)5完成溫度檢測與控制。本發(fā)明采用氣冷淬火、深冷淬火、油淬火三種介質(zhì)對鋸條分級淬火。所述生產(chǎn)線中 的淬火冷卻設(shè)備主要由氣冷淬火裝置177、深冷淬火裝置178和油冷淬火裝置12組成。經(jīng) 過制冷機(jī)組11冷凍的氮?dú)馐紫葘︿彈l4快速冷卻。制冷劑經(jīng)過制冷劑進(jìn)口 168、深冷器171 通過冷卻通道170完成鋸條4的常速冷卻，制冷劑經(jīng)過制冷劑出口 169返回制冷機(jī)組11， 繼續(xù)循環(huán)。油冷淬火裝置12由淬火油箱、冷卻噴嘴13、淬火油循環(huán)泵14、冷卻器15、加熱 器16和溫控系統(tǒng)5等組成。當(dāng)鋸條4運(yùn)行到油淬火裝置12時，淬火油通過淬火油循環(huán)油 泵14、淬火噴嘴13對鋸條4進(jìn)行緩速冷卻。油淬火裝置12開有N個通道使鋸條4沿著通 道等速運(yùn)行，淬火恒溫裝置179的油箱進(jìn)出口分別和油淬火裝置12連接，淬火油通過淬火 油循環(huán)泵14將淬火油在油淬火裝置12、淬火恒溫裝置179中循環(huán)，淬火油恒溫裝置179設(shè) 有冷卻器15、加熱器16、電磁閥、溫度傳感器、溫控系統(tǒng)5，冷卻器15和加熱器16安裝在淬 火恒溫裝置179的油箱里，溫控系統(tǒng)5控制氣冷淬火裝置177、深冷淬火裝置178和油冷淬 火裝置12的溫度實(shí)現(xiàn)對淬火油加熱、冷卻溫度和控制，保持溫度恒定。N個復(fù)合淬火系統(tǒng)， 實(shí)現(xiàn)對N根不同規(guī)格鋸條同時淬火功能。采用氣冷、深冷凍和淬火油三種介質(zhì)復(fù)合淬火工 藝，滿足雙金屬復(fù)合帶鋸條分級淬火工藝要求，鋸條的性能達(dá)到最佳狀態(tài)。所述生產(chǎn)線設(shè)有三臺清洗裝置分別是清洗裝置6、清洗裝置17、清洗裝置45。分別 設(shè)在感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149之前，預(yù)回火熱校直加熱爐18之前和干式噴砂機(jī)43之后。所述 的清洗裝置包括清洗、烘干設(shè)備。清洗設(shè)備由清洗箱、循環(huán)泵、清洗噴嘴等組成。在一根鋸 條的兩側(cè)可以布置多個噴嘴，清洗劑采用去脂劑去除鋸條4表面油污。烘干設(shè)備包括加熱 裝置、熱風(fēng)循環(huán)裝置對鋸條4進(jìn)行烘干，使鋸條4表面干燥，防止鋸條氧化。所述生產(chǎn)線的預(yù)回火熱校直設(shè)備和工藝，采用鋸條背部直線度檢測及控制裝置19 控制鋸條4在熱處理過程中產(chǎn)生的變形。圖12是預(yù)回火熱校直原理圖的主視圖和俯視圖， 根據(jù)三點(diǎn)成一線原理，將傳感器A、傳感器B、傳感器C正對著鋸條4的側(cè)面，在鋸條4的長 度方向上取3個測量點(diǎn)A、B、C，由于A、C兩點(diǎn)確定一條直線，可以通過計(jì)算機(jī)運(yùn)算B點(diǎn)到直 線AC的距離作為鋸條4的弦高h(yuǎn)。傳感器檢測鋸條4的數(shù)據(jù)，通過伺服機(jī)構(gòu)158、滾珠絲杠 156，使升降裝置155上下移動帶動鋸條4，改變鋸條4在預(yù)回火熱校直加熱爐18中的加熱 位置，通過熱脹冷縮改變鋸條的直線度，實(shí)現(xiàn)在線自動校直鋸條的目的。采用計(jì)算機(jī)智能化 技術(shù)提高了校直精度，并實(shí)現(xiàn)自動調(diào)節(jié)。所述的生產(chǎn)線的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)22、導(dǎo)向輪23、轉(zhuǎn)向爬升裝置24、導(dǎo)向輪25、轉(zhuǎn)向爬升裝 置26、導(dǎo)向輪27的作用是將鋸條轉(zhuǎn)向并水平運(yùn)行的鋸條4逐漸改變?yōu)樵谝粋€垂直面中運(yùn) 行，見圖1、圖2、圖3、圖4、圖5，以便于進(jìn)入感應(yīng)回火預(yù)熱爐68和箱式回火爐33中通過回 轉(zhuǎn)輪29、回轉(zhuǎn)輪39、回轉(zhuǎn)輪41可以多次往返運(yùn)行?；剞D(zhuǎn)裝置28、回轉(zhuǎn)輪29、導(dǎo)向輪30、導(dǎo)向 輪31、導(dǎo)向輪37、回轉(zhuǎn)輪39、回轉(zhuǎn)輪41的主要作用是實(shí)現(xiàn)鋸條多次折返，實(shí)現(xiàn)對鋸條多次加 熱，多次冷卻目的。所述生產(chǎn)線的箱式回火設(shè)備采用鋸條4折返運(yùn)行方式來滿足鋸條熱處理工藝條 件，使箱式回火爐33縱向長度大大縮短。鋸條4經(jīng)過轉(zhuǎn)向爬升裝置23后依次進(jìn)入導(dǎo)向輪 30、感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、入口導(dǎo)向輪31、箱式回火爐33、出口導(dǎo)向輪37、感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、導(dǎo)向輪39，折回后重新進(jìn)入導(dǎo)向輪37、感應(yīng)回火預(yù)熱爐68、箱式回火爐33、導(dǎo)向輪31、導(dǎo)向 輪29，再次29折回后重新進(jìn)入感應(yīng)回火預(yù)熱爐68….。