缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法及缸蓋澆鑄方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，通過(guò)在芯盒上設(shè)計(jì)排氣針，使得最終制成的冒口油道砂芯能夠在缸蓋澆鑄時(shí)使得氣體方便排出，從而獲得高質(zhì)量的缸蓋鑄件。同時(shí)，通過(guò)粘接劑酚醛樹(shù)脂與聚異氰酸酯按照比例混合，然后吹入三乙胺在專(zhuān)用冷芯盒射芯機(jī)上進(jìn)行制芯，所得砂芯強(qiáng)度高，落砂性好，且可制復(fù)雜程度不同、大小不等的砂芯。本發(fā)明還公開(kāi)了利用上述方法制成的冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法，除了利用含空腔的冒口油道砂芯之外，還通過(guò)工序的合理安排以及工藝條件的精確控制，降低了操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，使得獲得的缸蓋鑄件組織致密度高，質(zhì)量好，成品率高，從而有效避免了易產(chǎn)生氣孔、縮松和澆不足的缺陷。
【專(zhuān)利說(shuō)明】缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法及缸蓋澆鑄方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及金屬鑄造領(lǐng)域，尤其涉及一種缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，以及利用制得的冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]缸蓋是發(fā)動(dòng)機(jī)的關(guān)鍵部件，其外輪廓約為420mm X300mm X150mm。客戶對(duì)鑄件尺寸要求精度高、外觀平整、輪廓清晰完整；鑄件內(nèi)部組織致密，無(wú)氣孔、縮松等鑄造缺陷。但是，由于鑄件均勻壁厚在4-5mm區(qū)間，但存在多處壁厚差在2倍以上的孤立厚大的形狀結(jié)構(gòu)，并且水套芯發(fā)氣量大，且由于結(jié)構(gòu)限制，無(wú)法有效排氣，因此鑄造難度較大，易產(chǎn)生氣孔和縮松缺陷。因此，如何解決澆鑄時(shí)的排氣問(wèn)題，制得高組織致密度、高質(zhì)量的缸蓋鑄件，成為本 申請(qǐng)人:致力于解決的問(wèn)題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于提供一種缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，能夠制成空腔的冒口油道砂芯，利于缸蓋澆鑄時(shí)氣體的排出，從而獲得高質(zhì)量的缸蓋鑄件。同時(shí)，本發(fā)明還提供的利用冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法，使得缸蓋鑄件組織致密度高，質(zhì)量好，成品率高，從而有效避免了易產(chǎn)生氣孔、縮松和澆不足的缺陷，并且能同時(shí)改善勞動(dòng)環(huán)境和生產(chǎn)效率。
[0004]實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案是:
[0005]本發(fā)明之一的一種缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，包括下列步驟:
[0006]A、準(zhǔn)備砂芯模具， 并在芯盒上模鑲嵌設(shè)計(jì)排氣針；
[0007]B、將50/100目的再生砂、酚醛樹(shù)脂和聚異氰酸酯樹(shù)脂按比重100:0.75:0.8混合；
[0008]C、將步驟B得到的混合物經(jīng)由冷芯制芯機(jī)，通過(guò)5-6.5bar的射砂壓力，3s的射砂時(shí)間，再吹入約20cc的固化劑三乙胺；
[0009]D、將步驟C產(chǎn)生的混合物經(jīng)由步驟A準(zhǔn)備的砂芯模具制成含有空腔的冒口油道砂
[0010]本發(fā)明之二根據(jù)上述方法制成的冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法，包括步驟:
