專利名稱：差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種電爐冶煉裝置。
背景技術(shù)：
電爐冶煉一種重要的煉鋼方法，它通過電弧熔化廢鋼金屬，如在電爐煉鋼過程中會(huì)消耗大量的電能，目前，全廢鋼冶煉電能消耗費(fèi)用占生產(chǎn)成本的8 9%。在消耗的電能中，除熔化金屬消耗電能以外，電爐本體在操作過程中的爐體散熱和被煙氣帶走的熱量分別達(dá)到lOOkwh/t和140kwh/t，兩者合計(jì)約占電爐冶煉電耗的34 40% ；另外，工輔系統(tǒng) (如除塵系統(tǒng)和冷卻水系統(tǒng))也會(huì)消耗部分電能，有報(bào)道稱除塵風(fēng)機(jī)的電機(jī)功率折合電爐噸鋼電耗為20 30kwh/t。此外，電爐冶煉過程中，廢鋼等金屬損耗、輔料消耗(造渣劑、氧氣、 輔助燃料、耐材、電極等)占生產(chǎn)成本的90%。設(shè)備維護(hù)費(fèi)用也將占到1 2%。從上述分析的知，降低電爐生產(chǎn)成本的主要途徑有a)降低直接電耗；b)降低間接電耗；c)降低原材料消耗；d)減少設(shè)備維護(hù)。值得注意的是，設(shè)備維護(hù)費(fèi)用所占比重雖然不大，但維護(hù)量大的設(shè)備會(huì)降低生產(chǎn)效率，變相增加整個(gè)生產(chǎn)鏈的成本。電爐生產(chǎn)過程中降低各種消耗是目前各國(guó)專家追求的重要目標(biāo)。另外，最新的環(huán)?？刂埔?噪音、二惡英排放)也提出了電爐技術(shù)的新要求。目前國(guó)際上基于振動(dòng)連續(xù)加料的C0NSTEEL是一種典型的廢鋼預(yù)熱和連續(xù)加料技術(shù)，其特征為水平涵道連續(xù)給料技術(shù)，具有穩(wěn)弧冶煉、生產(chǎn)噪音低、對(duì)電網(wǎng)沖擊小等優(yōu)點(diǎn)，國(guó)內(nèi)外均有使用報(bào)道，在此列出的相關(guān)的專利背景技術(shù)和主要參考文獻(xiàn)有1) US4543124A 申請(qǐng)日期1984. 8. 2，授權(quán)日期1985. 9. 242) US5400358 申請(qǐng)日期1992· 10. 13，授權(quán)日期1995· 3. 213) W02007006558A24) CN 2OO68OOOO679. 8 (中國(guó)專利申請(qǐng))5) 1990，煉鋼，美國(guó)電弧爐連續(xù)煉鋼一 C0NSTEEL工藝(殷寶言譯)6)《工業(yè)加熱》2006年第3期康斯迪電爐與廢鋼預(yù)熱7)現(xiàn)代機(jī)械2008年第6期60t Consteel電弧爐除塵系統(tǒng)的介紹上述信息表明，C0NSTEEL技術(shù)起源于上世紀(jì)80年代中期，但最新專利申請(qǐng)于2007年。奧鋼聯(lián)也于80年代中后期研發(fā)了豎爐概念的廢鋼預(yù)熱系統(tǒng)，日本基于豎爐概念研制出了 ECOARC電爐(環(huán)境友好爐)。近年來，國(guó)內(nèi)也在電爐廢鋼預(yù)熱方面作過大量的開發(fā)和研究，相關(guān)的專利申請(qǐng)有1) ZL00210540. 3 ；2) ZL200620082237. X ；3) ZL200720089528. 6CISDI (中冶賽迪)在研究高效的廢鋼環(huán)保加料輸送方式SKISTEEL，采用了斜槽輸送原理，申請(qǐng)一系列的專利以構(gòu)成專利體系。該技術(shù)可實(shí)現(xiàn)緊湊的廢鋼加料方式、電爐穩(wěn)弧冶煉，環(huán)保且消耗降低，降低電爐的生產(chǎn)過程的費(fèi)用。CISDI相關(guān)的專利申請(qǐng)背景技術(shù)主要有CN201010170509. 2 (一種廢鋼預(yù)熱輸送裝置，已公開)CN 101776395 ( —種電爐加料和預(yù)熱裝置，已公開)201020607906. 7 (涵道式熔煉容器原料輸送和煙塵回收裝置)對(duì)常規(guī)電爐生產(chǎn)過程、現(xiàn)有C0NSTEEL、現(xiàn)有SKISTEEL技術(shù)研究發(fā)現(xiàn)，現(xiàn)有技術(shù)中仍存在如下問題1)常規(guī)電爐煙氣除塵沉降室粉塵量較大，且粉塵中含有可回收成份較高；2)常規(guī)電爐生產(chǎn)需開蓋加入廢鋼，電爐熱量散失和電耗較高，生產(chǎn)環(huán)境惡劣；3)常規(guī)電爐生產(chǎn)需進(jìn)行頻繁的機(jī)械操作，設(shè)備維護(hù)量較大；4) C0NSTEEL廢鋼輸送裝置系統(tǒng)過長(zhǎng)，采用水平輸送，設(shè)備振動(dòng)大，啟停不便，輸送效率較低，占地面積大。