液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具和方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，包括底板，底板上方包括中空的金屬襯板，金屬襯板的內(nèi)壁設(shè)置有固態(tài)渣搗打料制成的內(nèi)襯板，內(nèi)襯板內(nèi)設(shè)置有由冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣制成的渣襯；渣襯上設(shè)置有用于澆筑鐵合金的凹坑，凹坑底部設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)。本發(fā)明還公開(kāi)了一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，用鐵合金冶煉產(chǎn)生的原渣作模襯，成型過(guò)程液態(tài)渣澆注，冷卻后強(qiáng)度高，致密，因所用渣熔點(diǎn)高于鐵合金熔點(diǎn)，解決錠模壽命問(wèn)題；渣襯底表面有按鐵合金粒度要求設(shè)計(jì)的凹坑，合金破碎時(shí)有合適的受力點(diǎn)，粉化率大大降低。在鐵合金有凹痕的背面施加外力，對(duì)其進(jìn)行破碎。本發(fā)明降低鑄鐵模損耗，降低高碳鉻鐵粉化率。
【專利說(shuō)明】液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具和方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于冶金【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，本發(fā)明還涉及一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法。

【背景技術(shù)】
[0002]鉻鐵合金作為鐵合金的三大品種之一，是以鉻與鐵為基本元素的合金，其中還含有碳、硅及少量其他元素。鉻鐵依據(jù)其含碳量不同又分為高碳鉻鐵([C] = 6.0?10.0% )和中([c] = 1.0 ?4.0% )、低([C] = 0.25 ?0.50% )、微碳([C] = 0.03 ?0.15% )鉻鐵，主要用于冶煉特殊鋼，且約有百分之八十的鉻鐵用于不銹鋼生產(chǎn)，因此鉻鐵產(chǎn)品結(jié)構(gòu)直接受不銹鋼冶煉工藝發(fā)展的影響。由于采用氬氧脫碳法(AOD)和真空吹氧脫碳法(VOD)生產(chǎn)不銹鋼，含碳低的鉻鐵使用量逐年下降，而對(duì)高碳鉻鐵的需求量大大增加。國(guó)內(nèi)年產(chǎn)不銹鋼在2000萬(wàn)噸左右，需高碳鉻鐵400萬(wàn)噸左右。2011-2013年國(guó)內(nèi)高碳鉻鐵產(chǎn)量見(jiàn)表I。
[0003]表12011-2013年國(guó)內(nèi)高碳鉻鐵產(chǎn)量數(shù)據(jù)，單位/萬(wàn)噸
[0004]

曰期|2011年|2012年|2013年

1? 26 21.5 23?2

225 21.45~237?

330 23.65~ 2ΛΛ
[0005]