[0011]步驟SI，制備所述的含有空腔的冒口油道砂芯，以及水套砂芯和進(jìn)排氣砂芯；
[0012]步驟S2，將鋁合金熔料投入熔爐化為液體，并在700°C -750°c的溫度內(nèi)通過(guò)鋁液處理工序得到潔凈的鋁液；
[0013]步驟S3，將模具安裝在澆鑄機(jī)上，并預(yù)熱模具，將金屬型模腔加熱至200 V -350 V ；
[0014]步驟S4，用噴砂工具清除掉模具成型表面上的銹跡和雜物，并噴涂上防粘鋁金屬豐吳型腔涂料；
[0015]步驟S5，將所述含有空腔的冒口油道砂芯、水套砂芯和進(jìn)排氣砂芯放入金屬模內(nèi)，合模；
[0016]步驟S6，將所述鋁液注入金屬模澆口杯內(nèi)，其澆鑄溫度為700°C -730°C ；
[0017]步驟S7，在澆冒口的持續(xù)補(bǔ)縮作用下，經(jīng)過(guò)時(shí)間T冷卻形成固態(tài)的缸蓋鑄件；
[0018]步驟S8，開(kāi)模取出鑄件產(chǎn)品，依次經(jīng)過(guò)去除鑄件的澆道、冒口，去除內(nèi)腔的砂芯，打磨修整以及熱處理檢驗(yàn)等工序得到成品的缸蓋鑄件。
[0019]上述的缸蓋澆鑄的方法，其中，所述步驟S7中，T為240秒。
[0020]本發(fā)明的有益效果是:
[0021]本發(fā)明的制芯方法通過(guò)在芯盒上設(shè)計(jì)排氣針，使得最終制成的冒口油道砂芯能夠在缸蓋澆鑄時(shí)使得氣體方便排出，從而獲得高質(zhì)量的缸蓋鑄件。同時(shí)，通過(guò)粘接劑酚醛樹(shù)脂與聚異氰酸酯按照比例混合，然后吹入三乙胺在專(zhuān)用冷芯盒射芯機(jī)上進(jìn)行制芯，所得到的砂芯強(qiáng)度高，落砂性好，且可制復(fù)雜程度不同、大小不等的砂芯。另外，本發(fā)明的缸蓋澆鑄方法，除了利用含空腔的冒口油道砂芯之外，還通過(guò)工序的合理安排以及工藝條件的精確控制，在改善了勞動(dòng)環(huán)境條件的同時(shí)，降低了操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，使得獲得的缸蓋鑄件組織致密度高，質(zhì)量好，成品率高，從而有效避免了易產(chǎn)生氣孔、縮松和澆不足的缺陷。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0022]圖1是本發(fā)明之一的缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法流程圖；
[0023]圖2是本發(fā)明之二的缸蓋澆鑄方法的流程圖；
[0024]圖3是本發(fā)明設(shè)計(jì)的排氣針簡(jiǎn)略示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面將結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0026]請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明之一的缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，包括下列步驟:
[0027]A、準(zhǔn)備砂芯模具，并在芯盒上模鑲嵌設(shè)計(jì)排氣針100，請(qǐng)參閱圖3，為設(shè)計(jì)的排氣針100簡(jiǎn)略示意圖；通過(guò)排氣針100使得最終制成的冒口油道砂芯能夠形成空腔，缸蓋澆鑄時(shí)易于氣體排出；
[0028]B、將50/100目的再生砂、酚醛樹(shù)脂和聚異氰酸酯樹(shù)脂按比重100:0.75:0.8混合；
[0029]C、將步驟B得到的混合物經(jīng)由冷芯制芯機(jī)，通過(guò)5-6.5bar的射砂壓力，3s的射砂時(shí)間，再吹入約20cc的固化劑三乙胺；；
[0030]D、將步驟C產(chǎn)生的混合物經(jīng)由步驟A準(zhǔn)備的砂芯模具制成含有空腔的冒口油道砂芯。通過(guò)本發(fā)明所得到的砂芯強(qiáng)度高，落砂性好，且可制復(fù)雜程度不同、大小不等的砂芯。
[0031]請(qǐng)參閱圖2，本發(fā)明之二的利用上述方法制成的冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法，包括步驟:
