有價金屬的回收方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種在干式處理鋰離子電池等的廢電池時通過降低爐渣的粘度來提高有價金屬的回收率的方法。本發(fā)明的有價金屬的回收方法中，干式工序（S20）包括：對含有鋁和鐵的廢電池進(jìn)行熔融而獲得熔融物的熔融工序（ST21）；從熔融物中分離爐渣的爐渣分離工序（ST22）；以及，從熔融物中分離有價金屬的合金的合金分離工序（ST23），爐渣中的氧化鋁的含量在5質(zhì)量%以上且低于20質(zhì)量%，并且，以金屬鐵換算的鐵含量在20質(zhì)量%以上且40質(zhì)量%以下，進(jìn)而，在熔融工序（ST21）中添加作為助熔劑的氧化硅和氧化鈣以使?fàn)t渣的熔點(diǎn)成為1400℃以下，在1400℃以下的溫度下施行熔融工序（ST21）。基于此，降低了爐渣的粘度而使其變得容易與合金分離，因此，能夠提高合金的回收率的同時，使1400℃以下的低溫操作成為了可能。
【專利說明】有價金屬的回收方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種有效回收例如鋰離子電池等的廢電池中含有的有價金屬的方法。 【背景技術(shù)】
[0002]對鋰離子電池等的使用完畢的電池或者生產(chǎn)工序內(nèi)的不合格品電池(下稱“廢電池”)進(jìn)行再生以回收所含有的有價金屬的處理方法，大致分為干式法和濕式法。
[0003]干式法是對破碎的廢電池進(jìn)行熔融處理，將回收對象即有價金屬和附加價值低的其它金屬等，利用它們之間的氧親和力差異來進(jìn)行分離回收的方法。即，通過盡量對鐵等附加價值低的元素進(jìn)行氧化而使其成為爐渣、并且盡量對鈷等有回收價值的元素的氧化進(jìn)行抑制而作為合金進(jìn)行回收的方法。
[0004]例如，在專利文獻(xiàn)I中公開了如下方法:通過使用高溫加熱爐，并在廢電池中添加 Si02/Ca0類助熔劑，將作為有價金屬的鎳、鈷以合金的形式進(jìn)行回收，此時的爐渣組成中， 以金屬鐵換算的鐵為20%以上，鎳和鈷分別為20%以下，Si02/Ca0比為I以上。實(shí)施例中的熔融溫度為1450°C。
[0005]現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)
[0006]專利文獻(xiàn)
[0007]專利文獻(xiàn)1:美國專利第7169206號公報
【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]發(fā)明要解決的課題
[0009]在鋰離子電池等的廢電池的正極中使用鋁箔 。由于金屬鋁具有非常容易氧化的性質(zhì)，因此，在進(jìn)行了熔融處理的情況下，生成作為氧化物的氧化鋁(Al2O3X已知該氧化鋁被分配至爐渣中，但同時也使?fàn)t渣的熔點(diǎn)升高，提高爐渣的粘性。此時，若熔融溫度低，則爐渣不發(fā)生熔融或者粘性變大，從而與作為應(yīng)回收的有價金屬的合金的分離變差，存在回收率低的問題。另一方面，從操作效率的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選熔融溫度盡量低。
[0010]如此地，對采用干式法進(jìn)行的爐渣分離工序和合金分離工序中，要求將爐渣的熔融溫度控制在更低的溫度下而進(jìn)行分離，但對如廢電池處理這樣在爐渣中進(jìn)入了鐵和鋁等的多種氧化物的多成分體系而言，尚未開展可應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)的理想的爐渣成分及其熔融溫度的研究。特別是，在專利文獻(xiàn)I中并未公開有關(guān)根據(jù)氧化鋁、鐵的量來確定熔融溫度的技術(shù)內(nèi)容。