鋸條4經(jīng)過多次折返，可同時完成 了 N根鋸條在線多次回火過程。所述箱式回火爐33的保溫材料為高鋁磚、陶瓷磚、硅酸鋁 耐火纖維氈等組成。箱式回火爐33保溫材料層數(shù)一般3-4層，加熱通道W由導(dǎo)向塊89和 金屬爐膽88構(gòu)成。導(dǎo)向塊89套裝在金屬爐膽88里面，導(dǎo)向塊89可以選用白剛玉、碳化硅 等材料。爐內(nèi)加熱通道180的布置形式如圖8，共有多個加熱通道180，鋸條I、鋸條II、鋸 條III、鋸條IV分別通過爐內(nèi)加熱通道180等速水平運(yùn)行。加熱器91固定在箱式回火爐 33的內(nèi)部，當(dāng)溫度達(dá)到設(shè)定溫度時，熱電偶96與溫控系統(tǒng)5控制溫度恒定。箱式回火爐33 設(shè)置多只熱電偶可以控制每個加熱區(qū)溫度。由于箱式回火爐33的爐內(nèi)空間比較大，設(shè)置循 環(huán)風(fēng)機(jī)99可以使?fàn)t內(nèi)溫場均勻，有利于鋸條4回火質(zhì)量。本實(shí)施所述的箱式回火爐33是 連續(xù)式電阻爐，爐內(nèi)的預(yù)熱和保溫通常可以分為多個區(qū)段，由多組電阻絲或電熱帶加熱，溫 度由溫控系統(tǒng)5自動控制，多個熱電偶96依次穿過殼體102、保溫材料層并沿加熱單元的長 度方向設(shè)置在每個加熱通道周圍，多組加熱器91依次布置在保溫材料93內(nèi)側(cè)，多個熱電偶 96依次布置在加熱通道的兩列金屬爐膽88之間，多個熱電偶96用來測量箱式回火爐33的 溫度，由溫控系統(tǒng)5控制溫度。在箱式回火爐33的金屬爐膽88的兩端和中間設(shè)有保護(hù)氣 體入口 32，向金屬爐膽88里通有純氮?dú)?7，使鋸條4在高溫下不氧化、不脫碳，實(shí)現(xiàn)光亮回 火。所述的生產(chǎn)線感應(yīng)回火預(yù)熱爐68設(shè)置在箱式回火爐33兩端，見圖10，爐內(nèi)設(shè)有感 應(yīng)加熱器136、紅外溫度傳感器120、冷卻氣體入口 127、進(jìn)氣管129、冷卻風(fēng)刀130等組成。 感應(yīng)加熱器136對鋸條4加熱，紅外溫度傳感器120檢測鋸條4的溫度，冷卻氣體對鋸條4 快速冷卻。當(dāng)鋸條4向箱式回火爐33運(yùn)行時，感應(yīng)加熱器136對鋸條4快速加熱，可提高 鋸條的加熱速度，縮短加熱時間。感應(yīng)回火預(yù)熱爐68設(shè)有快速冷卻裝置，當(dāng)鋸條4從箱式 回火爐33出來進(jìn)入感應(yīng)預(yù)熱爐68時，冷卻氣體經(jīng)過冷卻風(fēng)130冷卻鋸條4表面，可提高鋸 條的冷卻速度，縮短冷卻時間?？s短鋸條回火加熱和冷卻時間，可以大幅度提高產(chǎn)能、降低 成本、節(jié)省能源。所述的干式噴砂機(jī)43將取代傳統(tǒng)的濕式單機(jī)噴砂設(shè)備，干式噴砂機(jī)43包括泥漿 泵、機(jī)架142、調(diào)整手輪145、調(diào)整桿146、轉(zhuǎn)軸147、支架148、進(jìn)氣管150、進(jìn)砂孔151、噴槍 152、噴嘴153等組成。見圖11，噴料154通過泥漿泵輸送到噴槍152噴嘴153處，壓縮空氣 通過進(jìn)氣管150產(chǎn)生高壓空氣將噴料154噴射到鋸條4上，噴槍152的角度和位置由手輪 145調(diào)整，每把噴槍152可以針對鋸條4不同部位噴砂，解決了大規(guī)格鋸條4噴砂不均勻問 題，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，改善了工人作業(yè)強(qiáng)度和環(huán)境。所述生產(chǎn)線打標(biāo)裝置46、涂防銹油機(jī)構(gòu)47、吹油裝置48、刮油裝置49集成在一臺 設(shè)備上，完成涂油、自動打標(biāo)功能。打標(biāo)裝置可以采用油墨噴碼機(jī)或激光打標(biāo)機(jī)，防銹油通 過油泵、油管將油涂到鋸條4表面，吹油裝置48和刮油裝置49可去除鋸條4表面剩余防銹 油。所述生產(chǎn)線中氣體保護(hù)設(shè)備由空氣壓縮機(jī)53、制氮機(jī)組54、氮?dú)饧兓b置58、氮 氣分配器66構(gòu)成的制氮?dú)庠O(shè)備和控制系統(tǒng)等組成。制氮機(jī)機(jī)組54通過氮?dú)饧兓b置58 進(jìn)行提純，可獲得氧含量小于5ppm高純度氮?dú)獠⑾蛏a(chǎn)線的箱式淬火加熱爐8、箱式回火 爐33、氣冷淬火裝置173、感應(yīng)回火預(yù)熱爐68供氣，以保證鋸條4的光亮淬火與回火。