5) C0NSTEEL廢鋼從受料槽向加熱段運(yùn)動(dòng)過程的動(dòng)態(tài)密封有較大的混風(fēng)，會(huì)增大風(fēng)機(jī)容量(參見所列文獻(xiàn))；6) C0NSTEEL對(duì)廢鋼的要求較高(輕薄料)，原料輸送的適應(yīng)性差；7) CISDI提出的輸送方案中，其核心采用了斜槽輸送，斜槽輸送利用物體重力進(jìn)行輸送，可大大減小輸送動(dòng)力(動(dòng)力誘導(dǎo)只是控制加料速度)，并可加快加料速度，但帶來的問題是，設(shè)備尾部逐步升高，電爐連續(xù)化生產(chǎn)要求的廢鋼高強(qiáng)度上料對(duì)本方案帶來了巨大挑戰(zhàn)，CN201010170509. 2首次提出了長(zhǎng)形加料槽針對(duì)擺振斜槽的加料，但長(zhǎng)形加料槽加料的堆料高度且平整度無法準(zhǔn)確控制，對(duì)入口的冷空氣密封又帶來新的挑戰(zhàn)，同時(shí)，由于廢鋼之間的粘連，使得廢鋼從受料輸送槽進(jìn)入熱輸送槽時(shí)輸送不暢，容易出現(xiàn)卡料等問題，限制了廢鋼在受料槽中鋪設(shè)厚度不能過大，帶來上料效率低的問題，而不解決該問題就無法使得該技術(shù)進(jìn)入工程實(shí)施，其它CISDI同族專利的面臨的問題也是類似的；8)由于煙氣直接預(yù)熱廢鋼，二惡英排放不能達(dá)到環(huán)保指標(biāo)。因此，需對(duì)現(xiàn)有的電爐冶煉裝置進(jìn)行改進(jìn)，并提出一種全新的送料方法和冶煉方法，解決廢鋼在輸送過程中的粘連問題，提高上料效率，另外，也降低廢鋼冶煉過程中的能耗和熱損失，弱化煙氣直接預(yù)熱廢鋼功能，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程的高效、節(jié)能環(huán)保和投資的綜合性優(yōu)化。
發(fā)明內(nèi)容有鑒于此，本實(shí)用新型提供一種差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，通過該裝置可解決廢鋼輸送過程中粘連的問題，利用所述加料和冶煉方法，可有效降低廢鋼冶煉過程中的能耗和熱損失，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)過程高效、節(jié)能和環(huán)保的目的。本實(shí)用新型的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽和熱輸送槽，所述冷受料輸送槽下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置I， 熱輸送槽下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置II，所述冷受料輸送槽的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽內(nèi)的輸送喉口，輸送喉口與熱輸送槽的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽的深度。進(jìn)一步，所述輸送喉口的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I，所述冷受料輸送槽的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II ；進(jìn)一步，所述熱輸送槽與電爐之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐的聯(lián)接槽；[0034]進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車上；進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽設(shè)置于熱輸送槽上，所述熱輸送槽沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車；進(jìn)一步，所述聯(lián)接槽為可沿送料方向伸縮或可沿送了方向的垂向擺動(dòng)的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽設(shè)置于電爐上，所述熱輸送槽沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車；進(jìn)一步，所述熱輸送槽上設(shè)置有塵降罩，塵降罩與熱輸送槽共同圍成塵降室，塵降罩上設(shè)置有除塵口；進(jìn)一步，所述電爐上設(shè)置有除塵管，除塵管與塵降室連通；進(jìn)一步，所述塵降罩由固定罩體和可拆卸罩體構(gòu)成，可拆卸罩體位于熱輸送槽沿送料方向的前端；進(jìn)一步，所述塵降罩的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身上安裝有汽化煙道管、水冷管道或模塊化設(shè)計(jì)的余熱回收模塊；進(jìn)一步，所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴；進(jìn)一步，所述電爐內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴；進(jìn)一步，所述冷受料輸送槽上方設(shè)置有運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽；進(jìn)一步，所述運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動(dòng)的料槽橫移車上；進(jìn)一步，所述冷受料輸送槽和熱輸送槽與水平方向的夾角均為0 90°。