專利名稱：破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于巖石加工機(jī)械配件技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭
的制作方法。
背景技術(shù)：
我國幅員遼闊、礦產(chǎn)豐富，隨著我國礦山開采業(yè)的迅猛發(fā)展，對礦山機(jī)械設(shè)備的效 率和壽命的要求越來越高。大多數(shù)情況下，礦山開采工礦條件十分惡劣，特別是金屬礦產(chǎn)， 礦石硬度高、酸堿等腐蝕性強(qiáng)，對礦山設(shè)備的磨損嚴(yán)重。破碎礦石是選礦的第一步，幾乎所 有的礦石都必須經(jīng)過破碎。 錘頭是反擊式破碎機(jī)中破碎礦石的主要部件，該部件在使用中錘柄不斷承受交變 的彎曲應(yīng)力和沖擊力，而錘頭部位則主要承受較強(qiáng)的沖擊力和摩擦力。目前，在反擊式破碎 機(jī)上所使用的錘頭大多為高錳鋼材質(zhì)，因?yàn)楦咤i鋼具有較好的耐磨性和較強(qiáng)的韌性，盡管 如此，高錳鋼錘頭一般只能連續(xù)使用3-5天(約40小時(shí))左右，其主要的破壞形式是錘頭 自身破碎、脫落甚至斷裂。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，利用該方法制得
的錘頭解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的錘頭易磨損、易破碎、使用壽命短的問題。 本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是，一種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，制作出
破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的結(jié)構(gòu)為包括相連接的錘柄和端頭，所述端頭內(nèi)部設(shè)置有一對
耐磨塊，耐磨塊呈相對設(shè)置在端頭中軸線的兩側(cè)；耐磨塊的外表面與端頭緊密結(jié)合， 制作方法具體包括以下步驟 步驟l :熔煉含C量為2. 0-2. 2X，含Cr量為10. 0-13. 0% ，含Si量為0. 1-0. 5% ， 含Mo量為1. 0-1. 5 % ，含Cu量為0. 5-1. 0 % ，含S量小于0. 005 % ，含P量小于0. 005 %的
高鉻鑄鐵合金液，并將高鉻鑄鐵合金液澆鑄成耐磨塊毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比；
步驟2 :將耐磨塊毛坯通過線切割加工成耐磨塊； 步驟3 :依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)＃龅腻N頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘 柄蠟?zāi)：投祟^蠟?zāi)＃? 步驟4 :對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^脫脂、浸水玻璃(或硅溶膠等)粘結(jié)劑、掛砂、氨水硬化、 二次浸水玻璃(或硅溶膠等)粘結(jié)劑、掛砂、氨水硬化…如此反復(fù)掛砂，沙粒先細(xì)后粗約67 層，晾干后采用蒸汽脫蠟(此過程為普通精密鑄造中殼型制備工藝，該工藝為現(xiàn)有技術(shù))制 備出錘頭蠟?zāi)ば?，然后將錘頭蠟?zāi)んw加熱到IOO(TC，做好澆注準(zhǔn)備；
步驟5 :熔煉含C量為0. 4-0. 6 %的鋼液； 步驟6 :先將兩個(gè)耐磨塊內(nèi)置在端頭蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊呈相對設(shè)置在端頭 蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟?zāi)んw內(nèi)，控制澆注溫度為1700士5(TC，澆 注成型；澆注過程中過熱的鋼液從兩個(gè)耐磨塊表面流過，不斷加熱耐磨塊表面，使耐磨塊表面局部熔化，從而實(shí)現(xiàn)高鉻鑄鐵合金和冶金鋼的兩種合金的冶金結(jié)合；
步驟7 :待鋼液凝固冷卻，脫殼，即制得雙金屬復(fù)合型錘頭。 其特點(diǎn)進(jìn)一步在于，切割后的耐磨塊包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)
