專利名稱：高爐大修放殘鐵裝置及方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冶金領(lǐng)域，特別涉及一種能夠簡(jiǎn)便、安全放出爐內(nèi)殘余鐵水的高爐大修放殘鐵裝置及方法。
背景技術(shù)：
在鋼鐵生產(chǎn)領(lǐng)域，煉鐵高爐停爐進(jìn)行大修時(shí)，高爐出完最后一爐鐵休風(fēng)后，高爐內(nèi)部仍有大量的殘余鐵水，必須在高爐爐皮上開殘鐵口，把殘余鐵水從爐內(nèi)排出。一旦殘鐵口打開，鐵水就會(huì)不間斷的流出，必須通過放殘鐵裝置將鐵水送入事先準(zhǔn)備好的鐵水罐中。高爐正常出鐵通過多個(gè)支流鐵溝流入多個(gè)鐵水罐中。放殘鐵過程不同于高爐正常出鐵，必須另行制作、安裝放殘鐵裝置。由于殘鐵口位置比鐵口位置低，受高爐空間限制，設(shè)計(jì)、制作、安裝放殘鐵裝置都很困難。因此，放殘鐵裝置必須實(shí)用、有效，否則會(huì)影響鐵水的正常排出，控制不好會(huì)將鐵水罐和罐車燒損，延長(zhǎng)高爐大修時(shí)間?，F(xiàn)有技術(shù)中，為改善殘鐵放出技術(shù)，提出了多種方案。例如，專利號(hào)為CN201120378462.9、名稱為“一種高爐殘鐵溝”的中國(guó)專利提出:殘鐵溝采用混凝土澆注槽，在殘鐵溝轉(zhuǎn)彎處設(shè)有緩流閘。但是，其中并沒有進(jìn)一步提及殘鐵流出殘鐵溝槽后，鐵水的處理裝置。申請(qǐng)?zhí)枮镃N201110370546.2、名稱為“一種用于中大型高爐的停爐出殘鐵的方法”的中國(guó)發(fā)明專利申請(qǐng)?zhí)岢?在靠近鐵道線的一側(cè)確定雙殘鐵口的位置。但是該方法需要開兩次殘鐵口進(jìn)行殘鐵的排放，費(fèi)時(shí)、費(fèi)力，不安全。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的在于提供一種高爐大修放殘鐵裝置及方法，以消除現(xiàn)有技術(shù)的放殘鐵裝置存在的制作復(fù)雜、操作困難、放殘鐵不安全等缺陷。為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種高爐大修放殘鐵裝置，其技術(shù)方案如下:—種高爐大修放殘鐵裝置，包括:殘鐵溝槽，所述殘鐵溝槽的上端與高爐的殘鐵口對(duì)應(yīng)，以引導(dǎo)高爐中的殘鐵從高爐中流出；殘鐵平臺(tái)，所述殘鐵溝槽設(shè)于所述殘鐵平臺(tái)上；多個(gè)鐵水罐，呈直線型排列，用于收集殘鐵；多個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽，分別連接于相鄰所述鐵水罐之間以將所述鐵水罐連接成一體，且至少一個(gè)所述鐵水罐導(dǎo)流槽與所述殘鐵溝槽的下端連接，使得高爐內(nèi)殘鐵依次通過所述殘鐵溝槽、鐵水罐導(dǎo)流槽，流入所述鐵水罐中。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽包括依次設(shè)置的前段、中段和后段，所述前段與高爐的所述殘鐵口對(duì)應(yīng)，所述后段與所述鐵水罐導(dǎo)流槽對(duì)應(yīng)，所述中段為連接所述前段與所述后段的弧形段，在高爐大修停爐前先將所述殘鐵溝槽的中段和后段安裝于所述殘鐵平臺(tái)，在高爐大修停爐后爐皮處連管跨接完成后安裝所述殘鐵溝槽的前段。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的前段的中心線與所述高爐的殘鐵眼的中心線在同一垂線上，殘鐵溝槽內(nèi)部上表面中心與所述殘鐵眼的中心之間的垂直距離為600-800mm。