本實(shí)用新型的目的之二是提供一種使用所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置進(jìn)行送料的方法，包括以下步驟a)鋪料將運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽吊運(yùn)或由料槽橫移車運(yùn)輸至冷受料輸送槽上方，打開密封門II并關(guān)閉密封門I，控制運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽打開，使原料鋪設(shè)于冷受料輸送槽底部；b)輸送完成鋪料后，關(guān)閉密封門II并打開密封門I，控制兩個(gè)激振裝置I和激振裝置II分別以不同的頻率對(duì)冷受料輸送槽和熱輸送槽施加激振進(jìn)行差動(dòng)送料，激振裝置II 的激振頻率高于激振裝置I的激振頻率。本實(shí)用新型的有益效果本實(shí)用新型的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，具有以下優(yōu)點(diǎn)1)由于采用了冷受料輸送槽和熱送槽差動(dòng)輸送，冷受料輸送槽的料層可以堆得比較厚，這一方面可加快上料速度，同時(shí)也可減短冷受料輸送槽和運(yùn)料底開長(zhǎng)槽的長(zhǎng)度，增強(qiáng)了相關(guān)技術(shù)的工程實(shí)施可行性； 2)冷受料輸送槽、輸送喉口、密封門裝置的結(jié)合，大大降低了密封門裝置在傳統(tǒng)涵道中卡料的概率，提高了設(shè)備的可靠性和密封效果，也降低漏風(fēng)量，提高了降塵室的降塵效果，生產(chǎn)環(huán)境大為改善，減少了排出煙氣中粉塵含量和排出溫度，提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效果，降低了后續(xù)除塵系統(tǒng)的負(fù)荷，減少了設(shè)備維護(hù)和輔助能源的消耗；另外，由于采用了密閉生產(chǎn)，可減少爐體的熱損失，能耗降低；3)在塵降室內(nèi)，可通過燒嘴進(jìn)行煙氣中一氧化碳的二次燃燒，提高排出煙氣的溫度，以提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效能；4)考慮到廢鋼預(yù)熱與二惡英產(chǎn)生的關(guān)聯(lián)性，通過設(shè)置電爐與塵降罩的直接煙氣通道，使大部分高溫?zé)煔獠恢苯訉?duì)廢鋼加熱，有效降低有害成份的產(chǎn)生概率，也有利于現(xiàn)有小型電爐和現(xiàn)有電爐的改造，此外，如果在接口間設(shè)置煙氣調(diào)節(jié)裝置，該結(jié)構(gòu)對(duì)鐵水熱裝工藝產(chǎn)生的大煙氣量有很好的除塵效果；5)由于設(shè)備短小緊湊，重量輕，激振力小，易于控制；裝置中的存量廢鋼少，生產(chǎn)靈活性高，既有利于大批量連續(xù)生產(chǎn)，也利于小批量產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整；此外，采用斜槽加料輸送方式時(shí)，短時(shí)間內(nèi)的送料效率明顯提高，有利于與鐵水熱裝工藝的配合。
以下結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步描述。


圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為
圖1的A-A截面圖；圖3為本實(shí)用新型采用煙氣口和原料口同孔的方案示意圖；圖4為本實(shí)用新型采用聯(lián)接槽安裝在熱送槽端部示意圖；圖5為本實(shí)用新型采用聯(lián)接槽安裝在電爐側(cè)壁部示意圖。
具體實(shí)施方式
以下將結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)說明，如圖所示本實(shí)施例的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐1和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽2和熱輸送槽 3，所述冷受料輸送槽2下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置I 4，熱輸送槽3下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置II 5，所述冷受料輸送槽2的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽3內(nèi)的輸送喉口 