側(cè)面，其中朝向端頭蠟?zāi)Ｖ休S線的側(cè)面上切割有一自上而下貫通的燕尾形凹槽。 其中，凹槽的凹槽底面與朝向端頭蠟?zāi)Ｖ休S線的側(cè)面平行。 其中，凹槽的寬度自上而下逐漸變大。 其中，耐磨塊朝向端頭中軸線的側(cè)面為斜面或垂直平面。 本發(fā)明的有益效果是，在錘柄端頭內(nèi)部設(shè)置一對高硬度材料作成的耐磨塊來作為 錘頭的打擊面來提高錘頭的耐磨性，耐磨塊的材質(zhì)為鉻系耐磨鑄鐵，提高了錘頭的抵抗沖 擊能力。且制作工藝簡單，兩種冶金的結(jié)合部位不易斷裂和脫落，不易分離。在使用中錘頭 不脫落、不破碎，使用壽命達(dá)到普通高錳鋼錘頭的2. 5倍。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例1和實(shí)施例2錘頭的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本發(fā)明實(shí)施例1和實(shí)施例2耐磨塊的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是圖2的A向視圖； 圖4是圖2的B向視圖； 圖5是本發(fā)明實(shí)施例3錘頭的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖6是本發(fā)明實(shí)施例3耐磨塊的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖7是圖6的C向視圖； 圖8是本發(fā)明實(shí)施例4錘頭的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖9是本發(fā)明實(shí)施例4耐磨塊的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖10是圖9的D向視圖； 圖11是圖9的E向視圖。 圖中，l.錘柄，2.端頭，3.耐磨塊，4.凹槽，5.斜面，6.凹槽底面，7.垂直平面。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
實(shí)施例1 —種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，包括以下操作步驟
步驟l :熔煉含C量為2.0%，含0量為12.0X，含Si量為0.2X，含Mo量為 1. 5 % ，含Cu量為1. 0 % ，含S量小于0. 005 % ，含P量小于0. 005 %的高鉻鑄鐵合金液，并將 高鉻鑄鐵合金液采用普通砂型鑄造方法澆鑄成耐磨塊3毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比；
步驟2 :將耐磨塊3毛坯通過線切割加工成耐磨塊3 ;如圖2和圖3所示，加工后 的耐磨塊3包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中一個(gè)側(cè)面為斜面5，斜面5 上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與斜面5平行，如圖4所示， 凹槽4的寬度自上而下逐漸變大； 步驟3 :依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)＃龅腻N頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘 柄1蠟?zāi)：投祟^2蠟?zāi)＃?br> 步驟4 :對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^普通精密鑄造制殼工藝制備出錘頭蠟?zāi)んw，然后將錘 頭蠟?zāi)んw加熱到100(TC，做好澆注準(zhǔn)備；
步驟5 :熔煉含C量為0. 4%的鋼液； 步驟6 :先將兩個(gè)耐磨塊3內(nèi)置在端頭2蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊3呈相對設(shè)置在 端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)，斜面5朝向端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線的一側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟 模殼體內(nèi)，控制澆注溫度為165(TC，澆注成型；澆注過程中過熱的鋼液從兩個(gè)耐磨塊3表面 流過，不斷加熱耐磨塊3表面，使耐磨塊3表面局部熔化，從而實(shí)現(xiàn)高鉻鑄鐵合金和冶金鋼 的兩種合金的冶金結(jié)合； 步驟7 :待鋼液凝固冷卻，脫殼，即制得雙金屬復(fù)合型錘頭。 通過上述制作方法制作出的復(fù)合型錘頭，如圖1所示，該錘頭包括相連接的錘柄1 和端頭2，端頭2內(nèi)部設(shè)置有一對耐磨塊3，耐磨塊3呈相對設(shè)置在端頭2中軸線的兩側(cè)，耐 磨塊3設(shè)置的位置為端頭2最易磨損和斷裂的部位；耐磨塊3的外表面與端頭2緊密結(jié)合， 使得端頭2具有較強(qiáng)的耐沖擊性和耐磨性。如圖2和圖3所示，耐磨塊3的形狀近似于直 角梯形，包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中朝向端頭2中軸線的側(cè)面為 斜面5，斜面5上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與斜面5平 行；如圖4所示，凹槽4的寬度自上而下逐漸變大。耐磨塊燕尾形凹槽4的設(shè)置從結(jié)構(gòu)上改 善了耐磨塊3與端頭2之間結(jié)合的受力狀況，提高了合金鑄鋼和高鉻鑄鐵兩種冶金結(jié)合面 抵抗沖擊的能力，在工作中兩種冶金的結(jié)合處不易斷裂脫落，延長了錘頭的使用壽命。