根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的后段的中心線與運(yùn)送所述鐵水罐的鐵路線的中心線平行，且投影重合。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的截面呈U型，所述殘鐵溝槽由外而內(nèi)依次包括鋼板層、耐火磚層和炮泥層。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的內(nèi)部深度為900—1000mm，寬度為900—1000mm ;和/或，所述殘鐵溝槽底部的所述耐火磚層的厚度為140-160mm，所述殘鐵溝槽側(cè)壁的所述耐火磚層的厚度為70-80mm ;和/或，所述殘鐵溝槽的炮泥層的厚度為90-1 IOmm ;和/或，所述殘鐵溝槽的鋼板層的厚度為10—14mm。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的后段與水平面之間的夾角為3° -4°。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述鐵水罐導(dǎo)流槽每一端的中心點(diǎn)與所述鐵水罐的中心點(diǎn)垂直距離為200-300mm。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述鐵水罐導(dǎo)流槽的截面呈U型，所述鐵水罐導(dǎo)流槽由外而內(nèi)依次包括鋼板層、耐火磚層和炮泥層。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵裝置的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述鐵水罐導(dǎo)流槽的內(nèi)部深度為500—600mm，寬度為800—900mm ;和/或，所述鐵水罐導(dǎo)流槽底部的所述耐火磚層的厚度為70—80mm，所述鐵水罐導(dǎo)流槽側(cè)壁的所述耐火磚層的厚度為70—80mm ;和/或，所述鐵水罐導(dǎo)流槽的炮泥層的厚度為30-50mm ;和/或，所述鐵水罐導(dǎo)流槽的鋼板層的厚度為 10—14mmη為了解決上述問題，本發(fā)明提供一種高爐大修放殘鐵方法，其技術(shù)方案如下:一種高爐大 修放殘鐵方法，其應(yīng)用于上述任一所述的高爐大修放殘鐵裝置，所述殘鐵溝槽的上端的中心線與高爐的殘鐵口的中心線在同一垂線上；且所述殘鐵溝槽的上端與高爐的殘鐵口的垂直距離為600-800mm。根據(jù)上述高爐大修放殘鐵方法的一種優(yōu)選實(shí)施方式，其中，所述殘鐵溝槽的下端的中心線與所述鐵水罐的中心線平行，且投影重合。由上可知，本發(fā)明的放殘鐵裝置包括殘鐵溝槽、支撐殘鐵溝槽的殘鐵平臺(tái)、鐵水罐、連接鐵水罐的鐵水罐導(dǎo)流槽。通過導(dǎo)流槽將鐵水罐連接成一體，高爐內(nèi)殘鐵通過殘鐵溝槽流經(jīng)鐵水罐導(dǎo)流槽、流入鐵水罐中。從而，在放出殘鐵時(shí)，能夠防止殘鐵流到鐵水罐的外部。借此，本發(fā)明可以克服現(xiàn)有技術(shù)的放殘鐵裝置的制作復(fù)雜、操作困難，放殘鐵不安全的缺陷。具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便、安裝方便、易于操作、安全可靠等優(yōu)點(diǎn)，可以保證殘鐵的及時(shí)放出，避免放殘鐵過程中鐵水燒壞鐵水罐和鐵水罐車。并且，通過分段安裝殘鐵溝槽，能夠在高爐大修停爐后的盡可能短的時(shí)間內(nèi)完成該高爐大修放殘鐵裝置的安裝，縮短了高爐大修放出殘鐵的時(shí)間，所以能夠節(jié)約大修時(shí)間。此外，本發(fā)明可在任何高爐大修中應(yīng)用，具有應(yīng)用范圍廣、推廣應(yīng)用價(jià)值高等優(yōu)點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明的高爐大修放殘鐵裝置實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖1中，高爐6、殘鐵溝槽1、殘鐵平臺(tái)2為主視結(jié)構(gòu)，鐵水罐4、鐵水罐導(dǎo)流槽3及鐵水罐車5為俯視結(jié)構(gòu)，以簡(jiǎn)化附圖。
圖2為圖1所示實(shí)施例的殘鐵溝槽的截面結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為圖1所示實(shí)施例的鐵水罐導(dǎo)流槽的截面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式
進(jìn)一步對(duì)本發(fā)明做詳細(xì)說(shuō)明。如圖1所示，本發(fā)明的高爐大修放殘鐵裝置的實(shí)施例包括:殘鐵溝槽1、殘鐵平臺(tái)
