專利名稱：全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線及其酸蝕工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于表面清洗領(lǐng)域，尤其是一種應(yīng)用于齒輪的酸蝕處理和工件表面處理的 全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線及其酸蝕工藝。
背景技術(shù)：
常規(guī)的齒輪酸蝕生產(chǎn)線的主體結(jié)構(gòu)由浸入式液槽、攪拌系統(tǒng)、液槽加熱系統(tǒng)、排氣 系統(tǒng)、輸送系統(tǒng)等組成，輸送系統(tǒng)多為手動操作。從上件到下件工位為上件工位-脫脂 1-脫脂2-水洗1-吹水-酸蝕1-水洗2-吹水-酸蝕2-水洗3-中和-水洗4-吹水-浸 油-滴油、檢查_下件工位。通過懸臂吊、電動葫蘆等輸送設(shè)備手動操作，將工件從上件逐 一運送到各工位進行處理，直到下件。這種結(jié)構(gòu)形式生產(chǎn)效率低下，工藝繁瑣，工件的酸蝕 質(zhì)量一股。通過檢索，尚未發(fā)現(xiàn)關(guān)于酸蝕處理生產(chǎn)線的公開專利文獻。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種酸蝕效果好、酸蝕效率高 的全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線及其酸蝕工藝。本發(fā)明的目的是通過以下方案實現(xiàn)的一種全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，包括吹水工位、上件工位、脫脂工位、清洗工位、酸 蝕工位、中和工位、浸油工位、滴油檢查工位及下件工位，上件工位及下件工位均連接工件 自動輸送平臺，在各工位的四周側(cè)邊固裝有輸送立架，在該輸送立架上安裝有起重設(shè)備，其 特征在于所述生產(chǎn)線的工位設(shè)置為吹水工位-上件工位-脫脂1工位-脫脂2工位-清 洗1工位-酸蝕1工位_清洗2工位-酸蝕2工位-中和工位-浸油工位-滴油、檢查工 位-下件工位，兩個脫脂工位及兩個酸蝕工位均連接排風(fēng)管道系統(tǒng)，其中脫脂1工位還設(shè)置 有超聲波系統(tǒng)，酸蝕1工位為硝酸酸蝕，酸蝕2工位為鹽酸酸蝕。而且，在生產(chǎn)線的一側(cè)設(shè)有一走道平臺。而且，所述脫脂2工位與脫脂1工位共用一套油水分離系統(tǒng)。而且，所述滴油檢查工位由滴油檢查地坑、格柵、格柵框架和滴油槽組成，地坑由 混凝土澆注，滴油槽切入到地坑中，槽沿與地坑側(cè)壁預(yù)埋鋼板段焊，格柵平鋪在地坑上，距 離坑底的高度為坑深的一半，格柵用格柵框架支撐，格柵框架與地坑側(cè)壁預(yù)埋鋼板焊接。一種利用全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線的酸蝕工藝，工藝流程包括如下步驟(1)工件先到上件工位，經(jīng)過兩道脫脂處理到第一道清洗，在脫脂1工位的電 加熱溫度為50-60°C，操作時間為720秒，超聲波25. 2Kw ；在脫脂2工位的電加熱溫度為 50-60°C，操作時間為720秒，沒有設(shè)置超聲波；在脫脂后，進入清洗1工位；(2)在清洗1工位邊攪拌邊清洗，水溫35-40°C，時間240秒，完畢后返回到吹干工 位吹干，吹干后進入酸蝕1工位；(3)在酸蝕1工位進行HNO3酸蝕，HNO3的濃度為2_3%，時間10_30秒；完畢后進入清洗2工位清洗，水溫65-70°C，時間10秒，清洗后返回到吹干工位吹干，吹干后進入酸蝕 2工位；(4)在酸蝕2工位進行鹽酸酸蝕，酸蝕液為鹽酸(HCL)，鹽酸的濃度為2_3%，時間 30-60秒，酸蝕后進行清洗2工位清洗，然后直接進入中和工位；(5)在中和工位的中和時間10-60秒，之后返回到清洗2工位進行清洗，然后吹干， 吹干后進入浸油工位；(6)在浸油工位浸油240秒，浸油后的工件進入滴油檢查工位進行30秒檢查，檢查 完畢后工件下件。