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所述生產(chǎn)線還包括N個放料裝置1、阻尼器2、牽引裝置20、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)22、轉(zhuǎn)向爬升 裝置24、轉(zhuǎn)向爬升裝置26、回轉(zhuǎn)裝置28、回轉(zhuǎn)裝置38、過導(dǎo)輪42、牽引裝置50、收料裝置52 組成一條連續(xù)的鋸條放料、回轉(zhuǎn)、轉(zhuǎn)向、收料系統(tǒng)。所述的生產(chǎn)線的N個加熱單元、N個淬火單元和N個收料裝置52數(shù)量相一致設(shè)置。 可同時對兩條、三條….N根鋸條熱處理淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直，N個 加熱單元和N個淬火單元采用相同方式設(shè)置，可采用直線排列形式(如圖1所示)，也可采 用折返排列形式(如圖3、圖4、圖5所示)。所述生產(chǎn)線的阻尼器2包括電機(jī)、傳動裝置、磁粉離合器、阻尼輪3等組成。為保 證鋸條4平直運(yùn)行，須在阻尼器2和牽引裝置50之間形成恒張力，通過調(diào)整磁粉離合器電 壓可改變張力，實(shí)現(xiàn)鋸條4的無級調(diào)速。所述的溫控系統(tǒng)5有電器儀表、溫控儀表、多路顯示記錄儀等，可以任意設(shè)定和控 制加熱爐各區(qū)溫度，并能同時自動顯示多個加熱區(qū)溫度，控溫精度1000 士 1°C。如圖3所示，所述生產(chǎn)線還包括回轉(zhuǎn)裝置，回轉(zhuǎn)裝置呈一字形設(shè)置在感應(yīng)回火預(yù) 熱爐68的兩端，其作用是沿長度方向折回(對比圖1和圖2)，可大幅度減小生產(chǎn)線長度。工作原理圖1 4表示的是多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線連續(xù)淬火、 回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直等情形，采用四套收、放料系統(tǒng)(四個收料裝置52 和四個放料裝置1)，鋸條I、鋸條II、鋸條III、鋸條IV分別穿過阻尼器2、清洗裝置6四個 清洗烘干單元、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐149四個加熱單元、箱式淬火加熱爐8四個加熱單元、淬火 裝置12四個淬火單元、預(yù)回火熱校直加熱爐17四個回火單元、清洗裝置19四個清洗烘干 單元、在線箱式回火爐33四個回火單元、噴砂裝置四個噴砂單元、清洗裝置45四個清洗烘 干單元、打標(biāo)裝置46四個打標(biāo)單元、涂防銹油機(jī)構(gòu)47四個涂油單元，經(jīng)張力牽引裝置50牽 引，最后通過四個收料裝置52來收料，完成鋸條生產(chǎn)過程中熱處理及其以后的所有工序。
2權(quán)利要求
一種多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，所述生產(chǎn)線包括溫控系統(tǒng)(5)、供保護(hù)氣裝置(10)和制冷機(jī)組(11)，其特征在于所述生產(chǎn)線還包括按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置的N個放料裝置(1)、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)、箱式淬火加熱爐(8)、氣冷淬火裝置(177)、深冷淬火裝置(178)、油冷淬火裝置(12)、牽引裝置(20)、鋸條位置調(diào)整裝置(23)、箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)、位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)、箱式回火爐(33)、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)、箱式回火爐出口端導(dǎo)向裝置(42)、干式噴砂機(jī)(43)、在線打標(biāo)涂油設(shè)備(181)、輸出端牽引裝置(50)和N個收料裝置(52)；所述感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)包括機(jī)架(118)、爐殼(117)、保溫材料層(112)、N個感應(yīng)加熱器(115)、N個紅外測溫探頭(106)、N個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端(108)和N個感應(yīng)加熱器接線端(109)，所述爐殼(117)安裝在機(jī)架(118)上，所述爐殼(117)呈筒狀且爐殼(117)內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)有保溫材料層(112)，N個感應(yīng)加熱器(115)和N個紅外測溫探頭(106)均設(shè)置在爐殼(117)的內(nèi)腔中，每個感應(yīng)加熱器(115)與一個感應(yīng)加熱器接線端(109)連接，每個感應(yīng)加熱器接線端(109)穿出爐殼