專利名稱：一種改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼材的冶煉，具體涉及一種改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法。
背景技術(shù)：
轉(zhuǎn)爐冶煉技術(shù)是將鐵水通過供氧和攪拌最終脫除鐵水中有害夾雜物的目的。但是對于一些簡單較為普通的鋼種來說，轉(zhuǎn)爐冶煉完畢后不必要再經(jīng)過精煉工序，直接就可以調(diào)至連鑄進(jìn)行澆注。一般來說，普通的鋼種對Als都不做要求，鋼水在出鋼過程中采用復(fù)合脫氧劑和合金進(jìn)行預(yù)脫氧，在氬站再加入鋁線進(jìn)行Als微調(diào)，從而達(dá)到即使鋼水脫氧完全的目的；但是鋁線加入量過大，會導(dǎo)致鋼水可澆性變差。轉(zhuǎn)爐煉鋼過程中主要是通過對鐵水供氧，同時伴隨著強(qiáng)烈的攪拌，使鐵水中的有害物質(zhì)得到有效的去除，但是鋼水達(dá)到冶煉終點后有害物質(zhì)并不是全部去除，在鋼水中都存在著一定的平衡關(guān)系。確定鋼水吹煉終點的主要標(biāo)準(zhǔn)是鋼水中C含量的高低，而鋼水中的碳氧的濃度積是一個常數(shù)，因此，鋼水終點的碳氧含量是成反比的。如何脫除鋼水中的氧是轉(zhuǎn)爐出鋼過程中的主要任務(wù)之一，目前工藝就是在出鋼過程中使用合金脫氧劑和錳鐵合金進(jìn)行脫氧，最終將鋼水中的氧含量降低；使用合金脫氧劑和錳鐵合金進(jìn)行脫氧，合金脫氧劑加入量大，錳鐵收得率降低，造成生產(chǎn)成本尚ο

發(fā)明內(nèi)容
針對上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法，在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中通過對鋼水進(jìn)行預(yù)處理，從而減少鋼水在氬站的鋁線加入量來改變鋼水夾雜物性質(zhì)，最終達(dá)到提高鋼水純凈度的目的。為此，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是該方法包括以下步驟
1、出鋼過程復(fù)合脫氧劑加入量控制步驟轉(zhuǎn)爐出鋼C含量>0.06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照1. 6 2. OKg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼0. 04%彡C含量< 0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 0 2. 4Kg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼C含量< 0. 04%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 4 2. 8Kg/t鋼控制；
2、氬站鋁線加入量控制步驟對氬站不要求進(jìn)行加Ti的鋼種，鋁線加入要求在鋼包精煉渣加入的同時進(jìn)行加入；對氬站需要加Ti的鋼種，鋁線加入時機(jī)要求在鈦鐵加入后吹氬 3min后再加入；上述鋁線加入量都按照1. 1 1. 3m/t鋼控制；
3、氬站吹氬強(qiáng)度及時間控制步驟鋁線加入后調(diào)大氬氣量確保強(qiáng)吹氬時間>5min ；待強(qiáng)吹氬5min后調(diào)小氬氣量進(jìn)行軟吹氬，軟吹氬時間必須確保> 6min,以滿足上鋼溫度要求；
為了保證鋼水到氬站后渣量< 20mm，出鋼前期采取擋渣塞進(jìn)行擋渣，后期采取擋渣錐進(jìn)行擋渣，擋渣成功率在95%以上。出鋼過程中采用復(fù)合脫氧劑進(jìn)行脫氧，鋼水到氬站后采用鋁線進(jìn)行最終脫氧及合金化來改變鋼水夾雜物性質(zhì)，最終達(dá)到提高鋼水純凈度的目的。由于本發(fā)明采取了上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明能夠更好的降低鋼水中氧含量，改變鋼水中非金屬夾雜物的性質(zhì)，增加了脫氧劑的使用量，減少氬站鋁線的加入量，降低了生產(chǎn)成本，提高了鋼水的連續(xù)可澆性。
具體實施例方式本發(fā)明所述改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法包括以下步驟
1、出鋼過程復(fù)合脫氧劑加入量控制步驟轉(zhuǎn)爐出鋼C含量>0.06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照1. 6 2. OKg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼0. 04%彡C含量< 0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 0 2. 4Kg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼C含量< 0. 04%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 4 2. 8Kg/t鋼控制；
2、氬站鋁線加入量控制步驟對氬站不要求進(jìn)行加Ti的鋼種，鋁線加入要求在鋼包精煉渣加入的同時進(jìn)行加入；對氬站需要加Ti的鋼種，鋁線加入時機(jī)要求在鈦鐵加入后吹氬 3min后再加入；上述鋁線加入量都按照1. 1 1. 3m/t鋼控制；
