本發(fā)明涉及熔模鑄造領(lǐng)域，具體的說是一種高頻感應(yīng)式脫蠟及蠟水分離脫蠟釜。
背景技術(shù)：
在熔模精密鑄造（又稱熔模鑄造）的過程中，熔失熔模（脫蠟）是主要的工序之一。脫蠟的方式有多種，包括熱水脫蠟法、高壓蒸汽脫蠟法、有機溶劑法、閃燒脫蠟法、微波脫蠟法、熱砂脫蠟法等，現(xiàn)應(yīng)用最為廣泛的為高壓蒸汽脫蠟釜。但目前的常見的高壓蒸汽脫蠟釜，蒸汽的產(chǎn)生方式多是利用加熱管對水進(jìn)行加熱產(chǎn)生蒸汽，蒸汽閥打開后進(jìn)入密封脫蠟箱蒸汽不斷進(jìn)入箱內(nèi)的壓力也隨之上升，模殼中的蠟料在高壓蒸汽中融化流出起到脫蠟的目的。但是此種脫蠟釜存在著一些不足之處，采用加熱管的方式加熱加熱速度慢、效率低，耗電量大，加熱管長期使用之后表面容易結(jié)水垢影響加熱效果和使用壽命，且更換加熱管較繁瑣。常見的脫蠟釜脫蠟之后脫蠟釜內(nèi)放出的是蠟液和水的混合物，要將蠟回收使用還要單獨經(jīng)過除水工序，且脫蠟釜內(nèi)的蠟料只能打開閥門后依靠重力流出。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
針對上述問題，本發(fā)明提供一種高頻感應(yīng)式脫蠟及蠟液分離裝置，其目的是解決以上問題，其技術(shù)方案如下：
首先控制柜通過蒸汽發(fā)生罐中的液位傳感器保證罐中的水保持在一定的量，高頻感應(yīng)線圈通電后對蒸汽發(fā)生罐中的水進(jìn)行加熱，同時蒸汽發(fā)生罐中不斷產(chǎn)生水蒸氣，到達(dá)一定壓力后脫蠟腔進(jìn)氣控制閥打開脫蠟腔開始進(jìn)入水蒸氣。此時型殼中的蠟料受熱融化流入脫蠟腔中的蠟槽中，于此同時水蒸氣會遇冷變成水并與蠟槽中的蠟液混合，脫蠟完成后脫蠟腔進(jìn)氣控制閥關(guān)閉，脫蠟腔底部的高頻感應(yīng)線圈通電，蠟液中的水因受熱變成水蒸氣，脫蠟腔上方的排氣閥打開水蒸氣排出，實現(xiàn)蠟水的快速分離，除水后的蠟液依靠抽蠟泵抽出。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有如下優(yōu)點：
本發(fā)明采用高頻感應(yīng)式加熱，加熱速度快，效率高，能耗低；本發(fā)明在脫蠟后，可對蠟水混合物加熱實現(xiàn)快速除水，脫蠟、除水、排蠟過程無需人工操作，自動化程度高，獲得的蠟液純凈度高；脫蠟除水完成后，蠟泵可以將蠟液直接吸出，方便快捷。
附圖說明
圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中：1-釜門、2-脫蠟腔溫度傳感器、3-脫蠟腔排氣閥、4-脫蠟腔、5-脫蠟腔安全閥、6-脫蠟腔進(jìn)氣控制閥、7-蒸汽發(fā)生罐溫度傳感器、8-蒸汽發(fā)生罐安全閥、9-蒸汽發(fā)生罐感應(yīng)線圈、10-抽蠟泵、11-加熱除水感應(yīng)線圈、12-排蠟管道、13-脫蠟腔排污閥、14-蒸汽發(fā)生罐、15-蒸汽發(fā)生罐排水閥、16-進(jìn)水閥。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。
參照圖1，高頻感應(yīng)式脫蠟及蠟水分離脫蠟釜包括1-釜門、4-脫蠟腔、6-脫蠟腔進(jìn)氣控制閥、9-蒸汽發(fā)生罐感應(yīng)線圈、10-抽蠟泵、11-加熱除水感應(yīng)線圈、14-蒸汽發(fā)生罐。
所述蒸汽發(fā)生罐由碳鋼材質(zhì)的筒體與封頭焊接而成，在蒸汽發(fā)生罐下方留有進(jìn)水口和出水口。7-蒸汽發(fā)生罐溫度傳感器、8-蒸汽發(fā)生罐安全閥安裝在蒸汽發(fā)生罐上方。蒸汽發(fā)生罐外層包裹保溫材料減少熱量損失，外保溫材料外均勻纏繞上9-蒸汽發(fā)生罐感應(yīng)線圈。
所述4-脫蠟腔與14-蒸汽發(fā)生罐焊接為一體，蒸汽發(fā)生罐與脫蠟腔靠上方的管道相連接，中間的6-脫蠟腔進(jìn)氣控制閥控制蒸汽進(jìn)入；脫蠟腔前側(cè)為平開式釜門，釜門的位置與角度可通過調(diào)節(jié)門軸上的調(diào)節(jié)螺栓進(jìn)行調(diào)節(jié)。
2-脫蠟腔溫度傳感器、3-脫蠟腔排氣閥、6-脫蠟腔安全閥安裝在脫蠟腔的上方；脫蠟腔下方安裝有11-加熱除水感應(yīng)線圈，脫蠟完成后下方的感應(yīng)線圈通電對脫蠟腔蠟槽中的蠟水混合物加熱，水分不斷蒸發(fā)出達(dá)到除水的目的。
所述10-抽蠟泵進(jìn)蠟口接在脫蠟腔的排蠟口，當(dāng)脫蠟腔脫蠟除水完成后，抽蠟泵啟動將蠟槽中的蠟液抽出。