4[25 124.7 126.0

520 25.8 2?Γ6

616 26.85~ 29.9
717 26 lh2

815 28.7 32.7

913 2?Γ2 337?
10~ 12 26.7 32.4
Tl~TTl~2^2 35

12~ 13 24 31.95~

合計(jì) |223.4~1300.75 1399.65
[0006]高碳鉻鐵是以鉻礦(含Cr2O3 ^ 40% )、熔劑硅石和焦炭為原料，經(jīng)高溫碳還原鉻礦中的鉻、鐵及少量其它元素，并滲碳，得到符合要求的液態(tài)高碳鉻鐵。目前，國(guó)內(nèi)外液態(tài)鐵合金的成型方法主要是模鑄。液態(tài)鐵水-去渣-澆入鑄模-冷卻形成一定厚度的平板型鑄錠-一次破碎-清除雜質(zhì)-二次破碎-成品，成品要求有一定的塊度，而從一次破碎到成品的過(guò)程中有7%左右的鐵合金變成了金屬粉末(<3mm)，需要重新回爐，成品鐵收率低。錠模的材質(zhì)是耐高溫鑄鐵，常使錠模與液態(tài)合金發(fā)生熔融焊接和因熱應(yīng)力而開(kāi)裂。合金粉化和金屬模消耗，給鐵合金廠造成很大損失，尤其鉻鐵合金因硬度大，難以破碎。國(guó)外有廠家采用散澆鑄和機(jī)械破碎方法來(lái)獲得用戶需要的顆粒產(chǎn)品，鐵水逐爐逐層澆鑄于澆鑄床中，澆鑄床澆滿后，運(yùn)至破碎站進(jìn)行機(jī)械破碎。這種方法生產(chǎn)效率高，但澆鑄場(chǎng)紊亂，產(chǎn)品疏松、夾渣嚴(yán)重，產(chǎn)品回爐碎鐵多。球團(tuán)澆注機(jī)生產(chǎn)的產(chǎn)品94%達(dá)到了 12mm以上的粒度，這種塊度產(chǎn)品用戶可以接受，但該工藝對(duì)合金的熔點(diǎn)、表面張力、粘度和氧化物熔點(diǎn)等要求很多，無(wú)法推廣。日本設(shè)計(jì)了一種帶式澆注機(jī)，只需分篩就能得出合格顆粒狀產(chǎn)品，但這種特殊設(shè)計(jì)的澆注機(jī)操作和維護(hù)費(fèi)用昂貴。北京科技大學(xué)和八一鐵合金廠在研究鐵合金的連鑄，因鐵合金在連續(xù)澆注過(guò)程中縱向摩擦阻力大，結(jié)晶溫度區(qū)間寬，鑄坯容易拉漏，現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)進(jìn)展緩慢。
[0007]目前，鐵合金澆注主要采用鐵模，因澆注溫度高，模子容易熱裂，降低使用壽命；錠模為平底，澆注的鐵合金厚度均勻，無(wú)合適的受力點(diǎn)不易破碎，合金粉化率高。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是提供一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的鐵合金連續(xù)澆注時(shí)鑄坯容易拉漏、現(xiàn)行鐵模使用壽命短的問(wèn)題。
[0009]本發(fā)明的另一目的是提供一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法。
[0010]本發(fā)明所采用的第一技術(shù)方案是，一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，包括底板，底板上方包括中空的金屬襯板，金屬襯板的內(nèi)壁設(shè)置有固態(tài)渣搗打料制成的內(nèi)襯板，內(nèi)襯板內(nèi)設(shè)置有由冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣制成的渣襯；渣襯上設(shè)置有用于澆筑鐵合金的凹坑，凹坑底部設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)。
[0011]本發(fā)明的特點(diǎn)還在于，
[0012]渣襯的材質(zhì)為高碳鉻鐵冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔渣，熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成:25.02 ?27.03 % 的 Si02、35.01 ?38.97 % 的 MgO 和 30.03 ?32.98 % 的 Al2O3,1.19% -1.65%的 Ca0、2.35% -4.00%的 Cr2O3 和 1.15% _1.68%的卩60。
[0013]耐渣材料為碳磚。
[0014]凹坑的形狀如下:上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；凹坑的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)。
[0015]凹槽狀壟臺(tái)的凹角為不小于60°的圓角。
[0016]本發(fā)明所采用的第二技術(shù)方案是，一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，具體按照以下步驟實(shí)施:
[0017]步驟1、用金屬制作中空的金屬襯板、在金屬襯板內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板，并用耐渣材料制作上表面設(shè)置有凹槽的陽(yáng)模，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，并在液態(tài)熔渣上加上金屬底板，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯，將陽(yáng)模取出，形成渣襯的凹坑，凹槽的部分對(duì)應(yīng)形成凹坑的凹槽狀壟臺(tái)；
[0018]步驟2、將待澆注的液態(tài)鐵合金澆入渣襯的凹坑中，鐵冷卻至195°C _205°C，液態(tài)鐵合金形成固態(tài)的鐵錠，取出鐵錠，渣襯下次重復(fù)使用。
[0019]本發(fā)明的特點(diǎn)還在于，
[0020]步驟I中的熔渣以不大于10°C /min降溫速率緩冷至1360°C，再以15°C /min的降溫速率冷卻至480°C，空冷至195°C -205°C，形成渣襯。
[0021]熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成:25.02?27.03%的Si02、35.01?38.97%的 MgO 和 30.03 ?32.98 % 的 Al2O3,1.19 % -1.65 % 的 Ca0、2.35 % -4.00 % 的 Cr2O3 和1.15% -1.68%的FeO，所述耐渣材料為碳磚。
[0022]凹坑的形狀為上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；凹坑的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)。
[0023]凹槽的凹角為不小于60°的圓角。
[0024]本發(fā)明的有益效果是:用鐵合金冶煉產(chǎn)生的原渣作模襯，成型過(guò)程液態(tài)渣澆注，冷卻后強(qiáng)度高，致密，因所用渣熔點(diǎn)高于鐵合金熔點(diǎn)，解決錠模壽命問(wèn)題；渣襯底表面有按鐵合金粒度要求設(shè)計(jì)的凹坑，合金破碎時(shí)有合適的受力點(diǎn)，粉化率大大降低，在鐵合金有凹痕的背面施加外力，對(duì)其進(jìn)行破碎。本發(fā)明降低鑄鐵模損耗，降低高碳鉻鐵粉化率。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0025]圖1是本發(fā)明液態(tài)原渣成型的模具的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0026]圖2是本發(fā)明液態(tài)渣冷凝成型后的渣襯錠模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0027]圖3是本發(fā)明陽(yáng)模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0028]圖4是本發(fā)明澆注有液態(tài)合金的渣襯錠模的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0029]圖5是本發(fā)明用渣襯錠模澆的金屬錠的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖中，1.金屬襯板,2.內(nèi)襯板,3.洛襯,4.金屬底板,5.液態(tài)合金,6.凹坑,7.壟臺(tái)，8.陽(yáng)模，9.凹槽。