[0032]步驟SI，制備所述的含有空腔的冒口油道砂芯、水套砂芯及進(jìn)排氣砂芯；
[0033]步驟S2，將鋁合金熔料投入熔爐化為液體，并在700°C -750°C的溫度內(nèi)通過(guò)鋁液處理工序得到潔凈的鋁液，待用；其中，鋁液處理工序包括精煉、除氣、除渣、變質(zhì)等工序；
[0034]步驟S3，將模具安裝在澆鑄機(jī)上，并利用專(zhuān)門(mén)的天然氣加熱裝置預(yù)熱模具，將金屬型模腔加熱至200°C — 350°C ；
[0035]步驟S4，用噴砂工具清除掉模具成型表面上的銹跡和雜物，并噴涂上防粘鋁金屬豐吳型腔涂料；
[0036]步驟S5，將所述含有空腔的冒口油道砂芯和水套砂芯及進(jìn)排氣砂芯放入金屬模內(nèi)，合模；
[0037]步驟S6，將所述鋁液注入金屬模交杯內(nèi)，其澆鑄溫度為700°C -730°C ；
[0038]步驟S7，在澆冒口的持續(xù)補(bǔ)縮作用下，經(jīng)過(guò)時(shí)間240秒冷卻形成固態(tài)的缸蓋鑄件；
[0039]步驟S8，開(kāi)模取出鑄件產(chǎn)品，依次經(jīng)過(guò)去除鑄件的澆、冒口，去除內(nèi)腔的砂芯，打磨修整以及熱處理檢驗(yàn)等工序得到成品的缸蓋鑄件。
[0040]綜上，利用含空腔的冒口油道砂芯，在缸蓋澆鑄時(shí)易于氣體的排出，從而獲得高質(zhì)量的缸蓋鑄件。
[0041]以上實(shí)施例僅供說(shuō)明本發(fā)明之用，而非對(duì)本發(fā)明的限制，有關(guān)【技術(shù)領(lǐng)域】的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的精神和范圍的情況下，還可以作出各種變換或變型，因此所有等同的技術(shù)方案也應(yīng)該屬于本發(fā)明的范疇，應(yīng)由各權(quán)利要求所限定。
【權(quán)利要求】
1.一種缸蓋制冒口油道砂芯的制芯方法，其特征在于，包括下列步驟: A、準(zhǔn)備砂芯模具，并在芯盒上模鑲嵌設(shè)計(jì)排氣針；B、將50/100目的再生砂、酚醛樹(shù)脂和聚異氰酸酯樹(shù)脂按比重100:0.75:0.8混合； C、將步驟B得到的混合物經(jīng)由冷芯制芯機(jī)，通過(guò)5-6.5bar的射砂壓力，3s的射砂時(shí)間，再吹入約20cc的固化劑三乙胺； D、將步驟C產(chǎn)生的混合物經(jīng)由步驟A準(zhǔn)備的砂芯模具制成含有空腔的冒口油道砂芯。
2.一種利用權(quán)利要求1所述方法制成的冒口油道砂芯進(jìn)行缸蓋澆鑄的方法，其特征在于，包括步驟: 步驟SI，制備所述的含有空腔的冒口油道砂芯，以及水套砂芯和進(jìn)排氣砂芯； 步驟S2，將鋁合金熔料投入熔爐化為液體，并在700°C _750°C的溫度內(nèi)通過(guò)鋁液處理工序得到潔凈的鋁液； 步驟S3，將模具安裝在澆鑄機(jī)上，并預(yù)熱模具，將金屬型模腔加熱至20(TC — 3500C ；步驟S4，用噴砂工具清除掉模具成型表面上的銹跡和雜物，并噴涂上防粘鋁金屬模型腔涂料； 步驟S5，將所述含有空腔的冒口油道砂芯、水套砂芯和進(jìn)排氣砂芯放入金屬模內(nèi)，合模； 步驟S6，將所述鋁液注入金屬模澆口杯內(nèi)，其澆鑄溫度為700°C -730°C ； 步驟S7，在澆冒口的持續(xù)補(bǔ)縮作用下，經(jīng)過(guò)時(shí)間T冷卻形成固態(tài)的缸蓋鑄件； 步驟S8，開(kāi)模取出鑄件產(chǎn)品，依次經(jīng)過(guò)去除鑄件的澆道、冒口，去除內(nèi)腔的砂芯，打磨修整以及熱處理檢驗(yàn)等工序得到成品的缸蓋鑄件。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的缸蓋澆鑄的方法，其特征在于，所述步驟S7中，T為240秒。
【文檔編號(hào)】B22C9/10GK103691890SQ201310722851
【公開(kāi)日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2013年12月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月24日
【發(fā)明者】陳靈巧 申請(qǐng)人:上海愛(ài)仕達(dá)汽車(chē)零部件有限公司