減少夾雜物的雙相不銹鋼板的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明設(shè)及一種雙相不誘鋼板，更詳細(xì)地，設(shè)及一種使用雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)減 少夾雜物的雙相不誘鋼板的制造方法。
【背景技術(shù)】
[0002] -般情況下，雙漉薄帶鑄社工藝是指向旋轉(zhuǎn)的一對(duì)社漉之間供給鋼水，并用所述 鋼水直接連續(xù)地制造數(shù)毫米(mm)厚度的薄帶產(chǎn)品的工藝。如圖1所示，實(shí)施雙漉薄帶鑄社工 藝的雙漉薄帶鑄社裝置100主要包括社漉110、鋼包120、中間包130、誘鑄水口 140、彎月面保 護(hù)罩150、刷漉160, W及板側(cè)封170。
[0003] 下面按順序?qū)λ鲭p棍薄帶鑄社工藝進(jìn)行說(shuō)明，將鋼水容納于鋼包120中，該鋼水 沿水口流入至中間包130，流入至中間包130的鋼水通過(guò)鋼水誘鑄水口 140供給至設(shè)置在社 漉110的兩個(gè)末端部的板側(cè)封170之間和社漉110之間，由此開(kāi)始凝固。此時(shí)，為了防止氧化， 在社漉110之間的鋼水部，通過(guò)彎月面保護(hù)罩150來(lái)保護(hù)烙融金屬表面，并通過(guò)注入適當(dāng)?shù)?氣體來(lái)適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)氛圍，鋼水被凝固并脫離社漉110而制造帶鋼180。
[0004] 對(duì)于用鋼水直接制造厚度為IOmmW下的帶鋼的所述雙漉薄帶鑄社工藝，其關(guān)鍵技 術(shù)是在沿反方向快速旋轉(zhuǎn)的社漉之間通過(guò)誘鑄水口 140供給鋼水，由此制造所需厚度的帶 鋼，所制造的帶鋼沒(méi)有產(chǎn)生裂紋且提取率也得W提高。但是，使用雙漉薄帶鑄社裝置100獲 得的雙相不誘鋼，是通過(guò)急速凝固的原理生長(zhǎng)夾雜物且沒(méi)有融合的時(shí)間，由此具有夾雜物 細(xì)化的特征。
[0005] 當(dāng)運(yùn)種夾雜物殘留于產(chǎn)品的表面上時(shí)，會(huì)損壞表面或者導(dǎo)致裂紋產(chǎn)生，為劣化耐 蝕性的部位(site)。尤其，非金屬夾雜物是通過(guò)用于鋼水的脫氧過(guò)程和溫度控制的合金鐵 的投入等的工藝而不可避免地產(chǎn)生，因此無(wú)法阻止夾雜物的產(chǎn)生，只能盡可能地減少夾雜 物的產(chǎn)生。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006] (一)要解決的技術(shù)問(wèn)題
[0007] 本發(fā)明的目的在于提供一種減少夾雜物的雙相不誘鋼板的制造方法，該方法通過(guò) 使用雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)能夠減少制造雙相不誘鋼時(shí)生成的夾雜物。
[000引（二)技術(shù)方案
[0009] 本發(fā)明的一個(gè)方面在于提供一種減少夾雜物的雙相不誘鋼板的制造方法，該方法 通過(guò)精煉工藝-成分調(diào)整工藝-雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)制造雙相不誘鋼板，所述精煉工藝時(shí)通 過(guò)Si對(duì)鋼水實(shí)施脫氧，在所述精煉工藝的終點(diǎn)時(shí)所述Si的含量為0.55~0.75重量％。
[0010] (立巧益效果
[ocm]根據(jù)本發(fā)明，通過(guò)雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)制造雙相不誘鋼板，從而能夠?qū)㈦p相不誘 鋼板的夾雜物減少至與STS304類似的水平。
【附圖說(shuō)明】
[0012] 圖1是一般的雙漉薄帶鑄社裝置的概略圖。