【具體實(shí)施方式】
[0031]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。
[0032]本發(fā)明提供一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，如圖2所示，包括底板4，底板4上方包括中空的金屬襯板1，金屬襯板I的內(nèi)壁設(shè)置有固態(tài)渣搗打料制成的內(nèi)襯板2，內(nèi)襯板2內(nèi)設(shè)置有由冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣制成的渣襯3 ;渣襯3上設(shè)置有用于澆筑鐵合金的凹坑6，凹坑6底部設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)7。
[0033]渣襯3的材質(zhì)為高碳鉻鐵冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔渣，熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成:25.02 ?27.03 % 的 S12,35.01 ?38.97 % 的 MgO 和 30.03 ?32.98 % 的 Al2O3,
1.19% -1.65%的 Ca0、2.35% -4.00%的 Cr2O3 和 1.15% -1.68%的 FeO。
[0034]耐渣材料為碳磚。
[0035]凹坑6的形狀如下:上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；凹坑6的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)7。
[0036]凹槽9的凹角為不小于60°的圓角。
[0037]本發(fā)明提供一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，采用上述用于澆注鐵合金的模具，具體按照以下步驟實(shí)施:
[0038]步驟1、用金屬制作中空的金屬襯板1、在金屬襯板I內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板2，并用耐渣材料碳磚制作上表面設(shè)置有凹槽9的陽(yáng)模8，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，如圖1 ;并在液態(tài)熔渣、金屬襯板I和內(nèi)襯板2上加上金屬底板4，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯3，將陽(yáng)模8取出，形成渣襯3的凹坑6，凹槽9的部分對(duì)應(yīng)凹坑6的凹槽狀壟臺(tái)7，如圖2。
[0039]其中，熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成:25.02?27.03%的Si02、35.01?38.97 % 的 MgO 和 30.03 ?32.98 % 的 Al2O3,1.19 % -1.65 % 的 CaO,2.35 % -4.00 % 的 Cr2O3和 1.15% -1.68%的 FeO0
[0040]陽(yáng)模8選擇可短期表面預(yù)熱至400°C相對(duì)穩(wěn)定的耐渣材料碳磚，以提高熔渣充型性。
[0041]如圖3，陽(yáng)模8的凹坑6的形狀為上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；四棱臺(tái)和梯形體部分交界處的外角β為鈍角，四棱臺(tái)的外角Θ為鈍角；梯形體部分下表面的內(nèi)角α為鈍角；凹坑6的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)7。其凹槽9的凹角Φ為不小于60°的圓角，以便渣脫模；在溫度高于1360°C前進(jìn)行不大于10°C /min的一次緩冷，保證高溫相鎂橄欖石和尖晶石析出；1160°C -480°C進(jìn)行15°C /min的二次緩冷，以消除內(nèi)應(yīng)力，抑制固態(tài)渣熱裂。
[0042]步驟2、將模具倒過(guò)來(lái)，金屬底板4即為模具的底，將待澆注的液態(tài)鐵合金5澆入渣襯的凹坑6中，如圖4，鐵冷卻至195°C _205°C，液態(tài)鐵合金5冷卻后形成固態(tài)的鐵錠，將成型的鐵合金從渣襯中取出，如圖5，根據(jù)合金錠棱角與陽(yáng)模棱角角度偏差確定液態(tài)合金在有凸臺(tái)底面渣襯中的充型性。
[0043]實(shí)施例1