(117)的上端側(cè)壁，每紅外測溫探頭(106)與一個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端(108)連接，每個遠(yuǎn)紅外測溫探頭接線端(108)穿出爐殼(117)的上端側(cè)壁，每個感應(yīng)加熱器(115)上設(shè)有一個紅外測溫探頭(106)；紅外測溫探頭(106)朝向鋸條(4)側(cè)面用來測量鋸條(4)的表面溫度；紅外測溫探頭(106)將溫度信號傳遞給溫控系統(tǒng)(5)并通過溫控系統(tǒng)(5)控制感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)內(nèi)的溫度；N個放料裝置(1)上的N條鋸條(4)從感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)的入口端一一對應(yīng)地穿過N個感應(yīng)加熱器(115)；感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)將鋸條(4)快速加熱；所述箱式淬火加熱爐(8)包括淬火加熱爐架體(83)、淬火加熱爐爐殼(82)、淬火加熱爐保溫材料層(73)、多個硅鉬棒加熱元件(69)、多個熱電偶(71)、隔熱套(70)、金屬爐膽(72)和導(dǎo)向塊(77)，淬火加熱爐爐殼(82)安裝在淬火加熱爐架體(83)上，所述淬火加熱爐爐殼(82)呈筒狀且淬火加熱爐爐殼(82)內(nèi)的四周側(cè)壁上設(shè)有淬火加熱爐保溫材料層(73)，金屬爐膽(72)沿淬火加熱爐爐殼(82)的長度方向設(shè)置在淬火加熱爐爐殼(82)的內(nèi)腔中，金屬爐膽(72)的內(nèi)腔為加熱通道，導(dǎo)向塊(77)設(shè)置在金屬爐膽(72)的所述加熱通道內(nèi)；多個硅鉬棒加熱元件(69)、多個熱電偶(71)依次穿過淬火加熱爐爐殼(82)、隔熱套(70)、淬火加熱爐保溫材料層(73)，多個硅鉬棒加熱元件(69)依次布置在加熱通道的金屬爐膽(72)的兩側(cè)，多個熱電偶(71)依次布置在金屬爐膽(72)上或金屬爐膽(72)之間；供保護(hù)氣裝置(10)的純氮?dú)獬隹?67)通過保護(hù)氣入口(7)向金屬爐膽形(72)內(nèi)通入保護(hù)氣；多個熱電偶(71)用來測量箱式淬火加熱爐(8)內(nèi)的溫度，通過熱電偶(71)檢測溫度并由控溫系統(tǒng)(5)實(shí)現(xiàn)溫度自動控制；經(jīng)過感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)后的N條鋸條(4)從箱式淬火加熱爐(8)的入口端一一對應(yīng)地穿過導(dǎo)向塊(77)；箱式淬火加熱爐(8)將鋸條(4)加熱到淬火工藝溫度；所述氣冷淬火裝置(177)由氣冷淬火裝置殼體(167)和N組氣冷淬火通道構(gòu)成，N組氣冷淬火通道并列設(shè)置在氣冷淬火裝置殼體(167)內(nèi)，每組氣冷淬火通道由冷卻氣體入口(164)、五通(165)和多個氣冷淬火單元構(gòu)成，多個氣冷淬火單元沿氣冷淬火裝置(177)的長度方向平行設(shè)置；每個氣冷淬火單元由一個鋸條齒部冷卻器(168)、彎進(jìn)氣管(166)和一對鋸條背部冷卻器(171)構(gòu)成，一個鋸條背部冷卻器(171)與彎進(jìn)氣管(166)的一端連通，另一個鋸條背部冷卻器(171)與彎進(jìn)氣管(166)的另一端連通，一對鋸條背部冷卻器(171)相向設(shè)置且每個相向面上開有鋸條背部冷卻器冷卻氣體出口(170)；鋸條齒部冷卻器(168)上開有鋸條齒部冷卻器冷卻氣體出口(169)，冷卻氣體入口(164)通過五通(165)分別與彎進(jìn)氣管(166)、鋸條齒部冷卻器(168)連通；供保護(hù)氣裝置(10)的純氮?dú)獬隹?67)與制冷機(jī)組(11)連接，經(jīng)過制冷機(jī)組(11)冷凍的冷卻氮?dú)馔ㄟ^冷卻氣體入口(164)、經(jīng)四通(165)、直進(jìn)氣管(168)、冷卻氣體出口(170)、噴到鋸條(4)的表面；經(jīng)過箱式淬火加熱爐(8)后的N條鋸條(4)從氣冷淬火裝置(177)的入口端一一對應(yīng)地穿過N組氣冷淬火通道；所述深冷淬火裝置(178)由深冷淬火裝置殼體(176)、集成在一起的N個深冷淬火單元、進(jìn)制冷劑連接管路(172)和出制冷劑連接管路(173)構(gòu)成，每個深冷淬火單元均由深冷器殼體(190)和裝在深冷器殼體(190)內(nèi)的深冷器(175)構(gòu)成，所述深冷器(175)由深冷器主體(175 1)和多個制冷劑流道(175 2)構(gòu)成，深冷器主體(175 1)中部開有鋸條冷卻通道(174)、鋸條冷卻通道(174)兩側(cè)布置有多個制冷劑流道(175 2)，進(jìn)制冷劑連接管路(172)的出口端與多個制冷劑流道(175 2)的入口端分別連接，多個制冷劑流道(175 