[0011]本發(fā)明就是為了解決上述課題而完成的，其目的在于，提供一種有價金屬的回收方法，其中，當(dāng)采用干式法處理鋰離子電池等的廢電池時，可通過減少爐渣粘度而在低溫下進(jìn)行操作的同時，可靠地分離爐渣與合金，從而有效地回收有價金屬。
[0012]解決課題的方法
[0013]本發(fā)明人發(fā)現(xiàn):在含有規(guī)定量的氧化鋁的爐渣組成中，通過加入Si02/Ca0類助熔劑，并且使鐵氧化物共存，能夠進(jìn)一步降低爐渣整體的熔融溫度，從而完成了本發(fā)明。更具體而言，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案。
[0014](I) 一種有價金屬的回收方法，是從含有鋁和鐵的廢電池中回收有價金屬的方法， 包括:
[0015]熔融工序，其對所述廢電池進(jìn)行熔融而獲得熔融物；
[0016]爐渣分離工序，其從所述熔融物中分離爐渣；以及
[0017]合金分離工序，其從所述熔融物中分離有價金屬的合金，
[0018]而且，在所述熔融工序中，作為助熔劑添加二氧化硅和氧化鈣，
[0019]所述爐渣中的氧化鋁的含量是5質(zhì)量％以上且低于20質(zhì)量％，并且以金屬鐵換算的鐵含量是20質(zhì)量％以上且40質(zhì)量％以下，
[0020]在1400°C以下的溫度下施行所述熔融工序。
[0021](2)如(I)所述的有價金屬的回收方法，其特征在于，通過在前述熔融工序中向前述熔融物添加鐵，使前述爐渣中的前述鐵含量達(dá)到20質(zhì)量％以上且40質(zhì)量％以下。
[0022]( 3 )如(I)或(2 )所述的有價金屬的回收方法，其中，前述爐渣中的二氧化硅/氧化鈣的質(zhì)量比在0.5以上且2以下的范圍。
[0023](4)如(I)至(3)中任一項(xiàng)所述的有價金屬的回收方法，其中，采用電爐施行前述
熔融工序。
[0024](5)如(I)至(4)中任一項(xiàng)所述的有價金屬的回收方法，其中，前述廢電池是鋰離子電池。
[0025]發(fā)明效果
[0026]基于本發(fā)明，在對鋰離子電池等的廢電池進(jìn)行干式處理時，可減少爐渣粘度而能夠在低溫下進(jìn)行操作的同時，能夠可靠地分離爐渣與合金，從而有效地回收有價金屬。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0027]圖1是表示作為本發(fā)明一個實(shí)例的從廢電池回收有價金屬的方法的流程圖。
[0028]圖2是表示實(shí)施例和比較例的合金中的金屬鐵和金屬鈷的分配率的曲線圖。
【具體實(shí)施方式】
[0029]下面，參照【專利附圖】

【附圖說明】本發(fā)明的一實(shí)施方式。圖1是表示從廢電池回收有價金屬的方法的一個實(shí)例的流程圖。首先，說明有價金屬回收方法的整體工藝，然后說明作為本發(fā)明的特征的爐渣組成以及用于獲得該組成的方法。此外，在本實(shí)施方式中，說明了廢電池是鋰離子電池時的情況，但本發(fā)明只要是含有鋁和鐵的廢電池即可，并不局限于本實(shí)施方式。
[0030][整體工藝]
[0031]如圖1所示，該有價金屬的回收方法由廢電池預(yù)處理工序ST10、干式工序S20以及濕式工序S30構(gòu)成。如此地，在本發(fā)明中，是在干式工序S20中獲得合金，然后`通過濕式工序S30分離回收有價金屬元素的整體工藝。此外，本發(fā)明中的廢電池，不僅包括使用完畢的電池，而且還包括工序內(nèi)的不合格品等。另外，只要處理對象中包括廢電池即可，并不排除適當(dāng)添加除廢電池以外的其它金屬、樹脂等的情況。在此情況下，本發(fā)明的廢電池包括其它金屬、樹脂在內(nèi)。