實(shí)施例2 —種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，包括以下操作步驟
步驟l :熔煉含C量為2. 1%，含Cr量為10. 0 % ，含Si量為0. 5 % ，含Mo量為 1. 2 % ，含Cu量為0. 7 % ，含S量小于0. 005 % ，含P量小于0. 005 %的高鉻鑄鐵合金液，并將 高鉻鑄鐵合金液采用普通砂型鑄造方法澆鑄成耐磨塊3毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比；
步驟2 :將耐磨塊3毛坯通過線切割加工成耐磨塊3 ;如圖2和圖3所示，加工后 的耐磨塊3包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中一個(gè)側(cè)面為斜面5，斜面5 上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與斜面5平行，如圖4所示， 凹槽4的寬度自上而下逐漸變大； 步驟3 :依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)＃龅腻N頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘 柄1蠟?zāi)：投祟^2蠟?zāi)＃?步驟4 :對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^普通精密鑄造制殼工藝制備出錘頭蠟?zāi)んw，然后將錘 頭蠟?zāi)んw加熱到100(TC，做好澆注準(zhǔn)備；
步驟5 :熔煉含C量為0. 45 %的鋼液； 步驟6 :先將兩個(gè)耐磨塊3內(nèi)置在端頭2蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊3呈相對設(shè)置在 端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)，斜面5朝向端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線的一側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟 模殼體內(nèi)，控制澆注溫度為170(TC，澆注成型；澆注過程中過熱的鋼液從兩個(gè)耐磨塊3表面 流過，不斷加熱耐磨塊3表面，使耐磨塊3表面局部熔化，從而實(shí)現(xiàn)高鉻鑄鐵合金和冶金鋼 的兩種合金的冶金結(jié)合； 步驟7 :待鋼液凝固冷卻，脫殼，即制得雙金屬復(fù)合型錘頭。 通過上述制作方法制作出的復(fù)合型錘頭，如圖1所示，該錘頭包括相連接的錘柄1和端頭2，端頭2內(nèi)部設(shè)置有一對耐磨塊3，耐磨塊3呈相對設(shè)置在端頭2中軸線的兩側(cè)，耐 磨塊3設(shè)置的位置為端頭2最易磨損和斷裂的部位；耐磨塊3的外表面與端頭2緊密結(jié)合， 使得端頭2具有較強(qiáng)的耐沖擊性和耐磨性。如圖2和圖3所示，耐磨塊3的形狀近似于直 角梯形，包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中朝向端頭2中軸線的側(cè)面為 斜面5，斜面5上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與斜面5平 行；如圖4所示，凹槽4的寬度自上而下逐漸變大。耐磨塊燕尾形凹槽4的設(shè)置從結(jié)構(gòu)上改 善了耐磨塊3與端頭2之間結(jié)合的受力狀況，提高了合金鑄鋼和高鉻鑄鐵兩種冶金結(jié)合面 抵抗沖擊的能力，在工作中兩種冶金的結(jié)合面不易斷裂脫落，延長了錘頭的使用壽命。
實(shí)施例3 —種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，包括以下操作步驟 步驟l :熔煉含C量為2. 2X，含Cr量為11. 0 %，含Si量為0. 1 %，含Mo量為
1. 0 % ，含Cu量為0. 8 % ，含S量小于0. 005 % ，含P量小于0. 005 %的高鉻鑄鐵合金液，并將
高鉻鑄鐵合金液采用普通砂型鑄造方法澆鑄成耐磨塊3毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比； 步驟2 :將耐磨塊3毛坯通過線切割加工成耐磨塊3 ;如圖6和圖7所示，加工后的
耐磨塊3包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中一個(gè)側(cè)面為斜面5 ; 步驟3 :依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)?，所述的錘頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘
柄1蠟?zāi)：投祟^2蠟?zāi)＃? 步驟4 :對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^普通精密鑄造制殼工藝制備出錘頭蠟?zāi)んw，然后將錘