6，輸送喉口 6與熱輸送槽3的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽3的深度，冷受料輸送槽和熱送槽空間上的高度差使得激振裝置I與激振裝置II擺脫廢鋼牽連的干擾，可選擇不同工作頻率，從而實(shí)現(xiàn)兩輸送槽內(nèi)有不同的輸送速度，選擇控制熱送槽有較大的輸送線速度，則熱送槽的平均料層就會(huì)變薄，有利于對(duì)電爐加料和在電爐熔池中的熔化，冷受料輸送槽內(nèi)的堆料厚度增加，上料速度加快，也可減短冷受料輸送槽和運(yùn)料底開長(zhǎng)槽的長(zhǎng)度，增強(qiáng)了相關(guān)技術(shù)的工程實(shí)施可行性。同時(shí)，喉口結(jié)構(gòu)使得工作更可靠且維護(hù)方便。電爐操作一般是采用留鋼操作工藝和鐵水熱裝工藝，為很好地實(shí)施本實(shí)用新型，采用留鋼操作時(shí)一般留鋼量為20 40%，采用鐵水熱裝工藝時(shí)熱裝比例為0 60%。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述輸送喉口 6的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I 7，所述冷受料輸送槽2的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II 8，密封門可采用轉(zhuǎn)動(dòng)式或插板式密封門，通過密封門I與密封門II的開閉配合，形成廢鋼加料過程除塵室的密封，形成密閉生產(chǎn)，可減少爐體的熱損失，能耗降低；也降低了漏風(fēng)量，除塵效果好，有效改善生產(chǎn)環(huán)境，同時(shí)，減少了排出煙氣中粉塵含量和排出溫度，提高了后續(xù)煙氣余熱利用的效果，降低了后續(xù)除塵系統(tǒng)的負(fù)荷，減少了設(shè)備維護(hù)和輔助能源的消耗。另外，冷受料輸送槽、輸送喉口和密封門的結(jié)合，大大降低了密封門裝置在傳統(tǒng)涵道中卡料的概率，使廢鋼裝料的平整度要求不高，對(duì)廢鋼規(guī)則度放寬。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述熱輸送槽3與電爐1之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐1的聯(lián)接槽9，滿足電爐加料的要求。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述聯(lián)接槽9安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車10上，便于聯(lián)接槽的更換維護(hù)，加強(qiáng)待機(jī)時(shí)爐口粘連廢鋼的處理。另外，采用“所述聯(lián)接槽 9為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽9設(shè)置于熱輸送槽3上，所述熱輸送槽3沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車11”和“所述聯(lián)接槽9為可沿送料方向伸縮或可沿送料方向的垂向擺動(dòng)的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽9設(shè)置于電爐1上，所述熱輸送槽3沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車11”的方案，均能實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述熱輸送槽3上設(shè)置有塵降罩12，塵降罩12 與熱輸送槽3共同圍成塵降室，塵降罩12上設(shè)置有除塵口 13，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單合理，便于實(shí)施。 作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述電爐1上設(shè)置有除塵管14，除塵管14與塵降室連通，電爐與塵降罩的直接煙氣通道，使大部分高溫?zé)煔獠恢苯訉?duì)廢鋼加熱，有效降低有害成份的產(chǎn)生概率，也有利于現(xiàn)有小型電爐和現(xiàn)有電爐的改造。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述除塵管14上設(shè)置有煙氣流量調(diào)節(jié)閥18，使該結(jié)構(gòu)對(duì)鐵水熱裝工藝產(chǎn)生的大煙氣量有很好的除塵效果。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降罩12由固定罩體12a和可拆卸罩體 12b構(gòu)成，可拆卸罩體12a位于熱輸送槽3沿送料方向的前端，便于對(duì)爐口處粘連廢鋼的處理。