[0032]<廢電池預(yù)處理工序STlO >[0033]廢電池預(yù)處理工序ST10，是以防止廢電池的爆炸作為目的來施行的。即，廢電池是密封體系并且在內(nèi)部具有電解液等，因此，在直接進(jìn)行干式熔融處理時存在有可能爆炸的危險。因此，需要采取某種方法來施加開孔處理以便于排氣。這是施行廢電池預(yù)處理工序 STlO的目的所在。
[0034]對廢電池預(yù)處理工序STlO的具體方法并沒有特別限定，例如，可以采用針狀的刀尖對廢電池進(jìn)行物理開孔。此外，在本發(fā)明中，由于在后面的干式處理中經(jīng)過熔融工序，因此不需要各個構(gòu)件的分離等。
[0035]<干式工序20 >
[0036]在干式工序S20中，進(jìn)行熔融工序ST21，其在規(guī)定溫度下對廢電池預(yù)處理工序 STlO中得到的預(yù)處理完畢的廢電池進(jìn)行熔融，從而獲得熔融物。熔融工序ST21能夠采用以往公知的電爐等來施行。
[0037]此外，為了調(diào)節(jié)氧化度而提高鎳、鈷、銅的回收率，在此吹入空氣等的氧化劑。例如，在鋰離子電池的正極材料中使用鋁箔。另外，作為負(fù)極材料使用了碳。進(jìn)而，電池的外殼是鐵制或鋁制，組合電池的外部包裝使用了塑料。這些材質(zhì)基本上是作為還原劑發(fā)揮作用的。因此，使這些材料發(fā)生熔融而氧化、氣化、爐渣化的總體反應(yīng)是氧化反應(yīng)。為此，需要向體系內(nèi)導(dǎo)入氧。在熔融工序ST21中導(dǎo)入空氣就是由于該緣故。
[0038]對氧化劑并沒有特別的限定，但從操作容易的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選使用純氧、富氧氣體、空氣等含氧的氣體等。將它們在熔融工序ST21中直接送進(jìn)電爐內(nèi)。此外，對熔融工序 ST21中的粉塵、廢氣等而言，是在以往公知的廢氣處理ST24中被施以無害化處理。
[0039]另外，在熔融工序ST21中，為了降低在后述的爐渣分離ST22中分離的爐渣的熔點(diǎn)，作為助熔劑添加SiO2和CaO等。對此而言，由于屬于本發(fā)明的特征，所以在后面進(jìn)行詳述。
[0040]通過熔融工序ST21，生成作為有價金屬的鎳、鈷、銅的合金，以及作為鐵、鋁等的氧化物的爐渣。由于兩者的比重不同，所以將兩者分別通過爐渣分離工序ST22、合金分離工序 ST23分別進(jìn)行回收。
[0041]在經(jīng)過合金分離工序ST23后，進(jìn)一步對所得到的合金施行脫磷工序ST25。在鋰離子電池中，作為電解質(zhì)，使用碳酸乙烯酯、碳酸二乙酯等的有機(jī)溶劑，LiPF6 (六氟磷酸鋰)等的鋰鹽。該LiPF6中的磷雖然具有比較容易被氧化的性質(zhì)，但是還具有對鐵、鈷、鎳等鐵族元素的親和力也比較高的性質(zhì)。合金中的磷，難以在以金屬形式從干式處理中得到的合金中回收各元素的后置工序即濕式工序中去除，而作為雜質(zhì)蓄積在處理體系內(nèi)，因此，無法繼續(xù)操作。為此，通過該脫磷工序ST25進(jìn)行去除。
[0042]具體而言，通過添加經(jīng)反應(yīng)生成CaO的石灰等，并吹入空氣等含有氧的氣體，能夠使合金中的磷發(fā)生氧化而吸收于CaO中。
[0043]當(dāng)廢電池是鋰離子電池的情況下，經(jīng)過上述操作獲得的合金的主成分有:來自正極材料物質(zhì)的鈷、鎳；來自電解質(zhì)的鋰；來自負(fù)極材料導(dǎo)電物質(zhì)的銅等。
[0044]<合金噴丸化工序S26 >
[0045]在本實(shí)施方式中，在干式工序S20的最后通過冷卻而獲得合金時，將其形成為顆粒物(稱作“噴丸化合金”或者也簡稱為“噴丸(shot)”)。由此，能夠在短時間內(nèi)施行后面的濕式工序S30中的溶解工序ST31。[0046]如后面所述，通過將干式工序作為廣義的預(yù)處理，在獲得雜質(zhì)少的合金的同時，還大幅度減少濕式工序中投入的處理量，由此，能夠使干式工序和濕式工序加以組合。但是， 由于濕式工序基本上是不適合大量處理的復(fù)雜的工藝，因此，為了與干式工序進(jìn)行組合，需要縮短濕式工序的處理時間，其中，有必要以短時間來施行溶解工序ST31。關(guān)于該問題，可通過使合金形成為顆粒物來縮短溶解時間。