本發(fā)明的優(yōu)點和積極效果是1、本發(fā)明將吹水工位縮減為一處，兩個酸蝕和中和共用一個水洗工位，減小了生 產(chǎn)線的整體占地面積，同時節(jié)約了能源的消耗和生產(chǎn)線的造價成本。2、本發(fā)明的輸送系統(tǒng)是將工件由自動平移車自動輸送到上件工位，自行行車輸送 系統(tǒng)將工件按工藝流程自動運送到相應(yīng)工位進行處理，到下件工位后，自動平移車將工件 自動輸送到物流倉庫，整條生產(chǎn)線實現(xiàn)全自動控制功能。3、本發(fā)明為全自動生產(chǎn)線，同時兼具半自動和手動控制功能，定位精度高，工序反 應(yīng)時間靈敏且精確；此外，本線還兼容全自動、半自動和手動脫脂清洗處理功能，實現(xiàn)一線 多用的功能。4、本發(fā)明設(shè)置了 LED顯示屏，用于實時顯示當(dāng)前正在進行處理的工位，下一步將 要到達的工位，實現(xiàn)實時監(jiān)控的功能。在生產(chǎn)線的一側(cè)設(shè)有走道平臺，用于觀察各工位的處 理情況和相關(guān)的一些工藝操作等。


圖1為本發(fā)明的生產(chǎn)線主視圖2為圖1的左視圖3為圖1的俯視圖4為圖3的脫脂1工位結(jié)構(gòu)放大示意圖5為圖3的脫脂2工位結(jié)構(gòu)放大示意圖6為圖3的清洗1工位結(jié)構(gòu)放大示意圖7為圖3的酸蝕1工位結(jié)構(gòu)放大示意圖8為圖3的滴油檢查工位立面結(jié)構(gòu)放大示意圖
圖9為本發(fā)明的酸蝕線處理工藝流程圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖、通過具體實施對本發(fā)明全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線及其酸蝕工藝作 進一步詳述。以下實施只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本發(fā)明的保護范圍。一種全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，從上件到下件的具體工位為吹水工位2-上件工 位3-脫脂1工位4-脫脂2工位6-清洗1工位7-酸蝕1工位8-清洗2工位9-酸蝕2工 位10-中和工位11-浸油工位12-滴油、檢查工位13-下件工位14。各工位依次連接，上件 工位及下件工位均連接工件自動輸送平臺15，在各工位的四周側(cè)邊固裝有輸送立架1，在
4該輸送立架上安裝有起重設(shè)備5，通過該起重設(shè)備可以進行工件的上件、下件自動平移以及 各工位間的自動行車輸送。在生產(chǎn)線的一側(cè)設(shè)有走道平臺18，通過走到平臺可觀察各工位的處理情況和相關(guān) 的一些工藝操作等；生產(chǎn)線的所需工位還通過排風(fēng)管道16和排風(fēng)機17，將液槽外溢氣體通 過排風(fēng)系統(tǒng)達標(biāo)排放。各個工位的設(shè)備配置是這樣的1、吹水工位處于生產(chǎn)線最前端的工位為吹水工位，幾乎所有經(jīng)過水洗處理的工件都要回到該 工位進行吹水處理，該工位由工件支撐架和壓縮空氣吹水設(shè)備組成，支撐架用型鋼制作，與 地面固定牢固。本工位為現(xiàn)有技術(shù)，因此沒有給出標(biāo)號的圖示。2、上件工位主要設(shè)備為自動平移車，平移車由地面軌道、平移車體及控制系統(tǒng)組成。平移車將 待處理工件自工件平臺運送到指定工位上件，為現(xiàn)有技術(shù)，沒有給出標(biāo)號的圖示。3、脫脂1工位，參見圖4，。脫脂1工位由脫脂液槽20、加熱系統(tǒng)21、超聲波系統(tǒng)22、與風(fēng)機相連的排風(fēng)管道 以及攪拌系統(tǒng)23組成。