頭蠟?zāi)んw加熱到100(TC，做好澆注準(zhǔn)備；
步驟5 :熔煉含C量為0. 5 %的鋼液； 步驟6 :先將兩個(gè)耐磨塊3內(nèi)置在端頭2蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊3呈相對設(shè)置在 端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)，斜面5朝向端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線的一側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟 模殼體內(nèi)，控制澆注溫度為172(TC，澆注成型；澆注過程中過熱的鋼液從兩個(gè)耐磨塊3表面 流過，不斷加熱耐磨塊3表面，使耐磨塊3表面局部熔化，從而實(shí)現(xiàn)高鉻鑄鐵合金和冶金鋼 的兩種合金的冶金結(jié)合； 步驟7 :待鋼液凝固冷卻，脫殼，即可制得雙金屬復(fù)合型錘頭。 通過上述制作方法制作出的復(fù)合型錘頭，如圖5所示，該錘頭包括相連接的錘柄1 和端頭2，端頭2內(nèi)部設(shè)置有一對耐磨塊3，耐磨塊3呈相對設(shè)置在端頭2中軸線的兩側(cè)，耐 磨塊3設(shè)置的位置為端頭2最易磨損和斷裂的部位；耐磨塊3的外表面與端頭2緊密結(jié)合， 使得端頭2具有較強(qiáng)的耐沖擊性和耐磨性。如圖6和圖7所示，耐磨塊3的形狀近似于直 角梯形，包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中朝向端頭2中軸線的側(cè)面為 斜面5。 實(shí)施例4 —種破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，包括以下操作步驟
步驟l :熔煉含C量為2. 18X，含Cr量為13. 0 %，含Si量為0. 3 %，含Mo量為 1. 4% ，含Cu量為0. 5% ，含S量小于0. 005% ，含P量小于0. 005%的高鉻鑄鐵合金液，并將 高鉻鑄鐵合金液采用普通砂型鑄造方法澆鑄成耐磨塊3毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比；
步驟2 :將耐磨塊3毛坯通過線切割加工成耐磨塊3 ;如圖9和圖10所示，加工后 的耐磨塊3包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中一個(gè)側(cè)面為垂直平面7，該垂直平面7上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與該垂直平面 7平行，如圖11所示，凹槽4的寬度自上而下逐漸變大； 步驟3 :依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)?，所述的錘頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘 柄1蠟?zāi)：投祟^2蠟?zāi)＃?步驟4 :對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^普通精密鑄造制殼工藝制備出錘頭蠟?zāi)んw，然后將錘 頭蠟?zāi)んw加熱到100(TC，做好澆注準(zhǔn)備；
步驟5 :熔煉含C量為0. 6 %的鋼液； 步驟6 :先將兩個(gè)耐磨塊3內(nèi)置在端頭蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊3呈相對設(shè)置在端 頭2蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)，垂直面7朝向端頭2蠟?zāi)Ｖ休S線的一側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟 模殼體內(nèi)，控制澆注溫度為175(TC，澆注成型；澆注過程中過熱的鋼液從兩個(gè)耐磨塊表面 流過，不斷加熱耐磨塊表面，使耐磨塊表面局部熔化，從而實(shí)現(xiàn)高鉻鑄鐵合金和冶金鋼的兩 種合金冶金結(jié)合； 步驟7 :待鋼液凝固冷卻，脫殼，即可制得雙金屬復(fù)合型錘頭。 通過上述制作方法制作出的復(fù)合型錘頭，如圖8所示，該錘頭包括相連接的錘柄1 和端頭2，端頭2內(nèi)部設(shè)置有一對耐磨塊3，耐磨塊3呈相對設(shè)置在端頭2中軸線的兩側(cè)，耐 磨塊3設(shè)置的位置為端頭2最易磨損和斷裂的部位；耐磨塊3的外表面與端頭2緊密結(jié)合， 使得端頭2具有較強(qiáng)的耐沖擊性和耐磨性。如圖9和圖10所示，耐磨塊3包括前表面、與 前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中朝向端頭2中軸線的側(cè)面為垂直平面7，該垂直平面 7上切割有一 自上而下貫通的燕尾形凹槽4，凹槽4的凹槽底面6與該垂直平面7平行；如 圖11所示，凹槽4的寬度自上而下逐漸變大。耐磨塊凹槽4的設(shè)置從結(jié)構(gòu)上改善了耐磨塊 3與端頭2之間結(jié)合的受力狀況，提高了合金鑄鋼和高鉻鑄鐵兩種冶金結(jié)合面抵抗沖擊的 能力，在工作中兩種冶金的結(jié)合面不易斷裂脫落，延長了錘頭的使用壽命。