[0047]在此，作為顆粒物，就表面積而言優(yōu)選平均表面積為Imm2-300_2，就平均重量而言優(yōu)選在0.4mg-2.2g的范圍。若低于該范圍的下限，則粒子過細(xì)而難以操作，進(jìn)而反應(yīng)過快而過度發(fā)熱，從而導(dǎo)致無法一次性溶解的問題，因此不優(yōu)選。若超過該范圍的上限，則后面的濕式工序中的溶解速度降低，因此不優(yōu)選。對合金進(jìn)行噴丸化而實(shí)現(xiàn)粒狀化的方法， 能夠使用以往公知的、將熔融金屬流入流水中的快速冷卻的方法。
[0048]<濕式工序S30 >
[0049]對從廢電池中回收有價金屬的工藝而言，若如專利文獻(xiàn)I所述地作為合金的形式回收則無意義，需要以有價金屬元素的形式進(jìn)行回收。通過采用干式工序?qū)U電池進(jìn)行預(yù)處理，使合金成為僅有所述有價金屬的合金，由此能夠使后面的濕式工序簡單化。此時，與廢電池的投入量相比，在該濕式工序中的處理量以質(zhì)量比計減少至1/4-1/3左右，這也有利于與濕式工序的組合。
[0050]如此地，通過將干式工序作為廣義的預(yù)處理來獲得雜質(zhì)少的合金的同時，還大幅度減少處理量，由此，在工業(yè)上將干式工序和濕式工序加以組合 成為了可能。
[0051]濕式工序能夠使用以往公知的方法，并沒有特別的限定。作為一例，可舉出:當(dāng)廢電池是鋰離子電池，且為由鈷、鎳、銅、鐵所組成的合金的情況下，在酸溶解(溶解工序ST31) 后，按照脫鐵、銅分離回收、鎳/鈷分離、鎳回收和鈷回收的步驟來經(jīng)過元素分離工序ST32， 能夠回收有價金屬元素。
[0052]<處理量>
[0053]以往，在由干式工序和濕式工序組合而成的整體工藝中，由于在干式工序中熔融狀態(tài)下對廢電池進(jìn)行氧化處理，因此，為了適當(dāng)?shù)卣{(diào)節(jié)氧化處理中的氧化度，需要將干式工序內(nèi)的熔融工序設(shè)定成分批處理，即:在溶爐內(nèi)同時處理的所有廢電池的氧化處理結(jié)束之后，再將后續(xù)工序從最初開始進(jìn)行?；诒景l(fā)明有價金屬的回收方法，通過將預(yù)先經(jīng)過預(yù)氧化工序ST15施加氧化處理后的廢電池連續(xù)地投入熔融爐中，能夠在干式工序中連續(xù)處理廢電池，因此，與以往相比可進(jìn)行大量處理。當(dāng)處理量至少每天在It以上、優(yōu)選每天在IOt 以上時，能夠優(yōu)選采用本發(fā)明。
[0054]對廢電池的種類并沒有特別的限定，但作為本發(fā)明的處理對象可以優(yōu)選舉出能夠回收鈷、鎳等稀有金屬，且使用用途也擴(kuò)大至汽車用電池等方面，有必要施行大規(guī)模的回收工序的鋰離子電池。
[0055][熔融工序ST21中的爐渣形成]
[0056]接著，說明作為本發(fā)明特征的熔融工序ST21中的爐渣形成。當(dāng)將已預(yù)處理的廢電池置于爐中進(jìn)行熔融時，若處理的是含有鋁、鋰、鐵進(jìn)而還含有錳的組成的電池(battery )， 則錳成為爐渣的主要成分。
[0057]對構(gòu)成熔融物的主要元素而言，根據(jù)對氧的親和力的差異，通常按鋁>鋰>碳> 錳>磷>鐵>鈷>鎳>銅的順序得到氧化。即:鋁是最易于被氧化，銅是最難以被氧化。因此，若在爐渣中包含易于被氧化的鋁，則生成使?fàn)t渣的熔融溫度上升、使粘度上升的氧化鋁 (alumina)。