[0044]一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，具體按照以下步驟實(shí)施:用金屬制作中空的金屬襯板1、在金屬襯板I內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板2，并用耐渣材料碳磚制作上表面設(shè)置有凹槽9的陽(yáng)模8，凹槽9的凹角為60°的圓角，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，其中，熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成:25.02%的Si02、38.97%的 MgO 和 30.03% 的 Al2O3,1.65% 的 CaO,2.35% 的 Cr2O3 和 1.15% 的 FeO,并在液態(tài)熔渣上加上金屬底板4，熔渣以10°C /min降溫速率緩冷至1360°C，再以15°C /min的降溫速率冷卻至480°C，空冷至195°C°C，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯3，將陽(yáng)模8取出，形成渣襯3的凹坑6，凹槽9的部分對(duì)應(yīng)形成凹坑6的凹槽狀壟臺(tái)7 ;將待澆注的液態(tài)鐵合金澆入渣襯的凹坑6中，鐵冷卻至205°C，液態(tài)鐵合金5形成固態(tài)的鐵錠，取出鐵錠，渣襯3下次重復(fù)使用。
[0045]實(shí)施例2
[0046]—種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，具體按照以下步驟實(shí)施:用金屬制作中空的金屬襯板1、在金屬襯板I內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板2，并用耐渣材料碳磚制作上表面設(shè)置有凹槽9的陽(yáng)模8，凹槽9的凹角為65°的圓角，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，其中，熔渣按照質(zhì)量份由以下組分構(gòu)成:27.03%的Si02、35.10%的MgO 和 30.97% 的 Al2O3,1.67% 的 CaO,3.49% 的 Cr2O3 和 1.48% 的 FeO,并在液態(tài)熔渣上加上金屬底板4，熔渣以8°C /min降溫速率緩冷至1360°C，再以15°C /min的降溫速率冷卻至4800C，空冷至205°C，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯3，將陽(yáng)模8取出，形成渣襯3的凹坑6，凹槽9的部分對(duì)應(yīng)形成凹坑6的凹槽狀壟臺(tái)7 ;將待澆注的液態(tài)鐵合金澆入渣襯的凹坑6中，鐵冷卻至195°C，液態(tài)鐵合金5形成固態(tài)的鐵錠，取出鐵錠，渣襯3下次重復(fù)使用。
[0047]實(shí)施例3
[0048]一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，具體按照以下步驟實(shí)施:用金屬制作中空的金屬襯板1、在金屬襯板I內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板2，并用耐渣材料碳磚制作上表面設(shè)置有凹槽9的陽(yáng)模8，凹槽9的凹角為60°的圓角，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，其中，熔渣按照質(zhì)量份由以下組分構(gòu)成:25.05%的Si02、35.01%的MgO 和 32.98% 的 Al2O3,1.09% 的 CaO,4.01% 的 Cr2O3 和 1.68% 的 FeO,并在液態(tài)熔渣上加上金屬底板4，熔渣以不大于10°C /min降溫速率緩冷至1360°C，再以15°C /min的降溫速率冷卻至480 V，空冷至200 V，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯3，將陽(yáng)模8取出，形成渣襯3的凹坑6，凹槽9的部分對(duì)應(yīng)形成凹坑6的凹槽狀壟臺(tái)7 ;將待澆注的液態(tài)鐵合金澆入渣襯的凹坑6中，鐵冷卻至200°C，液態(tài)鐵合金5形成固態(tài)的鐵錠，取出鐵錠，渣襯3下次重復(fù)使用。
[0049]通過(guò)改變?nèi)墼谀驮牧现械睦鋮s速度等參數(shù)控制渣凝固過(guò)程中析出相的數(shù)量，改善熱裂性和耐火度；通過(guò)步驟I的一步緩冷，促進(jìn)高碳鉻鐵渣主晶相鎂尖晶石、鎂橄欖石優(yōu)先析出在渣襯表面，提高耐火度；通過(guò)步驟I的第二步緩冷，進(jìn)一步減小因降溫渣體積收縮產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，降低熱裂傾向；渣襯在澆注鐵合金前，表面溫度不得低于200°c，防止急冷急熱，降低渣襯在澆注過(guò)程中的熱裂傾向；高碳鉻鐵渣主晶相鎂尖晶石、鎂橄欖石和堇青石無(wú)晶型轉(zhuǎn)變點(diǎn)，作為承接液態(tài)合金的模襯從低溫到高溫的升溫過(guò)程中，沒(méi)有因晶型轉(zhuǎn)變?cè)斐傻捏w積突變，因三者線膨脹系數(shù)較小，內(nèi)應(yīng)力較小，熱裂傾向?。辉r底表面一改原平板結(jié)構(gòu)，設(shè)置的壟臺(tái)相當(dāng)郵票齒孔原理，有凹痕的合金錠會(huì)定向破碎。使合金錠出現(xiàn)易破碎的受力點(diǎn)，大大降低金屬粉化率。