2、多個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽3、多個(gè)鐵水罐4。殘鐵溝槽I的上端與高爐6的殘鐵口 61對(duì)應(yīng)，在高爐大修時(shí)，引導(dǎo)高爐6中的殘鐵從高爐6中流出。殘鐵溝槽I設(shè)于殘鐵平臺(tái)2上，優(yōu)選地，殘鐵平臺(tái)2可以由上部走臺(tái)和下部支撐組成，并由型鋼和鋼板制作?？梢愿鶕?jù)不同的高爐6的空間結(jié)構(gòu)確定殘鐵平臺(tái)2的尺寸和高度。多個(gè)鐵水罐4呈直線型排列固定于鐵水罐車5上，用于收集液狀殘鐵。多個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽3分別連接于相鄰鐵水罐4之間以將鐵水罐4連接成一體，其中一個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽3與殘鐵溝槽I的下端連接，使得高爐6內(nèi)的殘鐵依次通過殘鐵溝槽1、鐵水罐導(dǎo)流槽3，流入鐵水罐4中。在實(shí)施例中，殘鐵溝槽I分段制作、安裝。如圖1所示，殘鐵溝槽I包括上段11、中段12、后段13。因?yàn)楝F(xiàn)有技術(shù)在具體應(yīng)用時(shí)，由于受高爐6空間的限制，及高爐6剛休風(fēng)停爐時(shí)冷卻壁連管不能拆除，所以不能提前安裝殘鐵溝槽I。但是，本發(fā)明通過分段制作殘鐵溝槽1，在大修停爐前，先將殘鐵溝槽I的中段12和后段13安裝于殘鐵平臺(tái)2，在高爐6大修停爐后，爐皮處連管跨接完成后，再安裝殘鐵溝槽I的前段11。由此，在高爐大修停爐前就能夠開始安裝本發(fā)明的高爐大修放殘鐵裝置，從而能夠節(jié)約大修時(shí)間。應(yīng)用圖1所示的實(shí)施例時(shí)，優(yōu)選地，殘鐵溝槽I的前段11的中心線(圖1中前段11處的虛線)與殘鐵口 61的中心線在同一垂線上，使鐵水能夠流到殘鐵溝槽I的中心。殘鐵溝槽I上端面(前段11與殘鐵口 61對(duì)應(yīng)的端面)中心與殘鐵口 61中心的垂直距離為600-800mm，這樣可以保證鐵 水與殘鐵溝槽I的安全距離。殘鐵溝槽I的后段13的中心線與鐵路線(鐵水罐4，也可以說(shuō)是運(yùn)送載置鐵水罐的鐵水車的鐵路線)的中心線(圖1中貫穿多個(gè)鐵水罐4的虛線)平行，且投影重合，這樣可以使鐵水能夠流到鐵水罐4的中心(確保從后段出來(lái)的鐵水的落鐵點(diǎn)位于鐵水罐的中心處)。如圖2所示，圖1所示實(shí)施例的殘鐵溝槽I截面呈U型，其內(nèi)部空間的高度L2為900—1000mm，寬度LI為900—1000mm，當(dāng)然，在其他實(shí)施例中，可以根據(jù)具體情況確定尺寸。優(yōu)選地，再如圖2所示，殘鐵溝槽I的外層為鋼板層14，由10—14_的鋼板制作。在鋼板層14的內(nèi)部砌筑耐火磚層15，耐火磚層15的底部厚度為140—160mm，側(cè)壁厚度為70—80mm,當(dāng)然,在其他實(shí)施例中,可以根據(jù)具體情況確定厚度尺寸。在耐火磚層15內(nèi)部，搗打炮泥，形成炮泥層16,炮泥層16的厚度為90-1 IOmm,其也可以根據(jù)具體情況確定厚度尺寸。該殘鐵溝槽I易于制作，在放完殘鐵后，還能再重復(fù)利用。如圖1所示，殘鐵溝槽I的前段11呈豎直狀態(tài)，中段12為一弧形段以連接前段11和后段13，后段13基本呈水平設(shè)置，但是為了增大殘鐵流速，同時(shí)保障安全，后段13與殘鐵平臺(tái)2的水平面之間的夾角為3° -4°，也即后段13的下端面略微下垂。優(yōu)選地，圖1所示實(shí)施例的鐵水罐導(dǎo)流槽3還包括下部導(dǎo)流槽支撐梁(圖中未示出)。該支撐梁由型鋼制作，根據(jù)不同的鐵水罐4的空間結(jié)構(gòu)確定支撐梁尺寸和高度。
鐵水罐導(dǎo)流槽3的數(shù)量根據(jù)鐵水罐4的數(shù)量確定，--連接于相鄰兩鐵水罐4之