2)的出口端與出制冷劑連接管路(173)入口端分別連接；制冷機(jī)組(11)的制冷劑出口和進(jìn)制冷劑連接管路(172)入口端連接，出制冷劑連接管路(173)的出口端與制冷機(jī)組(11)的制冷劑進(jìn)口連接；經(jīng)過氣冷淬火裝置(177)后的N條鋸條(4)從深冷淬火裝置(178)的入口端一一對應(yīng)地穿過N個深冷淬火單元上的鋸條冷卻通道(174)；油冷淬火裝置(12)包括油冷淬火裝置主體(12 1)、冷卻噴嘴(13)、第一淬火油循環(huán)泵(14 1)、淬火油箱(179 2)、第二淬火油循環(huán)泵(14 2)、冷卻器(15)、加熱器(16)和淬火油恒溫裝置(179 1)，冷卻器(15)和加熱器(16)安裝在淬火恒溫裝置(179 1)的油箱里，淬火油通過第一淬火油循環(huán)泵(14 1)在淬火油恒溫裝置(179 1)與淬火油箱(179 2)中循環(huán)，淬火油通過第二淬火油循環(huán)泵(14 2)經(jīng)設(shè)置油冷淬火裝置主體(12 1)內(nèi)的冷卻噴嘴(13)噴到鋸條(4)表面上；油冷淬火裝置主體(12 1)收集的淬火油再流回淬火油箱(179 2)內(nèi)；溫控系統(tǒng)(5)控制氣冷淬火裝置(177)、深冷淬火裝置(178)和油冷淬火裝置(12)的溫度；所述鋸條位置調(diào)整裝置(23)由N個轉(zhuǎn)向輪(23 1)構(gòu)成；N組轉(zhuǎn)向輪(23 1)由上至下設(shè)置；鋸條位置調(diào)整裝置(23)的作用是將N根鋸條(4)轉(zhuǎn)向，將水平并排運(yùn)行的N根鋸條(4)逐漸改變?yōu)樵谝粋€垂直面中運(yùn)行；經(jīng)過鋸條位置調(diào)整裝置(23)調(diào)整后的N個鋸條經(jīng)由導(dǎo)向過渡輪組(30)同時依次進(jìn)入位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)、箱式回火爐(33)、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)；位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)的入口端及箱式回火爐(33)的入口端均設(shè)有入口導(dǎo)向輪(31)，箱式回火爐(33)的出口端及位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)出口端及設(shè)有出口導(dǎo)向輪(37)；每個鋸條纏繞在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)的相應(yīng)回轉(zhuǎn)輪上；N個鋸條在箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)的作用下，在位于箱式回火爐入口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)、箱式回火爐(33)、位于箱式回火爐出口端的感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)三者中多次折返運(yùn)行，折返次數(shù)由箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)、箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)中的回轉(zhuǎn)輪個數(shù)及布置方式?jīng)Q定；所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪(28 1)、入口端第二回轉(zhuǎn)輪(28 2)和入口端第三回轉(zhuǎn)輪(28 3)，上述三個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪上有N個圓盤；所述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn)輪(29 1)、出口端第二回轉(zhuǎn)輪(29 2)、出口端第三回轉(zhuǎn)輪(29 3)和出口端第四回轉(zhuǎn)輪(29 4)，上述四個回轉(zhuǎn)輪中的每個回轉(zhuǎn)輪上有N個圓盤；每個鋸條經(jīng)過導(dǎo)向過渡輪組(30)后，依次繞過出口端第一回轉(zhuǎn)輪(29 1)、入口端第一回轉(zhuǎn)輪(28 1)、出口端第二回轉(zhuǎn)輪(29 2)、入口端第二回轉(zhuǎn)輪(28 2)、出口端第三回轉(zhuǎn)輪(29 3)、入口端第三回轉(zhuǎn)輪(28 3)、出口端第四回轉(zhuǎn)輪(29 4)；或者，所述箱式回火爐入口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(28)由N個入口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成，所述箱式回火爐出口端鋸條回轉(zhuǎn)裝置(29)由N個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元構(gòu)成，每個入口端鋸條回轉(zhuǎn)單元包括呈三角形布置的入口端第一回轉(zhuǎn)輪(28 