【權(quán)利要求】
1.一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，其特征在于，包括底板(4)，所述底板(4)上方包括中空的金屬襯板(I)，所述金屬襯板(I)的內(nèi)壁設(shè)置有固態(tài)渣搗打料制成的內(nèi)襯板(2)，內(nèi)襯板(2)內(nèi)設(shè)置有由冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣制成的渣襯(3);所述渣襯(3)上設(shè)置有用于澆筑鐵合金的凹坑￠)，所述凹坑(6)底部設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)(7)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，其特征在于，所述渣襯(3)的材質(zhì)為高碳鉻鐵冶煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔渣，所述熔渣按照質(zhì)量份由以下組分構(gòu)成:25.02 ?27.03 % 的 Si02、35.01 ?38.97 % 的 MgO 和 30.03 ?32.98 % 的 Al2O3,1.19% -L 65% 的 CaO,2.35% -4.00% 的 Cr2O3 和 1.15% -L 68% 的 FeO,以上成分總和接近 100%。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，其特征在于，所述耐洛材料為碳磚。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，其特征在于，所述凹坑￠)的形狀如下:上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；凹坑￠)的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)(7)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的模具，其特征在于，所述凹槽狀壟臺(tái)(7)的凹角為不小于60°的圓角。
6.一種液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，其特征在于，具體按照以下步驟實(shí)施: 步驟1、用金屬制作中空的金屬襯板(I)、在金屬襯板(I)內(nèi)壁搗打散裝固態(tài)渣形成內(nèi)襯板(2)，并用耐渣材料制作上表面設(shè)置有凹槽(9)的陽(yáng)模(8)，作底，將冶煉高碳鉻鐵所產(chǎn)生的熔渣澆入其中，并在液態(tài)熔渣上加上金屬底板(4)，待熔渣冷卻凝固后，形成渣襯(3)，將陽(yáng)模(8)取出，形成渣襯(3)的凹坑(6)，凹槽(9)的部分對(duì)應(yīng)形成凹坑(6)的凹槽狀壟臺(tái)⑵; 步驟2、將模具倒過(guò)來(lái)，金屬底板(4)即為模具的底，將待澆注的液態(tài)鐵合金澆入渣襯的凹坑出)中，鐵冷卻至195°C _205°C，液態(tài)鐵合金(5)形成固態(tài)的鐵錠，取出鐵錠，渣襯(3)下次重復(fù)使用。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，其特征在于，所述步驟I中的熔渣以不大于10°c /min降溫速率緩冷至1360°C，再以15°C /min的降溫速率冷卻至4800C，空冷至1950C -2050C，形成渣襯(3)。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，其特征在于，所述熔渣按照質(zhì)量分?jǐn)?shù)由以下組分構(gòu)成=25.02?27.03%的Si02、35.01?38.97%的MgO和30.03 ?32.98% 的 Al2O3,1.19% -1.65% 的 Ca0、2.35%-4.00% 的 Cr2O3和 1.15% -1.68%的FeO,以上組分總量接近100%,所述耐洛材料為碳磚。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，其特征在于，所述凹坑(6)的形狀為上方為四棱臺(tái)，下方為梯形體；凹坑(6)的梯形體部分的下表面設(shè)置有凹槽狀壟臺(tái)⑵。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液態(tài)成型原渣作模襯澆注鐵合金的方法，其特征在于，所述凹槽(9)的凹角為不小于60°的圓角。
【文檔編號(hào)】B22D7/06GK104148597SQ201410386566
【公開(kāi)日】2014年11月19日 申請(qǐng)日期:2014年8月6日 優(yōu)先權(quán)日:2014年8月6日
【發(fā)明者】馬賀利, 林君, 魯平, 杜成武, 陳韌, 彭可武 申請(qǐng)人:遼寧科技學(xué)院