專利名稱：一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種陶瓷型芯的制造方法，確切地說是一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，屬于熔模精密鑄造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
在熔模精密鑄造中，復(fù)雜狹窄的鑄件內(nèi)腔常規(guī)的涂料涂掛、撒砂等工序根本無法實施，必須采用預(yù)制陶瓷型芯來形成。陶瓷型芯主要用來形成復(fù)雜零件的內(nèi)腔形狀。陶瓷型芯是將選定的基體材料、礦化劑和增塑劑，在加熱狀態(tài)下攪拌配成均勻的漿料，然后在液壓機上以某種方式按照所需形狀和尺寸壓制成型芯試樣或零件生坯。與普通的陶瓷制品不同，陶瓷型芯的燒成采用埋燒的方式即將陶瓷型芯生坯埋入盛有填料的匣缽中，然后在專用窯爐中按預(yù)定工藝埋燒而成。燒成是陶瓷型芯生產(chǎn)工藝中最關(guān)鍵的技術(shù)環(huán)節(jié)之一。陶瓷型芯坯體的埋燒可分為排蠟和燒結(jié)兩個階段。為了簡化工藝流程，陶瓷型芯燒成通常采用一次燒成工藝。但是由于排蠟和燒結(jié)階段，對填料有不同要求，如燒成階段對排蠟要求的溫度范圍是常溫至600°C，目的是將陶芯坯體中增塑劑順利排出，而對填料性能的要求粒度組成要盡量細(xì)，以獲得較強吸附增塑劑的能力，不發(fā)生反應(yīng)。而對燒結(jié)階段要求的溫度范圍是600°C至終燒溫度，為獲取足夠的強度和優(yōu)良的高溫綜合性能其粒度組成適中，填料本身不發(fā)生相變或燒結(jié)，不與陶芯反應(yīng)，雜質(zhì)含量(特別是Na2O含量)必須嚴(yán)格控制?；谂畔灪蜔Y(jié)對溫度和填料性能的不同要求，采用一次燒成導(dǎo)致燒成合格率偏低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是彌補上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，針對埋燒過程中排蠟和燒結(jié)階段的特殊要求，采用兩段埋燒法并且每段分別采用不同填料，并制訂了相應(yīng)的排蠟(排蠟溫度控制在250°C以下)和終燒燒成制度，同時滿足了排蠟和燒結(jié)的需要，大大提高了陶瓷型芯的燒成合格率。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法， 該方法中所涉及的排蠟專用填料，可以采用氧化鋁或氧化鎂或二氧化硅；粒度要求過400 目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料使用。終燒專用填料，采用氧化鋁，成分要求純度彡99% ,Na2O含量彡0. 1% ；粒度要求過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料。其制備方法如下將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入烘箱或排蠟爐中排蠟，排蠟階段最高溫度為180-250°C，排蠟時間8-16小時。排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度5-10°C / min，燒結(jié)溫度為1140-1300°C，制得陶瓷型芯。本發(fā)明提供的陶瓷型芯制造方法，在排蠟過程中，由于具有填料吸附性好、排蠟溫度低等特點，有效減少了鼓包、凹陷、流蠟等缺陷。同時由于在終燒階段采用了高純專用氧化鋁填料，并嚴(yán)格控制填料中妝20的含量，大大提高了陶瓷型芯的終燒合格率和制品性能。
具體實施例方式實施例一一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用氧化鋁，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料。終燒專用填料采用高純氧化鋁粉純度99.7%、Na20含量0.04%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料。將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入烘箱中排蠟，排蠟階段最高溫度為180°C，排蠟時間10小時。排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度5°C /min，燒結(jié)溫度為1150°C，制得陶瓷型芯。實施例二一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用氧化鎂，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料。終燒專用填料采用高純氧化鋁粉純度99.0%、Na20含量0.02%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料。將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入烘箱中排蠟，排蠟階段最高溫度為200°C，排蠟時間14小時。排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度6°C /min，燒結(jié)溫度為1200°C，制得陶瓷型芯。實施例三一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用二氧化硅，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料。終燒專用填料采用高純氧化鋁粉 純度99.0%、Na2O含量0.016%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料。將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入低溫排蠟爐中排蠟，排蠟階段最高溫度為 250°C，排蠟時間16小時。排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中， 然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度10°C /min，燒結(jié)溫度為1300°C，制得陶瓷型