1)、入口端第二回轉(zhuǎn)輪(28 2)和入口端第三回轉(zhuǎn)輪(28 3)；每個出口端鋸條回轉(zhuǎn)單元包括呈梯形布置的出口端第一回轉(zhuǎn)輪(29 1)、出口端第二回轉(zhuǎn)輪(29 2)、出口端第三回轉(zhuǎn)輪(29 3)和出口端第四回轉(zhuǎn)輪(29 4)；所述感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)包括感應(yīng)回火預(yù)熱爐殼體(137)、回火預(yù)熱爐保溫材料層(122)、多個紅外溫度傳感器接線端子(125)、多個紅外溫度傳感器固定桿(121)、多個紅外溫度傳感器(120)、多個感應(yīng)加熱器固定桿(135)、感應(yīng)加熱器接線(132)、多個感應(yīng)加熱器(136)、多個冷卻氣體進(jìn)入管(127)和多個冷卻單元；每個冷卻單元由冷卻單元進(jìn)氣管(129)、冷卻單元三通(140)、冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管(141)和一對冷卻風(fēng)刀(130)構(gòu)成，冷卻單元進(jìn)氣管(129)的一端通過冷卻單元三通(140)與冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管(141)連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管(141)的一端與一個冷卻風(fēng)刀(130)連通，冷卻單元進(jìn)風(fēng)彎管(141)的另一端與另一個冷卻風(fēng)刀(130)連通，一對冷卻風(fēng)刀(130)相向設(shè)置；殼體(137)呈筒狀且殼體(137)的四周側(cè)壁設(shè)有回火預(yù)熱爐保溫材料層(122)，多個紅外溫度傳感器(120)、多個感應(yīng)加熱器(136)及多個冷卻單元均設(shè)置在殼體(137)的內(nèi)腔中；多個紅外溫度傳感器固定桿(121)和多個感應(yīng)加熱器固定桿(135)相間設(shè)置且均插裝在殼體(137)的內(nèi)腔中，每個紅外溫度傳感器固定桿(121)由下至上依次安裝有N個紅外溫度傳感器(120)，每個感應(yīng)加熱器固定桿(135)由下至上依次安裝有N個感應(yīng)加熱器(136)，感應(yīng)加熱器接線(132)固定在感應(yīng)加熱器固定桿(135)上且一個電連接端露在殼體(137)的外部；紅外溫度傳感器接線端子(125)固定在紅外溫度傳感器固定桿(121)且一個電連接端露在殼體(137)的外部；冷卻氣體進(jìn)入管(127)位于紅外溫度傳感器接線端子(125)與感應(yīng)加熱器固定桿(135)之間且插裝在殼體(137)的內(nèi)腔中，每個冷卻氣體進(jìn)入管(127)由下至上安裝有N個冷卻單元，每個冷卻單元進(jìn)氣管(129)通過三通(128)與冷卻氣體進(jìn)入管(127)連通；感應(yīng)回火預(yù)熱爐(68)設(shè)置在箱式回火爐(33)兩端，感應(yīng)加熱器(136)對鋸條(4)加熱，紅外溫度傳感器(120)檢測鋸條(4)的溫度，冷卻氣體對鋸條(4)快速冷卻；當(dāng)鋸條(4)向箱式回火爐(33)運(yùn)行時，感應(yīng)加熱器(136)對鋸條(4)快速加熱，當(dāng)鋸條(4)從箱式回火爐(33)出來進(jìn)入感應(yīng)預(yù)熱爐(68)時，冷卻氣體經(jīng)過冷卻風(fēng)刀(130)冷卻鋸條(4)表面；每個紅外溫度傳感器固定桿(121)通過一個紅外溫度傳感器固定座(124)固定在殼體(137)的上端面上；每個感應(yīng)加熱器固定桿(135)通過一個感應(yīng)加熱器固定座(131)固定在殼體(137)的上端面上；每個冷卻氣體進(jìn)入管(127)通過冷卻氣體進(jìn)入管固定座(126)固定在殼體(137)的上端面上；所述箱式回火爐(33)包括箱式回火爐殼體(102)、箱式回火爐保溫材料層(93)、多個爐膽支架(86)、多個金屬爐膽(88)、多個導(dǎo)向塊(89)、多組箱式回火爐加熱器(91)、加熱器支架(92)、多個箱式回火爐熱電偶(96)、循環(huán)風(fēng)道(97)、循環(huán)風(fēng)扇葉輪(98)、循環(huán)風(fēng)機(jī)(99)、循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)(100)、循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)(101)和加熱通道(180)；每個爐膽支架(86)由立柱(86 1)和多個橫板(86 2)構(gòu)成，每個立柱(86 1)一側(cè)或兩側(cè)由上至上平行設(shè)置有N個橫板(86 