從受力形式來看，錘柄1由于不斷的承受交變的彎曲應(yīng)力，因而需要較強(qiáng)的韌性， 所以錘柄1采用韌性較強(qiáng)的合金鋼；而端頭2主要承受摩擦力和沖擊力，所以在端頭2最 易磨損和斷裂的部位，在端頭2內(nèi)置一對耐磨塊3來作為錘頭的打擊面，耐磨塊3采用抗沖 擊性和耐磨性較強(qiáng)的鉻系耐磨鑄鐵。鉻系耐磨鑄鐵在韌性較強(qiáng)的基體中鑲嵌硬質(zhì)的M7C3型 碳化物，具有較強(qiáng)的耐沖擊性和優(yōu)良的耐磨性，經(jīng)有關(guān)試驗(yàn)檢測，其耐磨性大約為高錳鋼的 3倍以上；本發(fā)明就是通過調(diào)整高鉻鑄鐵中各種元素的成分及含量來提高耐磨塊3的硬度， 硬度為HRC55-62，大大提高了錘頭的耐磨性。因此，采用合金鋼做錘柄1和端頭2，采用鉻 系耐磨鑄鐵做耐磨塊3，將耐磨塊3內(nèi)置在端頭2最易磨損和斷裂部位，并使合金鑄鋼(錘 柄1和錘頭2)和鉻系耐磨鑄鐵(耐磨塊3)以冶金方式相結(jié)合，而非焊接或機(jī)械方式進(jìn)行連 接，也解決了高鉻鑄鐵難以焊接的問題；結(jié)合處由于混熔兩種冶金，結(jié)合處不易斷裂脫落， 大幅度提高破碎機(jī)錘頭的使用壽命，從而提高設(shè)備使用壽命，降低錘頭更換頻率，提高破碎 機(jī)生產(chǎn)效率 利用本發(fā)明方法制作的破碎機(jī)錘頭可滿足①1000X 1200型等以下反擊式破碎機(jī) 使用性能要求，在使用中不脫落、不破碎，使用壽命達(dá)到普通高錳鋼錘頭的2. 5倍。
權(quán)利要求
破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，其特征在于，破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的結(jié)構(gòu)為包括相連接的錘柄(1)和端頭(2)，所述端頭(2)內(nèi)部設(shè)置有一對耐磨塊(3)，耐磨塊(3)呈相對設(shè)置在端頭(2)中軸線的兩側(cè)；耐磨塊(3)的外表面與端頭(2)緊密結(jié)合，制作方法具體包括以下步驟步驟1熔煉含C量為2.0-2.2％，含Cr量為10.0-13.0％，含Si量為0.1-0.5％，含Mo量為1.0-1.5％，含Cu量為0.5-1.0％，含S量小于0.005％，含P量小于0.005％的高鉻鑄鐵合金液，并將高鉻鑄鐵合金液澆鑄成耐磨塊(3)毛坯；以上含量均為質(zhì)量百分比；步驟2將耐磨塊(3)毛坯通過線切割加工成耐磨塊(3)；步驟3依照要制作的錘頭造型，制作錘頭蠟?zāi)?，所述的錘頭蠟?zāi)０ㄏ噙B接的錘柄(1)蠟?zāi)：投祟^(2)蠟?zāi)＃徊襟E4對錘頭蠟?zāi)Ｍㄟ^普通精密鑄造制殼工藝制備出錘頭蠟?zāi)んw，然后將錘頭蠟?zāi)んw加熱到1000℃，做好澆注準(zhǔn)備；步驟5熔煉含C量為0.4-0.6％的鋼液；步驟6先將兩個(gè)耐磨塊(3)內(nèi)置在端頭(2)蠟?zāi)んw內(nèi)，兩個(gè)耐磨塊(3)呈相對設(shè)置在端頭(2)蠟?zāi)Ｖ休S線兩側(cè)；再將鋼液澆灌到整個(gè)錘頭蠟?zāi)んw內(nèi)，控制澆注溫度為1700±50℃，澆注成型；步驟7待鋼液凝固冷卻，脫殼，即制得雙金屬復(fù)合型錘頭。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述切割后的耐磨塊(3)包括前表面、與前表面對應(yīng)的后表面和四個(gè)側(cè)面，其中朝向端頭(2)蠟?zāi)Ｖ休S線的側(cè)面上切割有一自上而 下貫通的燕尾形凹槽(4)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述凹槽(4)的凹槽底面(6)與耐磨塊 (3)朝向端頭(2)蠟?zāi)Ｖ休S線的側(cè)面平行。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述凹槽(4)的寬度自上而下逐漸變大。
5. 根據(jù)權(quán)利要求2、3或4所述的方法，其特征在于耐磨塊(3)朝向端頭(2)中軸線 的側(cè)面為斜面(5)或垂直平面(7)。
全文摘要
本發(fā)明公開的破碎機(jī)雙金屬復(fù)合型錘頭的制作方法，首先熔煉高鉻鑄鐵合金液，將高鉻鑄鐵合金液澆鑄成耐磨塊毛坯；將耐磨塊毛坯通過線切割加工成耐磨塊；制作由相連接的錘柄和端頭組成的錘頭蠟?zāi)?，先將兩個(gè)耐磨塊內(nèi)置在端頭蠟?zāi)んw內(nèi)，再將鋼液澆灌到錘頭蠟?zāi)んw內(nèi)，澆注成型后冷卻、脫殼，即制得雙金屬復(fù)合型錘頭。本發(fā)明方法制得的錘頭，在使用中錘頭不脫落、不破碎，提高了錘頭的抵抗沖擊能力。
文檔編號B22C9/00GK101745605SQ20101030096
公開日2010年6月23日 申請日期2010年1月29日 優(yōu)先權(quán)日2010年1月29日
發(fā)明者張赟, 王 華, 郭瑩 申請人:陜西理工學(xué)院