電加熱溫度為50-60°C，操作時間為720秒，超聲波25.2Kw。脫脂 槽由鋼板和型鋼骨架焊接而成，外加巖棉保溫和外裝飾板。加熱系統(tǒng)由數(shù)組電加熱管組成， 電加熱管為Z型結(jié)構(gòu)，通過加熱管固定槽(用鋼板制作)將加熱管的一端固定在脫脂槽的 槽沿上，另一端用加熱管固定架(用鋼板制作)固定在槽底。超聲波的核心部件振子裝在 振子盒中，振子盒為長方體，用不銹鋼板制作，排列在工件的四周。振子盒完全浸到液面以 下，與浸入液槽的工件高度相當(dāng)。振子盒用固定架固定在脫脂槽上，每個陣子盒正對工件的 面設(shè)有保護桿，防止振子盒被撞。其他的超聲波信號發(fā)生器(電源)、換能器及控制系統(tǒng)等 置于液槽外部。脫脂槽兩側(cè)各有一個與排風(fēng)管道相連的吸風(fēng)口，采用的是高截面條縫式槽 邊抽風(fēng)的結(jié)構(gòu)，依靠槽沿和外加型鋼共同支撐。吸風(fēng)口和脫脂槽之間無硬性連接，可以自由 拆卸。風(fēng)機和吸風(fēng)口通過排風(fēng)管道連接，風(fēng)機出口風(fēng)管高出低平15m。每側(cè)連接吸風(fēng)口的 風(fēng)管上都設(shè)有調(diào)風(fēng)閥，用于調(diào)節(jié)每個吸風(fēng)口的排風(fēng)量。吸風(fēng)口、排風(fēng)管道、排風(fēng)機等都由玻 璃鋼材質(zhì)制作，相互用螺栓連接在一起。攪拌系統(tǒng)由攪拌管路，攪拌噴嘴、循環(huán)水泵組成，攪 拌噴嘴用快換管夾固定在立噴管上，立噴管用管夾和固定架固定在槽壁上。管路間用活接 頭、法蘭、閥門等管件連接成循環(huán)攪拌系統(tǒng)。脫脂1工位還配有一套油水分離系統(tǒng)19，脫脂 1工位和下道工序脫脂2工位共用一套。油水分離系統(tǒng)由油水分離器，循環(huán)水泵、循環(huán)管路 組成。循環(huán)水泵將帶油污的槽液抽到油水分離器，將干凈水送回到脫脂槽。 本段未給附圖的描述為現(xiàn)有技術(shù)。4、脫脂2工位，參見圖5。脫脂2工位包括脫脂液槽24，其與脫脂1工位的區(qū)別在于，脫脂2工位沒有設(shè)置超 聲波系統(tǒng)。此外，需要強調(diào)的是，脫脂2工位與脫脂1工位共用一套油水分離系統(tǒng)。5、清洗1工位，參見圖6。由水洗液槽25、加熱系統(tǒng)26、攪拌系統(tǒng)27以及槽邊噴淋系統(tǒng)28等組成。水溫 35-40°C，時間240秒。水洗液槽由鋼板和型鋼骨架焊接而成，外加巖棉保溫和外裝飾板。 加熱系統(tǒng)由數(shù)組電加熱管組成，電加熱管為Z型結(jié)構(gòu)，通過加熱管固定槽(用鋼板制作)將加熱管的一端固定在脫脂槽的槽沿上，另一端用加熱管固定架(用鋼板制作)固定在槽底。 噴淋系統(tǒng)由噴嘴、管路、電磁閥等組成，噴嘴用快換管夾固定在噴淋管路上，管路上接有電 磁閥，自動控制噴淋系統(tǒng)的啟停。管路終端接自來水總管，整個噴淋管路固定在水槽兩側(cè)的 槽沿上，噴嘴斜向下45°角。攪拌系統(tǒng)由攪拌管路，攪拌噴嘴、循環(huán)水泵組成，攪拌噴嘴用快 換管夾固定在立噴管上，立噴管用管夾和固定架固定在槽壁上。管路間用活接頭、法蘭、閥 門等管件連接成循環(huán)攪拌系統(tǒng)。本段未給附圖的描述為現(xiàn)有技術(shù)。6、酸蝕1工位，參見圖7。本工位為HNO3腐蝕工位，由HNO3腐蝕槽29、排風(fēng)系統(tǒng)等組成。HNO3腐蝕槽由鋼板 和型鋼骨架焊接而成。所述HNO3W濃度為2-3%，時間10-30秒。腐蝕槽內(nèi)壁粘一層軟PVC 板，防止HNO3腐蝕槽體。排風(fēng)系統(tǒng)由吸風(fēng)口，排風(fēng)管和風(fēng)機組成。脫脂槽兩側(cè)各有一個吸 風(fēng)口，采用的是高截面條縫式槽邊抽風(fēng)的結(jié)構(gòu)，依靠槽沿和外加型鋼共同支撐。