[0013] 圖2是將高氮雙相不誘鋼的鋼水W現(xiàn)有的圓柱形狀進(jìn)行取樣(sampling)并對(duì)內(nèi)部 產(chǎn)生針孔(pin hole)缺陷的圓柱形試塊進(jìn)行拍攝的照片。
[0014] 圖3是對(duì)本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例的將高氮雙相不誘鋼的鋼水W圓盤(pán)形進(jìn)行取樣 (sampling)并對(duì)圓盤(pán)形試塊進(jìn)行拍攝的照片。
[00巧]【附圖說(shuō)明】標(biāo)記
[0016] 100:雙漉薄帶鑄社裝置 110:社漉
[0017] 120:鋼包 130:中間包
[001引 140:誘鑄水口 150:彎月面保護(hù)罩
[0019] 160:巧雌 170:板側(cè)封
[0020] 180:帶鋼
[0021] 優(yōu)選實(shí)施方式
[0022] 本發(fā)明設(shè)及一種使用雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)制造雙相不誘鋼板時(shí)減少夾雜物的雙 相不誘鋼板的制造方法。
[0023] 更詳細(xì)地，本發(fā)明的減少夾雜物的雙相不誘鋼板的制造方法，在經(jīng)過(guò)精煉工藝 (A0D、Argon 0巧gen Decarburization)-成分調(diào)整工藝(XT、Ladle Treatment)-雙漉薄帶 鑄社工藝(Twin roll strip casting)來(lái)制造雙相不誘鋼板的一般的制鋼工藝中，控制精 煉工藝(AOD)中的條件，從而即使通過(guò)后面實(shí)施的雙漉薄帶鑄社工藝來(lái)制造雙相不誘鋼板 時(shí)也能夠?qū)A雜物的數(shù)量降至一定數(shù)量W下。
[0024] 在本發(fā)明中實(shí)施所述精煉工藝(AOD)時(shí)只投入除Al之外的Si來(lái)對(duì)鋼水實(shí)施脫氧， 在所述精煉工藝的終點(diǎn)時(shí)所述Si的含量?jī)?yōu)選調(diào)整為0.55~0.75重量％。
[00巧]在所述精煉工藝(AOD)中完成脫碳作業(yè)和基于造渣的脫硫(DesuUurizationWR 脫氧(Deoxidation)，過(guò)去，為了脫硫只有減少鋼中的氧含量才能使化和S發(fā)生活躍的脫硫 反應(yīng)而能夠容易減少S，因此為了減少鋼中的氧而通過(guò)投入Si和Al來(lái)實(shí)施脫氧。因所述Al的 投入而導(dǎo)致鋼中的夾雜物中的Al2〇3的比率高，從而形成高烙點(diǎn)夾雜物，如此形成的高烙點(diǎn) 夾雜物不能充分地浮上分離為爐渣(slag)而殘留于鋼中，因爐渣(slag)的堿度低而容易懸 浮并混入鋼水中，導(dǎo)致夾雜物的數(shù)量增加。
[00%]在本發(fā)明中只投入除Al之外的Si來(lái)對(duì)鋼水實(shí)施脫氧，從而能夠解決上述的問(wèn)題。 并且，因沒(méi)有投入Al而可能導(dǎo)致脫氧性能不足，因此可通過(guò)將在所述精煉工藝的終點(diǎn)的所 述Si含量調(diào)整為比現(xiàn)有的Si含量0.55~0.75重量％多的量，來(lái)強(qiáng)化脫氧性能。
[0027] 優(yōu)選地，通過(guò)W下方式將精煉工藝的終點(diǎn)的Si含量調(diào)整在所述成分范圍內(nèi)，所述 方式為:優(yōu)選地，在精煉工藝中將所述Si W合金鐵(金屬固體)的狀態(tài)投入到鋼水中，且考慮 投入到鋼水中時(shí)Si的溶解提取率及Si合金鐵的純度并投入，然后通過(guò)成分分析確認(rèn)Si的含 量。
[0028] 本發(fā)明中在精煉工藝的終點(diǎn)的Si含量并不是指最終產(chǎn)品的含量，而是指在精煉爐 中完成精煉工藝時(shí)的終點(diǎn)。只有到所述精煉工藝的終點(diǎn)時(shí)鋼水中的Si含量在0.55~0.75重 量％的成分范圍內(nèi)時(shí)才能進(jìn)行充分的脫氧反應(yīng)，將鋼中的氧含量減少至本發(fā)明所需的程 度，從而能夠減少夾雜物的含有程度。還可在所述精煉工藝之后的成分調(diào)整工藝中投入Si， 但在成分調(diào)整工藝中投入的Si只不過(guò)是完成脫氧反應(yīng)之后單純地用于調(diào)整最終產(chǎn)品的含 量成分而添加的，因此精煉工藝之后添加Si對(duì)減少夾雜物起不到任何作用。