2)；箱式回火爐殼體(102)的四周側(cè)壁設(shè)有箱式回火爐保溫材料層(93)；箱式回火爐殼體(102)內(nèi)的兩側(cè)各設(shè)有箱式回火爐加熱器(91)，箱式回火爐加熱器(91)安裝在加熱器支架(92)上；循環(huán)風(fēng)機(jī)(99)設(shè)置在箱式回火爐殼體(102)外的上端壁上，循環(huán)風(fēng)機(jī)(99)驅(qū)動循環(huán)風(fēng)扇葉輪(98)轉(zhuǎn)動，箱式回火爐殼體(102)內(nèi)的四周布置有循環(huán)風(fēng)道(97)、循環(huán)風(fēng)扇葉輪(98)從循環(huán)熱風(fēng)吸風(fēng)(100)將熱風(fēng)送入循環(huán)風(fēng)道(97)后并經(jīng)循環(huán)熱風(fēng)出風(fēng)口(101)排出；多個爐膽支架(86)設(shè)置在箱式回火爐殼體(102)的內(nèi)腔中，每個金屬爐膽(88)內(nèi)設(shè)置有導(dǎo)向塊(89)，每個橫板(86 2)上設(shè)置有一個金屬爐膽(88)；箱式回火爐熱電偶(96)插裝在箱式回火爐殼體(102)的上端壁上且工作端位于箱式回火爐殼體(102)內(nèi)，箱式回火爐熱電偶(96)位于兩個立柱(86 1)之間或立柱(86 1)的內(nèi)腔中；多個箱式回火爐熱電偶(96)通過溫控系統(tǒng)(5)控制所述箱式回火爐(33)內(nèi)溫度恒定；在箱式回火爐(33)的金屬爐膽(88)的兩端和中間設(shè)有保護(hù)氣體入口(32)，供保護(hù)氣裝置(10)通過純氮?dú)獬隹?67)向金屬爐膽(88)里通有純氮?dú)狻?br> 2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其特 征在于所述生產(chǎn)線還包括預(yù)回火熱校直加熱爐(18)和鋸條背部直線度檢測及控制裝置 (19)，所述預(yù)回火熱校直加熱爐(18)、鋸條背部直線度檢測及控制裝置(19)按鋸條輸入至 輸出方向依次設(shè)置在油冷淬火裝置(12)與牽引裝置(20)之間；預(yù)回火熱校直加熱爐(18)包括升降座(155)、滾珠絲杠(156)、聯(lián)軸器(157)、伺服電 機(jī)(158)、第一位置傳感器(159)、第二位置傳感器(160)、第三位置傳感器(163)，伺服電機(jī) (158)的輸出軸通過聯(lián)軸器(157)與滾珠絲杠(156)連接，升降座(155)在滾珠絲杠(156) 的作用下進(jìn)行上下移動；鋸條背部直線度檢測及控制裝置(19)放置在預(yù)回火熱校直加熱 爐(18)的出口端，將第一傳感器(159)、第二傳感器(160)、第三傳感器(163)正對著鋸條 ⑷的側(cè)面，在鋸條⑷的長度方向上取⑶個測量點(diǎn)a、b、c，由于a、c兩點(diǎn)確定一條直線， 可以通過計(jì)算機(jī)運(yùn)算b點(diǎn)到直線ac的距離作為鋸條(4)的弦高h(yuǎn)，通過伺服機(jī)構(gòu)(158)、滾 珠絲杠(156)，使升降裝置(155)上下移動帶動鋸條(4)，改變鋸條(4)的加熱位置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其 特征在于所述干式噴砂機(jī)(43)由兩個立板(142)、支板(143)、多個噴槍(152)、多個調(diào) 整裝置、第一轉(zhuǎn)軸(147)、支架(148)、第二轉(zhuǎn)軸(149)和壓縮空氣進(jìn)氣管(150)，兩個立板 (142)平行設(shè)置且二者之間通過水平設(shè)置的支板(143)連接在一起，多個噴槍(152)分成 兩組設(shè)置在支板(143)上方的兩側(cè)，組兩個噴槍(152)的噴嘴(153)相對設(shè)置，每個噴槍 (152)設(shè)有進(jìn)砂孔(151)，每個噴槍(152)通過第一轉(zhuǎn)軸(147)安裝在支架(148)上，每個噴槍(152)與調(diào)整裝置的調(diào)整桿(146)的一端通過第二轉(zhuǎn)軸(149)連接，所述調(diào)整裝置用 于調(diào)整噴槍(152)的噴射角度；所述調(diào)整裝置包括調(diào)整桿(146)、調(diào)整架(144)和調(diào)整手輪(145)，調(diào)整桿(146)的另 一端穿過相應(yīng)位置的立板(142)，調(diào)整手輪(145)安裝在調(diào)整桿(146)的另一端上，調(diào)整架 (144)也安裝在調(diào)整桿(146)的另一端上且調(diào)整手輪(145)位于調(diào)整架(144)的內(nèi)腔中；多把噴槍分別布置在鋸條(4)的兩側(cè)，噴料(154)通過泥漿泵輸送到噴槍(152)噴嘴 (153)處，壓縮空氣通過進(jìn)氣管(150)產(chǎn)生高壓空氣將噴料(154)噴射到鋸條(4)上，噴槍 (152)的角度和位置由手輪(145)調(diào)整，每把噴槍(152)可以針對鋸條(4)不同部位噴砂。