[0058]從經(jīng)驗(yàn)上講，含有大量氧化鋁的爐渣的熔融溫度高，會成為高粘度的爐渣。對爐渣的熔融溫度的升高而言，由于能量成本增大、耐火物的熔化損失速度上升等，導(dǎo)致操作成本大大增加，因此不優(yōu)選。特別是，若超過1500°C，則采用通常的電爐的操作也變得困難，需要并用如專利文獻(xiàn)I中所述的等離子體處理等。因此，從采用以往公知的電爐來施行熔融工序ST21的觀點(diǎn)出發(fā)，爐渣熔融溫度應(yīng)在1400°C以下、優(yōu)選在1300°C以下。若在該范圍內(nèi)， 則能夠在1400°C以下、優(yōu)選在1300°C以下施行熔融工序ST21，因而能夠使用以往公知的電爐，并使生產(chǎn)效率也得到提高，而且，也能夠充分進(jìn)行合金和爐渣的分離，因此，合金中所含的有價金屬的回收率也得到提高。
[0059]在本發(fā)明中，為了在熔融工序ST21中降低爐渣的熔點(diǎn)，添加SiO2和CaO (參照圖1)。由此，可通過降低爐渣的熔點(diǎn)來實(shí)現(xiàn)低粘性化。添加SiO2 (二氧化硅)和CaO (石灰) 時，該添加比優(yōu)選使?fàn)t渣中的二氧化硅/氧化鈣的質(zhì)量比在0.5以上且2以下的范圍、更優(yōu)選在0.8以上且1.4以下。若質(zhì)量比低于0.5，則會使?fàn)t渣的熔點(diǎn)變高，因此不優(yōu)選。若質(zhì)量比超過2，則爐渣的粘性過高而難以與合金分離，因此不優(yōu)選。
[0060]進(jìn)而，在本發(fā)明中，爐渣中的氧化鋁和鐵的量也很重要。具體而言，爐渣中的氧化鋁的含量是5質(zhì)量％以上且低于20質(zhì)量％，并且以金屬鐵換算的鐵含量是20質(zhì)量％以上且 40質(zhì)量％以下。通過使鐵共存于爐渣中，不僅相對地減少了氧化鋁的量，而且，由于鐵離子作為陽離子發(fā)揮作用而切斷由氧化鋁構(gòu)成的爐渣中的網(wǎng)狀物，因此，有助于提高爐渣的流 動性，能夠降低爐渣的熔融溫度。其結(jié)果，可通過提高與合金的分離性能來提高有價金屬的回收率。如此地，不僅考慮助熔劑的添加，而且還考慮到廢電池的處理中設(shè)想的鋁、鐵的量的基礎(chǔ)上，對降低綜合的爐渣熔融溫度進(jìn)行了研究，由此發(fā)現(xiàn)了能夠?qū)嵱糜趯?shí)際操作中的低粘度的爐渣組成范圍，而本發(fā)明的新穎點(diǎn)就在于該發(fā)現(xiàn)。
[0061]此外，當(dāng)廢電池中所含的鐵量少，爐渣中的上述鐵含量低于20質(zhì)量％時，通過將廢電池中所含的鐵以外的其它鐵源添加于廢電池的熔融物中來提高爐渣中的鐵含量，能夠?qū)嵤┍景l(fā)明的有價金屬的回收方法。例如，在實(shí)際操作中，將廢鐵或者各種冶煉爐渣等氧化鐵含量比高于氧化鋁含量比的材料作為鐵源，并在熔融工序中添加于廢電池的熔融物中，進(jìn)而，若添加物是金屬鐵的情況下，施行與其相對應(yīng)的量的氧化而進(jìn)行爐渣化，由此能夠很好地實(shí)施本發(fā)明的有價金屬的回收方法。
[0062]此外，若氧化鋁在5質(zhì)量％以下的情況下，本來就難以發(fā)生爐渣的熔融溫度變成高溫的問題。若超過20質(zhì)量％，則即使調(diào)節(jié)助熔劑、鐵也難以將爐渣的熔融溫度調(diào)節(jié)至1400°C 以下。另一方面，若以金屬鐵換算的鐵含量低于20質(zhì)量％，則爐渣的熔融溫度降得不充分， 難以將爐渣的熔融溫度調(diào)節(jié)至1400°C以下；若超過40質(zhì)量％，則除廢電池以外還需要供給大量鐵源，從成本的角度出發(fā)不優(yōu)選。
[0063]通過如此操作，爐渣分離工序ST22中獲得的爐渣的熔融溫度在1400°C以下，優(yōu)選熔融溫度在1300°C以下。并且，通過在1400°C以下、優(yōu)選在1300°C以下施行熔融工序ST21， 能夠使?fàn)t渣粘度得到充分降低，由此使合金的分離變得容易，并提高合金分離工序ST23中的回收率。