間，總數(shù)上比鐵水罐4的數(shù)量少一個(gè)。鐵水罐4與其導(dǎo)流槽3交叉排列，成為一個(gè)連續(xù)的整體式的殘鐵存儲(chǔ)及輸送系統(tǒng)。在一個(gè)鐵水罐4快裝滿鐵水時(shí)，移動(dòng)下一個(gè)鐵水罐4的時(shí)候，鐵水流經(jīng)過二者之間的鐵水罐導(dǎo)流槽3進(jìn)入另一個(gè)鐵水罐4中，保證鐵水不外流。其中，鐵水罐導(dǎo)流槽3的長(zhǎng)度根據(jù)兩個(gè)相鄰的鐵水罐4的中心點(diǎn)的長(zhǎng)度確定。鐵水罐導(dǎo)流槽3每一端的中心點(diǎn)與鐵水罐4的中心點(diǎn)的垂直距離優(yōu)選為200-300mm，具體數(shù)值可以根據(jù)鐵水罐4的大小確定，使鐵水能夠流到鐵水罐4的中心為宜。鐵水罐導(dǎo)流槽3與殘鐵平臺(tái)2的安全距離保證在300-400mm。如圖3所示，鐵水罐導(dǎo)流槽3的截面呈U型，其內(nèi)部槽型空間的高度L4為500—600mm,寬度L3為800—900mm。鐵水罐導(dǎo)流槽3起到連接作用，其高度、寬度要求不必如殘鐵溝槽I嚴(yán)格，可以根據(jù)各個(gè)高爐的情況進(jìn)行確定。如圖3所示，優(yōu)選地，鐵水罐導(dǎo)流槽3的外層為鋼板層31，由10—14_的鋼板制作。鋼板層31內(nèi)部砌筑耐火磚，形成耐火磚層32，其在槽型空間的底部的厚度為70—80mm，側(cè)壁厚度為70-80_，可以根據(jù)具體 情況確定厚度尺寸。在耐火磚層32內(nèi)部搗打炮泥，形成炮泥層33，炮泥層厚度為30-50mm，可以根據(jù)具體情況確定厚度尺寸。該鐵水罐導(dǎo)流槽3易于制作，在放完殘鐵后還能再重復(fù)利用。由上可知，本實(shí)施例主要包括殘鐵溝槽、支撐殘鐵溝槽的殘鐵平臺(tái)、連接鐵水罐的鐵水罐導(dǎo)流槽。通過鐵水罐導(dǎo)流槽將多個(gè)鐵水罐連接成一體，高爐內(nèi)殘鐵通過殘鐵溝槽流經(jīng)鐵水罐導(dǎo)流槽，依次流入各鐵水罐中。由此，在放出殘鐵時(shí)，能夠防止殘鐵流到鐵水罐的外部，達(dá)到安全可靠，防止殘鐵燒壞鐵水罐和鐵水罐車目的。綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便、安裝方便、易于操作、安全可靠，保證了殘鐵的及時(shí)放出，避免了放殘鐵過程中鐵水燒壞鐵水罐和鐵水罐車，同時(shí)，由于能夠在高爐大修停爐后的盡可能短的時(shí)間內(nèi)完成該高爐大修放殘鐵裝置的安裝，縮短了高爐大修放出殘鐵的時(shí)間，所以能夠節(jié)約大修時(shí)間。由技術(shù)常識(shí)可知，本發(fā)明可以通過其它的不脫離其精神實(shí)質(zhì)或必要特征的實(shí)施方案來(lái)實(shí)現(xiàn)。因此，上述公開的實(shí)施方案，就各方面而言，都只是舉例說(shuō)明，并不是僅有的。所有在本發(fā)明范圍內(nèi)或在等同于本發(fā)明的范圍內(nèi)的改變均被本發(fā)明包含。
權(quán)利要求
1.一種高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于，包括: 殘鐵溝槽，所述殘鐵溝槽的上端與高爐的殘鐵口對(duì)應(yīng)，以弓I導(dǎo)高爐中的殘鐵從所述高爐中流出； 殘鐵平臺(tái)，所述殘鐵溝槽設(shè)于所述殘鐵平臺(tái)上； 多個(gè)鐵水罐，呈直線型排列，用于收集殘鐵； 多個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽，分別連接于相鄰所述鐵水罐之間以將所述鐵水罐連接成一體，且至少一個(gè)所述鐵水罐導(dǎo)流槽與所述殘鐵溝槽的下端連接，使得高爐內(nèi)殘鐵依次通過所述殘鐵溝槽、鐵水罐導(dǎo)流槽，流入所述鐵水罐中。
2.如權(quán)利要求1所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽包括依次設(shè)置的前段、中段和后段， 所述前段與高爐的所述殘鐵口對(duì)應(yīng)，所述后段與所述鐵水罐導(dǎo)流槽對(duì)應(yīng)，所述中段為連接所述前段與所述后段的弧形段， 在高爐大修停爐前先將所述殘鐵溝槽的中段和后段安裝于所述殘鐵平臺(tái)，在高爐大修停爐后爐皮處連管跨接完成后安裝所述殘鐵溝槽的前段。