3、氬站吹氬強(qiáng)度及時間控制步驟鋁線加入后調(diào)大氬氣量確保強(qiáng)吹氬時間>5min ；待強(qiáng)吹氬5min后調(diào)小氬氣量進(jìn)行軟吹氬，軟吹氬時間必須確保> 6min,以滿足上鋼溫度要求；
為了保證鋼水到氬站后渣量< 20mm，出鋼前期采取擋渣塞進(jìn)行擋渣，后期采取擋渣錐進(jìn)行擋渣，擋渣成功率在95%以上。出鋼過程中采用復(fù)合脫氧劑進(jìn)行脫氧，鋼水到氬站后采用鋁線進(jìn)行最終脫氧及合金化來改變鋼水夾雜物性質(zhì)，最終達(dá)到提高鋼水純凈度的目的。本發(fā)明只限于轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后直上連鑄進(jìn)行澆注的所有鋼種，實施過程中的工藝要點如下
1、出鋼過程復(fù)合脫氧劑加入量控制要求
1)轉(zhuǎn)爐出鋼C含量>0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照1. 8Kg/t鋼控制；
2)轉(zhuǎn)爐出鋼0.04% ^ C含量< 0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 2Kg/t鋼控
制；
3)轉(zhuǎn)爐出鋼C含量<0. 04%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 7Kg/t鋼控制；
2、氬站鋁線加入量控制要求
對氬站不要求進(jìn)行加Ti的鋼種，鋁線加入要求在鋼包精煉渣加入的同時進(jìn)行加入；對氬站需要加Ti的鋼種，鋁線加入時機(jī)要求在鈦鐵加入后吹氬:3min后再加入；具體鋁線加入量統(tǒng)一按照1. 3m/t鋼控制；
3、氬站吹氬強(qiáng)度及時間要求
1)鋁線加入后調(diào)大氬氣量確保強(qiáng)吹氬時間>5min (強(qiáng)吹氬標(biāo)準(zhǔn)以吹開鋼液裸眼直徑總和控制在400-600mm為準(zhǔn));待強(qiáng)吹氬5min后調(diào)小氬氣量進(jìn)行軟吹氬(軟吹氬標(biāo)準(zhǔn)以吹開鋼液裸眼直徑總和控制在200-400mm為準(zhǔn))，軟吹氬時間必須確保> 6min,以滿足上鋼溫度要求；
2)對于在氬站需進(jìn)行合金微調(diào)或加入廢鋼降溫時，必須確保合金或廢鋼加入后，強(qiáng)吹氬時間> 5min (強(qiáng)吹氬標(biāo)準(zhǔn)以吹開鋼液裸眼直徑總和控制在400-600mm為準(zhǔn))，軟吹氬時間彡6min (軟吹氬標(biāo)準(zhǔn)以吹開鋼液裸眼直徑總和控制在200-400mm為準(zhǔn))；
4、在試驗過程中，對試驗過程數(shù)據(jù)進(jìn)行匯總，主要是轉(zhuǎn)爐出鋼過程中的脫氧劑加入量、 氬站的鋁線加入量及氬后Als含量。具體統(tǒng)計數(shù)據(jù)如下表
權(quán)利要求
1. 一種改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法，該方法包括以下步驟①、出鋼過程復(fù)合脫氧劑加入量控制步驟轉(zhuǎn)爐出鋼C含量>0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照1. 6 2. OKg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼0. 04%彡C含量< 0. 06%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 0 2. 4Kg/t鋼控制；轉(zhuǎn)爐出鋼C含量< 0. 04%時，復(fù)合脫氧劑硅鋁鈣加入量按照2. 4 2. 8Kg/t鋼控制；②、氬站鋁線加入量控制步驟對氬站不要求進(jìn)行加Ti的鋼種，鋁線加入要求在鋼包精煉渣加入的同時進(jìn)行加入；對氬站需要加Ti的鋼種，鋁線加入時機(jī)要求在鈦鐵加入后吹氬;3min后再加入；上述鋁線加入量都按照1. 1 1. 3m/t鋼控制；③、氬站吹氬強(qiáng)度及時間控制步驟鋁線加入后調(diào)大氬氣量確保強(qiáng)吹氬時間>5min ； 待強(qiáng)吹氬5min后調(diào)小氬氣量進(jìn)行軟吹氬，軟吹氬時間必須確保> 6min,以滿足上鋼溫度要求。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種改變鋼水夾雜物性質(zhì)的方法，在轉(zhuǎn)爐出鋼過程中通過對鋼水進(jìn)行預(yù)處理，從而減少鋼水在氬站的鋁線加入量來改變鋼水夾雜物性質(zhì)，最終達(dá)到提高鋼水純凈度的目的。該方法包括以下步驟1、出鋼過程復(fù)合脫氧劑加入量控制步驟；2、氬站鋁線加入量控制步驟；3、氬站吹氬強(qiáng)度及時間控制步驟；由于本發(fā)明采取了上述技術(shù)方案，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明能夠更好的降低鋼水中氧含量，改變鋼水中非金屬夾雜物的性質(zhì)，增加了脫氧劑的使用量，減少氬站鋁線的加入量，降低了生產(chǎn)成本，提高了鋼水的連續(xù)可澆性。
文檔編號C21C7/06GK102344993SQ20111019048
公開日2012年2月8日 申請日期2011年7月8日 優(yōu)先權(quán)日2011年7月8日
發(fā)明者喬華偉, 劉丹, 崔冠軍, 張兵, 張少輝, 張立新, 朱書成, 楊東, 王新, 袁恒, 許少普, 許春, 趙迪 申請人:南陽漢冶特鋼有限公司