吸風(fēng)口和脫 脂槽之間無硬性連接，可以自由拆卸。風(fēng)機和吸風(fēng)口通過拍風(fēng)管連接，風(fēng)機出口風(fēng)管高出低 平15m。每側(cè)連接吸風(fēng)口的風(fēng)管上都設(shè)有調(diào)風(fēng)閥，用于調(diào)節(jié)每個吸風(fēng)口的排風(fēng)量。吸風(fēng)口、 排風(fēng)管、排風(fēng)機等都由玻璃鋼材質(zhì)制作，相互用螺栓連接在一起。在HNO3腐蝕槽的外側(cè)壁 固定一臺計量泵，用于定量補充液槽HNO3的消耗。7、清洗2工位，其結(jié)構(gòu)與清洗2工位相同，水溫65_70°C，時間10秒。8、酸蝕2工位，為HCL腐蝕工位，其結(jié)構(gòu)與酸蝕1工位的結(jié)構(gòu)相同，只是酸蝕液為 鹽酸(HCL)，鹽酸的濃度為2-3%，時間30-60秒。9、中和工位，該工位的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，其結(jié)構(gòu)由中和槽、溢排管路等組成。中和 槽由鋼板和型鋼骨架焊接而成，液槽內(nèi)壁粘一層軟PVC板，防止酸堿腐蝕槽體。在中和槽的 外側(cè)壁固定一臺計量泵，用于定量補充液槽中和劑的消耗。中和之后的工件返回到清洗工 位進行清洗，然后吹干，中和時間10-60秒。10、浸油工位，該工位的結(jié)構(gòu)為現(xiàn)有技術(shù)，其結(jié)構(gòu)由浸油槽、溢排管路等組成。浸油 槽由鋼板和型鋼骨架焊接而成。浸油時間為240秒。11、滴油檢查工位，參見圖8，該工位由滴油檢查地坑30，格柵31、格柵框架32和滴 油槽33組成。地坑深約400mm，由混凝土澆注，滴油槽切入到地坑中，槽沿與地坑側(cè)壁預(yù)埋 鋼板段焊。格柵平鋪在地坑上，距離坑底的高度為坑深的一半，格柵用格柵框架支撐，格柵 可以自由取放。格柵框架與地坑側(cè)壁預(yù)埋鋼板焊接，支架腿蹲在滴油槽底上。在此工位的 時間為240秒。12、下件工位，下件工位的主要設(shè)備為自動平移車，平移車由地面軌道、平移車體 及控制系統(tǒng)組成，平移車將處理完畢的工件運送到指定工位。本發(fā)明的酸蝕工藝流程簡述(1)工件先到上件工位，經(jīng)過兩道脫脂處理到第一道清洗，在脫脂1工位的電加 熱溫度為50-60°C，操作時間為720秒，，超聲波25. 2Kw ；在脫脂2工位的電加熱溫度為 50-60°C，操作時間為720秒，沒有設(shè)置超聲波；在脫脂后，進入清洗1工位。(2)在清洗1工位邊攪拌邊清洗，水溫35-40°C，時間240秒，完畢后返回到吹干工 位吹干，吹干后進入酸蝕1工位；(3)在酸蝕1工位進行HNO3酸蝕，HNO3的濃度為2_3%，時間10_30秒；完畢后進 入清洗2工位清洗，水溫65-70°C，時間10秒，清洗后返回到吹干工位吹干，吹干后進入酸蝕2工位；(4)在酸蝕2工位進行鹽酸酸蝕，酸蝕液為鹽酸(HCL)，鹽酸的濃度為2_3%，時間 30-60秒，酸蝕后進行清洗2工位清洗，然后直接進入中和工位；(5)在中和工位的中和時間10-60秒，之后返回到清洗2工位進行清洗，然后吹干， 吹干后進入浸油工位；(6)在浸油工位浸油240秒，浸油后的工件進入滴油檢查工位進行30秒檢查，檢查 完畢后工件下件。本發(fā)明還兼容脫脂清洗處理工藝，其流程為脫脂清洗工藝流程簡述工件先到上件工位，經(jīng)過兩道脫脂處理到第一道清洗，清 洗完畢后返回到吹干工位吹干，工件吹干后直接進入浸油，浸油完畢后進入滴油檢查工位。 檢查完畢后工件下件。
權(quán)利要求