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降罩12的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身12上安裝有模塊化設(shè)計(jì)的余熱回收模塊15，用于對(duì)熱能的回收利用，提高能效，當(dāng)然， 采用汽化煙道管或水冷管道均能有效將這部分熱能充分利用。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴16，由于電爐冶煉中會(huì)產(chǎn)生一部分一氧化碳，通過燒嘴在塵降室內(nèi)噴出氧氣或空氣使一氧化碳燃燒，既產(chǎn)生更多熱能，降低設(shè)備能耗，也可減少排放降低環(huán)境污染。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述電爐1內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴，通過加熱噴嘴提高原料區(qū)溫度，減少電爐能耗。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述冷受料輸送槽2上方設(shè)置有運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽17，解決冷受料輸送槽上料的問題，加料效率高。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽17設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動(dòng)的料槽橫移車上，橫移車為緩沖臺(tái)車，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)上料，滿足大型電爐對(duì)上料速度的要求。作為上述技術(shù)方案的進(jìn)一步改進(jìn)，所述冷受料輸送槽2和熱輸送槽3與水平面的夾角均為0 90°，可有效減少設(shè)備長(zhǎng)度，適應(yīng)舊廠改造，當(dāng)傾斜角度較大時(shí)，喉口在水平投影的落料線可作成斜跨熱送槽寬的方式。冷受料輸送槽采用非軸向或橫向(90° )布置時(shí)，可以配一組以上的冷受料輸送槽。但空間和上料速度滿足要求時(shí)，一般采用O °縱向布置。使用上述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置進(jìn)行送料的方法，包括以下步驟a鋪料將運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽17吊運(yùn)或由料槽橫移車運(yùn)輸至冷受料輸送槽2上方，打開密封門II 8并關(guān)閉密封門I 7，控制運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽17打開，使原料鋪設(shè)于冷受料輸送槽2底部，防止加料過程中冷空氣的吸入增大能耗；b輸送完成鋪料后，關(guān)閉密封門II 8并打開密封門I 7，控制兩個(gè)激振裝置I 4和激振裝置II 5分別以不同的頻率對(duì)冷受料輸送槽2和熱輸送槽3施加激振進(jìn)行差動(dòng)送料，激振裝置II 5的激振頻率高于與激振裝置I 4的激振頻率，使熱輸送槽中的料層厚度較薄， 以利于電爐加料和原料在電爐熔池中的熔化。 最后說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本實(shí)用新 型的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。
權(quán)利要求1.一種差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，包括電爐(1)和加料裝置，所述加料裝置包括冷受料輸送槽(2 )和熱輸送槽(3 )，其特征在于所述冷受料輸送槽(2 )下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置I (4)，熱輸送槽(3)下方設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置II (5)，所述冷受料輸送槽(2)的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽(3)內(nèi)的輸送喉口(6)，輸送喉口(6)與熱輸送槽(3) 的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽(3)的堆料深度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述輸送喉口 (6)的出料端設(shè)置有可開閉的密封門I (7)，所述冷受料輸送槽(2)的加料口設(shè)置有可開閉的密封門II (8)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述熱輸送槽 (3)與電爐(1)之間設(shè)置有用于將原料導(dǎo)入電爐(1)的聯(lián)接槽(9)。