3.如權(quán)利要求1所述的放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的前段的中心線與所述高爐的殘鐵眼的中心線在同一垂線上，殘鐵溝槽內(nèi)部上表面中心 與所述殘鐵眼的中心之間的垂直距離為600-800mm。
4.如權(quán)利要求3所述的放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的后段的中心線與運(yùn)送所述鐵水罐的鐵路線的中心線平行，且投影重口 ο
5.如權(quán)利要求1所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的截面呈U型，所述殘鐵溝槽由外而內(nèi)依次包括鋼板層、耐火磚層和炮泥層。
6.如權(quán)利要求5所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的內(nèi)部深度為900—1000mm，寬度為900—1000mm ;和/或， 所述殘鐵溝槽底部的所述耐火磚層的厚度為140-160mm，所述殘鐵溝槽側(cè)壁的所述耐火磚層的厚度為70—80mm ;和/或， 所述殘鐵溝槽的炮泥層的厚度為90-1 IOmm ;和/或， 所述殘鐵溝槽的鋼板層的厚度為10-14mm。
7.如權(quán)利要求2所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的后段與水平面之間的夾角為3° -4°。
8.如權(quán)利要求2所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于，所述鐵水罐導(dǎo)流槽每一端的中心點(diǎn)與所述鐵水罐的中心點(diǎn)垂直距離為200-300mm。
9.如權(quán)利要求1所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述鐵水罐導(dǎo)流槽的截面呈U型，所述鐵水罐導(dǎo)流槽由外而內(nèi)依次包括鋼板層、耐火磚層和炮泥層。
10.如權(quán)利要求9所述的高爐大修放殘鐵裝置，其特征在于， 所述鐵水罐導(dǎo)流槽的內(nèi)部深度為500—600mm，寬度為800—900mm ;和/或， 所述鐵水罐導(dǎo)流槽底部的所述耐火磚層的厚度為70-80mm，所述鐵水罐導(dǎo)流槽側(cè)壁的所述耐火磚層的厚度為70—80mm ;和/或， 所述鐵水罐導(dǎo)流槽的炮泥層的厚度為30-50mm ;和/或， 所述鐵水罐導(dǎo)流槽的鋼板層的厚度為10-14mm。
11.一種高爐大修放殘鐵方法，其特征在于，應(yīng)用于權(quán)利要求1-10任一所述的高爐大修放殘鐵裝置，所述殘鐵溝槽的上端的中心線與高爐的殘鐵口的中心線在同一垂線上；且所述殘鐵溝槽的上端與高爐的殘鐵口的垂直距離為600-800mm。
12.如權(quán)利要求11所述的高爐大修放殘鐵方法，其特征在于， 所述殘鐵溝槽的下 端的中心線與所述鐵水罐的中心線平行，且投影重合。
全文摘要
本發(fā)明提供一種高爐大修放殘鐵裝置及方法，該高爐大修放殘鐵裝置包括殘鐵溝槽，所述殘鐵溝槽的上端與高爐的殘鐵口對(duì)應(yīng)，以引導(dǎo)高爐中的殘鐵從所述高爐中流出；殘鐵平臺(tái)，所述殘鐵溝槽設(shè)于所述殘鐵平臺(tái)上；多個(gè)鐵水罐，呈直線型排列，用于收集殘鐵；多個(gè)鐵水罐導(dǎo)流槽，分別連接于相鄰所述鐵水罐之間以將所述鐵水罐連接成一體，且至少一個(gè)所述鐵水罐導(dǎo)流槽與所述殘鐵溝槽的下端連接，使得高爐內(nèi)殘鐵依次通過所述殘鐵溝槽、鐵水罐導(dǎo)流槽，流入所述鐵水罐中。本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、制造方便、安裝方便、易于操作、安全可靠等優(yōu)點(diǎn)，可以保證殘鐵的及時(shí)放出，避免放殘鐵過程中鐵水燒壞鐵水罐和鐵水罐車，同時(shí)節(jié)約大修時(shí)間。
文檔編號(hào)C21B7/14GK103215398SQ20131017958
公開日2013年7月24日 申請(qǐng)日期2013年5月15日 優(yōu)先權(quán)日2013年5月15日
發(fā)明者孔菊, 姬光剛, 白瑋, 趙建磊 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司