一種全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，包括吹水工位、上件工位、脫脂工位、清洗工位、酸蝕工位、中和工位、浸油工位、滴油檢查工位及下件工位，上件工位及下件工位均連接工件自動輸送平臺，在各工位的四周側(cè)邊固裝有輸送立架，在該輸送立架上安裝有起重設(shè)備，其特征在于所述生產(chǎn)線的工位設(shè)置為吹水工位 上件工位 脫脂1工位 脫脂2工位 清洗1工位 酸蝕1工位 清洗2工位 酸蝕2工位 中和工位 浸油工位 滴油、檢查工位 下件工位，兩個脫脂工位及兩個酸蝕工位均連接排風(fēng)管道系統(tǒng)，其中脫脂1工位還設(shè)置有超聲波系統(tǒng)，酸蝕1工位為硝酸酸蝕，酸蝕2工位為鹽酸酸蝕。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，其特征在于在生產(chǎn)線的一側(cè)設(shè) 有一走道平臺。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，其特征在于所述脫脂2工位與 脫脂1工位共用一套油水分離系統(tǒng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線，其特征在于所述滴油檢查工位 由滴油檢查地坑、格柵、格柵框架和滴油槽組成，地坑由混凝土澆注，滴油槽切入到地坑中， 槽沿與地坑側(cè)壁預(yù)埋鋼板段焊，格柵平鋪在地坑上，距離坑底的高度為坑深的一半，格柵用 格柵框架支撐，格柵框架與地坑側(cè)壁預(yù)埋鋼板焊接。
5.一種利用全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線的酸蝕工藝，其特征在于工藝流程包括如下步驟(1)工件先到上件工位，經(jīng)過兩道脫脂處理到第一道清洗，在脫脂1工位的電加熱溫度 為50-60°C，操作時間為720秒，超聲波25. 2Kw ；在脫脂2工位的電加熱溫度為50_60°C，操 作時間為720秒，沒有設(shè)置超聲波；在脫脂后，進入清洗1工位；(2)在清洗1工位邊攪拌邊清洗，水溫35-40°C，時間240秒，完畢后返回到吹干工位吹 干，吹干后進入酸蝕1工位；(3)在酸蝕1工位進行HNO3酸蝕，HNO3的濃度為2-3%，時間10-30秒；完畢后進入清 洗2工位清洗，水溫65-70°C，時間10秒，清洗后返回到吹干工位吹干，吹干后進入酸蝕2工 位；(4)在酸蝕2工位進行鹽酸酸蝕，酸蝕液為鹽酸(HCL)，鹽酸的濃度為2-3%，時間 30-60秒，酸蝕后進行清洗2工位清洗，然后直接進入中和工位；(5)在中和工位的中和時間10-60秒，之后返回到清洗2工位進行清洗，然后吹干，吹干 后進入浸油工位；(6)在浸油工位浸油240秒，浸油后的工件進入滴油檢查工位進行30秒檢查，檢查完畢 后工件下件。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種酸蝕處理和表面處理的全自動多功能酸蝕生產(chǎn)線及其酸蝕工藝，包括吹水工位、上件工位、脫脂工位、清洗工位、酸蝕工位、中和工位、浸油工位、滴油檢查工位及下件工位，上件工位及下件工位均連接工件自動輸送平臺，在各工位的四周側(cè)邊固裝有輸送立架，在該輸送立架上安裝有起重設(shè)備，其特征在于所述生產(chǎn)線的工位設(shè)置為吹水工位-上件工位-脫脂1工位-脫脂2工位-清洗1工位-酸蝕1工位-清洗2工位-酸蝕2工位-中和工位-浸油工位-滴油、檢查工位-下件工位，兩個脫脂工位及兩個酸蝕工位均連接排風(fēng)管道系統(tǒng)，其中脫脂1工位還設(shè)置有超聲波系統(tǒng)，酸蝕1工位為硝酸酸蝕，酸蝕2工位為鹽酸酸蝕。本發(fā)明為全自動生產(chǎn)線，同時兼具半自動和手動控制功能；此外，本線還兼容全自動、半自動和手動脫脂清洗處理功能，實現(xiàn)一線多用的功能。
文檔編號C23G3/00GK101982565SQ20101051828
公開日2011年3月2日 申請日期2010年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2010年10月25日
發(fā)明者傅珺, 元鑫, 孫國棟, 柴來慶, 秦忠玉, 鄒強 申請人:天津七所高科技有限公司;天津市祥威傳動設(shè)備有限公司