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其特征 在于所述生產(chǎn)線還包括涂防銹油機(jī)構(gòu)(47)，涂防銹油機(jī)構(gòu)(47)設(shè)置在在線打標(biāo)涂油設(shè)備 (181)與輸出端牽引裝置(50)之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其特 征在于所述生產(chǎn)線還包括吹油裝置(48)和刮油裝置(49)，所述吹油裝置(48)、刮油裝置 (49)按鋸條輸入至輸出方向依次設(shè)置在涂防銹油機(jī)構(gòu)(47)與輸出端牽引裝置(50)之間。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其特征 在于將所述生產(chǎn)線中的鋸條位置調(diào)整裝置(23)替換為鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置，所述鋸條 位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置由第一鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)(24)和第二鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)(26) 構(gòu)成，第一轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)(24)內(nèi)設(shè)有多個呈圓弧布置的導(dǎo)向輪(25)，第二轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)(25)內(nèi)設(shè)有 多個呈圓弧布置的導(dǎo)向輪(27)，鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置用于將N根鋸條(4)轉(zhuǎn)向，將水平并 排運(yùn)行的N根鋸條(4)逐漸改變?yōu)樵谝粋€垂直面中運(yùn)行；鋸條位置調(diào)整轉(zhuǎn)向裝置還用于將 鋸條改變運(yùn)行方向。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線，其特征 在于所述生產(chǎn)線還包括阻尼器(2)和中間過渡導(dǎo)向機(jī)構(gòu)(22)，所述阻尼器(2)設(shè)置在第 一清洗裝置(6)設(shè)置在N個放料裝置(1)、感應(yīng)淬火預(yù)熱爐(149)之間，所述中間過渡導(dǎo)向 機(jī)構(gòu)(22)設(shè)置在牽引裝置(20)、轉(zhuǎn)向裝置(26)之間。
8.一種如根據(jù)權(quán)利要求1所述的多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線， 其特征在于將權(quán)利要求(1)所述的氣冷淬火裝置(177)、深冷淬火裝置(178)和油冷淬火 裝置(12)三者替換為氣冷淬火裝置(177)、或替換為深冷淬火裝置(178)、或替換為油冷淬 火裝置(12)、或替換為氣冷淬火裝置(177)和深冷淬火裝置(178)、或替換為深冷淬火裝置 (178)和油冷淬火裝置(12)、或替換為氣冷淬火裝置(177)和油冷淬火裝置(12)。
9.一種利用權(quán)利要求1所述生產(chǎn)線的淬火工藝，其特征在于所述淬火工藝采用氣冷 淬火、深冷淬火和油淬火三種方式依次對鋸條(4)進(jìn)行復(fù)合淬火；所述氣冷淬火的淬火介 質(zhì)為氮?dú)猓錾罾浯慊鸬拇慊鸾橘|(zhì)為制冷劑，所述油淬火的淬火介質(zhì)為淬火油。
10.一種利用權(quán)利要求1所述生產(chǎn)線的淬火工藝，其特征在于所述淬火工藝采用氣冷 淬火、深冷淬火、油淬火中的一種或兩種復(fù)合。
全文摘要
一種多功能同爐多帶雙金屬帶鋸條熱處理全自動生產(chǎn)線及其工藝，它涉及一種雙金屬帶鋸條的生產(chǎn)線及復(fù)合淬火工藝。解決了目前設(shè)備和工藝參數(shù)難以控制，產(chǎn)品質(zhì)量難以保證，不能同時生產(chǎn)多根、多種規(guī)格鋸條，設(shè)備產(chǎn)能效率低，生產(chǎn)成本高和水電氣能源消耗浪費(fèi)等問題。將所有工序設(shè)備整合成一條生產(chǎn)線，將淬火、回火、噴砂、清洗、烘干、打標(biāo)、涂油、校直等全部工序在一條生產(chǎn)線上完成，并可以在一條生產(chǎn)線同時完成多根、多種規(guī)格帶鋸條，實(shí)施本發(fā)明后總產(chǎn)能可提高5-8倍，產(chǎn)品壽命提高50％左右，生產(chǎn)成本降低40％以上?；鼗鹪O(shè)備與工藝采用在線動態(tài)快回火新工藝技術(shù)，鋸條在生產(chǎn)線上以較快速度行走即完成了回火的全過程。使鋸條達(dá)到高產(chǎn)能。
文檔編號C21D9/24GK101956056SQ20101029711
公開日2011年1月26日 申請日期2010年9月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月30日
發(fā)明者曹玉貴 申請人:曹玉貴