[0064]實(shí)施例[0065]下面，通過實(shí)施例和比較例更具體地說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不局限于下述實(shí)施例。
[0066]首先，對實(shí)施例進(jìn)行說明。在實(shí)施例中，在氮環(huán)境下的電爐內(nèi)設(shè)置氧化鋁制坩堝， 并向該坩堝內(nèi)，添加約23g的廢鋰離子電池(下面也稱“試樣”)以及7.3g的表I所示SiO2/ CaO比的混合助熔劑，進(jìn)而分別添加除了廢鋰離子電池中所含的鐵之外的其它規(guī)定量的鐵， 將它們在表I所示的處理溫度下保持30分鐘。此外，對鐵的添加量而言，推測出被氧化的鐵在爐渣中的濃度會成為各實(shí)施例的比例的量，并將其設(shè)定為各實(shí)施例的規(guī)定量。上述保持后，經(jīng)由氧化鋁管吹入規(guī)定量的氧，由此對試樣進(jìn)行氧化。氧化后保持30分鐘，然后進(jìn)行爐中冷卻，冷卻后將爐渣與合金進(jìn)行分離回收，分別采用ICP法分析了合金中的金屬鐵和金屬鈷的分配率以及爐渣中的金屬鐵和氧化鋁的濃度。
[0067]下面，對比較例進(jìn)行說明。在比較例中，在與實(shí)施例相同的氧化鋁制坩堝內(nèi)，添加與實(shí)施例等量的廢鋰離子電池以及與實(shí)施例等量的如表I所示Si02/Ca0比的混合助熔劑， 不施行實(shí)施例中所進(jìn)行的鐵的添加，在表I所示的處理溫度下保持30分鐘。保持后，通過施行與實(shí)施例相同的處理，進(jìn)行了試樣的氧化、爐中冷卻、爐渣與合金的分離回收，并分別采用ICP法分析了合金中的金屬鐵和金屬鈷的分配率以及爐渣中的金屬鐵和氧化鋁的濃度。
[0068]根據(jù)重量、鐵以及鈷的分析值，分別對合金、爐渣求出合金中的金屬鐵和金屬鈷的分配率、以及爐渣中的金屬鐵和氧化鋁的濃度，并將結(jié)果示于表I中。另外，將合金中的金屬鐵和金屬鈷的分配率示于圖2中。
[0069]表I
[0070]
【權(quán)利要求】
1.一種有價金屬的回收方法，是從含有鋁和鐵的廢電池中回收有價金屬的方法，包括:熔融工序，其對所述廢電池進(jìn)行熔融而獲得熔融物；爐渣分離工序，其從所述熔融物中分離爐渣；以及合金分離工序，其從所述熔融物中分離有價金屬的合金，在所述熔融工序中，作為助熔劑添加二氧化硅和氧化鈣，所述爐渣中的氧化鋁的含量是5質(zhì)量％以上且低于20質(zhì)量％，并且，以金屬鐵換算的鐵含量是20質(zhì)量％以上且40質(zhì)量％以下，在1400°C以下的溫度下施行所述熔融工序。
2.如權(quán)利要求1所述的有價金屬的回收方法，其特征在于，在所述熔融工序中，通過在所述熔融物中添加鐵，使所述爐渣中的所述鐵含量達(dá)到20質(zhì)量％以上且40質(zhì)量％以下。
3.如權(quán)利要求1或2所述的有價金屬的回收方法，其中，在所述爐渣中二氧化硅/氧化鈣的質(zhì)量比是0.5以上且2以下。
4.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的有價金屬的回收方法，其中，采用電爐施行所述熔融工序。
5.如權(quán)利要求1至4中任 一項(xiàng)所述的有價金屬的回收方法，其中，所述廢電池是鋰離子電池。
【文檔編號】C22B7/00GK103459623SQ201280017952
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2012年2月15日 優(yōu)先權(quán)日:2011年4月15日
【發(fā)明者】高橋純一, 森一廣 申請人:住友金屬礦山株式會社