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 安裝于設(shè)置在其下方的橫移小車(10)上。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 為可沿送料方向伸縮的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽(9)設(shè)置于熱輸送槽(3)上，所述熱輸送槽(3)沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車(11)。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述聯(lián)接槽(9) 為可沿送料方向伸縮或可沿送料方向的垂向擺動(dòng)的結(jié)構(gòu)，聯(lián)接槽(9)設(shè)置于電爐(1)上，所述熱輸送槽(3)沿送料方向的前端設(shè)置有離線橫移小車(11)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6任意一條所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述熱輸送槽(3)上設(shè)置有塵降罩(12)，塵降罩(12)與熱輸送槽(3)共同圍成塵降室，塵降罩 (12)上設(shè)置有除塵口(13)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述電爐(1)上設(shè)置有除塵管(14)，除塵管(14)與塵降室連通。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述除塵管 (14)上設(shè)置有煙氣流量調(diào)節(jié)閥(18)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降罩 (12)由固定罩體(12a)和可拆卸罩體(12b)構(gòu)成，可拆卸罩體(12a)位于熱輸送槽(3)沿送料方向的前端。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降罩 (12)的壁身由耐火材料制成，塵降罩壁身(12)上安裝有汽化煙道管、水冷管道或余熱回收模塊(15)。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述塵降室內(nèi)設(shè)置有燒嘴(16)。
13.根據(jù)權(quán)利要求12所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述電爐(1) 內(nèi)位于落料冷區(qū)界面設(shè)置有輔助加熱噴嘴。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述冷受料輸送槽(2 )上方設(shè)置有運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽(17)。
15.根據(jù)權(quán)利要求14所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述運(yùn)料底開加料長(zhǎng)槽(17)設(shè)置于可沿送料方向的垂向移動(dòng)的料槽橫移車上。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，其特征在于所述冷受料輸送槽(2)和熱輸送槽(3)與水平面的夾角均為O 90°。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種差動(dòng)密閉送料的電爐冶煉裝置，該裝置包括電爐和加料裝置，加料裝置包括冷受料輸送槽和熱輸送槽，冷受料輸送槽和熱輸送槽下方分別設(shè)置有獨(dú)立控制的激振裝置，冷受料輸送槽的出口設(shè)置有伸入熱輸送槽的輸送喉口，輸送喉口與熱輸送槽的槽底之間的距離等于或大于熱輸送槽的深度，通過本實(shí)用新型的送料方法對(duì)兩個(gè)輸送槽施加不同頻率的激振實(shí)現(xiàn)原料的差動(dòng)輸送，使冷受料輸送槽可鋪設(shè)較厚的料層，加快了上料速度，同時(shí)也讓冷受料輸送槽和運(yùn)料底開長(zhǎng)槽的長(zhǎng)度可設(shè)計(jì)得更短，便于工程實(shí)施。另外，喉口及密封門結(jié)構(gòu)，大大降低了卡料的概率和漏風(fēng)量，熱損失低，降塵效果好，冶煉過程高效、節(jié)能和環(huán)保。
文檔編號(hào)C21C5/52GK202063946SQ20112012403
公開日2011年12月7日 申請(qǐng)日期2011年4月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月25日
發(fā)明者劉向東, 徐杰, 高瞻, 黃其明 申請(qǐng)人:中冶賽迪工程技術(shù)股份有限公司