-I-H
心ο
權(quán)利要求
1.一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，采用兩段埋燒法并且每段分別采用不同填料， 并制訂了相應(yīng)的排蠟和終燒燒成制度，同時滿足了排蠟和燒結(jié)的需要，上述方法中所涉及的排蠟專用填料，可以采用氧化鋁或氧化鎂或二氧化硅；粒度要求過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料使用；終燒專用填料，采用氧化鋁，成分要求純度> 99%, Na2O 含量；粒度要求過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料，其制備方法將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入烘箱或排蠟爐中排蠟，排蠟階段最高溫度為180-250°C，排蠟時間8-16小時，排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度5-10°C /min，燒結(jié)溫度為 1140-1300°C，制得陶瓷型芯。
2.如權(quán)利要求1所述的一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用氧化鋁，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料；終燒專用填料采用高純氧化鋁粉純度99.7%、Na2O含量0.04%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料，將陶瓷型芯生坯埋入上述的排蠟專用填料，然后放入烘箱中排蠟，排蠟階段最高溫度為180°C，排蠟時間10小時，排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入上述終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度5°C /min，燒結(jié)溫度為 1150°C，制得陶瓷型芯。
3.如權(quán)利要求1所述的一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用氧化鎂，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料；終燒專用填料采用高純氧化鋁粉純度99.0%、Na2O含量0.02%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料，將陶瓷型芯生坯埋入上述的排蠟專用填料，然后放入烘箱中排蠟，排蠟階段最高溫度為200°C，排蠟時間14小時，排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入上述的終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度6°C /min，燒結(jié)溫度為 1200°C，制得陶瓷型芯。
4.如權(quán)利要求1所述的一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，該方法中所涉及的排蠟專用填料采用二氧化硅，過400目標(biāo)準(zhǔn)篩，取篩下部分作為排蠟專用填料；終燒專用填料采用高純氧化鋁粉純度99.0%、Na2O含量0.016%，過140目和MO目標(biāo)準(zhǔn)篩，取中間部分做為終燒專用填料，將陶瓷型芯生坯埋入上述的排蠟專用填料，然后放入低溫排蠟爐中排蠟， 排蠟階段最高溫度為250°C，排蠟時間16小時，排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出， 埋入上述的終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，升溫速度10°C /min，燒結(jié)溫度為1300°C，制得陶瓷型芯。
全文摘要
一種兩段埋燒陶瓷型芯的制造方法，針對埋燒過程中排蠟和燒結(jié)階段的特殊要求，采用兩段埋燒法并且每段分別采用不同填料。該方法中所涉及的排蠟專用填料，可以采用氧化鋁或氧化鎂或二氧化硅；終燒專用填料采用氧化鋁。其制備方法將陶瓷型芯生坯埋入排蠟專用填料，然后放入烘箱或排蠟爐中排蠟。排蠟完畢冷卻到室溫后，將陶瓷型芯取出，埋入終燒專用填料中，然后在陶瓷型芯焙燒爐中快速燒結(jié)，制得陶瓷型芯。本方法在排蠟過程中，由于具有填料吸附性好、排蠟溫度低等特點，有效減少了鼓包、凹陷、流蠟等缺陷。同時由于在終燒階段采用了高純專用氧化鋁填料，并嚴(yán)格控制填料中Na2O的含量，大大提高了陶瓷型芯的終燒合格率和制品性能。
文檔編號B22C9/12GK102407291SQ201110399468
公開日2012年4月11日 申請日期2011年12月6日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月6日
發(fā)明者張立健, 李建華, 程濤, 許壯志, 韓威, 韓紹娟 申請人:遼寧速航特鑄材料有限公司