[0029] 當(dāng)?shù)剿鼍珶捁に嚨慕K點(diǎn)時(shí)的Si含量低于0.55重量％時(shí)，存在最終材料的機(jī)械物 理性質(zhì)（降低延伸率)低劣的問(wèn)題，當(dāng)Si含量超過(guò)0.75重量％時(shí)，根據(jù)鑄造經(jīng)驗(yàn)，高的Si含量 導(dǎo)致高溫強(qiáng)度增加，從而因材料被脆化(Brittle)而造成板斷裂的可能性增大，從而在鑄造 穩(wěn)定性上存在問(wèn)題，因此優(yōu)選地將到精煉工藝的終點(diǎn)時(shí)的Si含量調(diào)整為0.55~0.75重 量％。根據(jù)W往經(jīng)驗(yàn)，在鑄造時(shí)Si含量為1.1重量％時(shí)，在鑄造過(guò)程中產(chǎn)生過(guò)板斷裂的現(xiàn)象， 因此將Si含量限制在1.0重量％ W下。
[0030] 優(yōu)選地，本發(fā)明的雙相不誘鋼板，W重量％計(jì)，包含:C:0.02~0.06%、Si :0.55~ 0.75 %'Mn: 2.8 ~3.2%、P: 0.035% W下、S :0.003% W下、Cr :19.0 ~21.0%'Ni :0.5 ~ 1.5%、Cu:0.3~1.2%、N:0.2~0.28%、余量的化W及不可避免的雜質(zhì)。
[0031] 上述的本發(fā)明的成分體系與現(xiàn)有的雙相不誘鋼板相比，減少了昂貴的Mo、Ni元素 的添加量，增加Mn、N含量，W提高機(jī)械物理性質(zhì)，并通過(guò)添加Cu來(lái)確保耐蝕性的雙相不誘鋼 板的成分體系。
[0032] 使用上述的合金成分及范圍內(nèi)的成分值來(lái)制造雙相不誘鋼板，從而能夠得到包括 鐵素體及奧氏體的微細(xì)組織，且能夠得到降低制造成本的同時(shí)具有優(yōu)異的物理性質(zhì)的雙相 不誘鋼板。
[0033] 本發(fā)明的目的是減少夾雜物，由于雙相不誘鋼鋼種對(duì)于耐蝕性敏感，且影響耐蝕 性的因素為夾雜物的數(shù)量，而總體上雙相鋼種的夾雜物數(shù)量多，因此其目的是減少夾雜物 數(shù)量。因而，為了減少夾雜物，本發(fā)明并不一定按照如上所述的雙相不誘鋼鋼種的成分體系 來(lái)制造，本發(fā)明不限定于所述成分范圍，而可適用于具有任何成分體系的雙相不誘鋼板。
[0034] 并且，優(yōu)選地，本發(fā)明中將所述精煉工藝的爐渣(slag)的堿度維持在2.2~2.5。
[0035] 隨著在所述精煉工藝(AOD)中添加的生石灰(CaO)和娃氧化物（Si〇2)的增加爐渣 (Slag)的堿度隨之增加，由此爐渣粘度及烙點(diǎn)會(huì)增加。當(dāng)爐渣的粘度及烙點(diǎn)增加時(shí)，懸浮于 鋼水中并被吸收的爐渣會(huì)增加，之后所述爐渣變成夾雜物而繼續(xù)存在于后續(xù)的工藝中。
[0036] 但是，將所述爐渣的堿度維持在2.2~2.5，由此通過(guò)鋼水和爐渣的界面反應(yīng)，鋼水 中的平衡氧含量降至最低，從而最終能夠減少夾雜物。
[0037] 所述爐渣堿度表示化0/Si化的比，其為表示所述各個(gè)氧化物的重量％的比值。所 述Si化根據(jù)作為在精煉工藝中所投入的娃合金鐵在脫氧過(guò)程中生成的氧化物(Si〇2)的Si的 量和化氣體的量來(lái)調(diào)節(jié)產(chǎn)生量，所述CaO根據(jù)用于調(diào)節(jié)堿度而投入的CaO(生石灰）的量來(lái)調(diào) 節(jié)，由此可調(diào)節(jié)作為所述爐渣的堿度的化0/Si化的比值。
[0038] 爐渣堿度由鋼中溶存氧及娃、侶的濃度和平衡關(guān)系來(lái)決定，即，娃濃度高且堿